一种耐腐蚀金属内衬的承插式多层管材及其制造方法与流程

本发明属于管材，具体为一种耐腐蚀金属内衬的承插式多层管材及其制造方法。

背景技术：

1、复合管是广泛使用的管材，常用于液体输送管网系统中，一般为承插式结构，包括外层的金属管和内层的塑料管，即塑料管作为内衬，金属管的一端为插口端、另一端为承口端。安装时，多根复合管依次连接，一根复合管的插口端插入与其相邻的复合管的承口端。然而，塑料管内衬热膨胀系数和金属外管的膨胀系数区别较大，内管与外管因温度变化会产生一定大小的相互分离的内应力，会使内衬发生分层。另外，液体易从管端渗入，导致外管锈蚀污染输送的液体，以及导致各层端面发生剥离和分层，长期冲刷下设置将内层冲掉。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种耐腐蚀金属内衬的承插式多层管材及其制造方法，耐腐蚀金属材质的内管作为内衬，避免外管锈蚀污染水质，内衬厚度较小，提高了管道输水效率、降低运行能耗，中间层为绝缘材质的热熔胶或塑料或橡胶，将内管和外管完全隔开，防止外管和内管接触导致内管发生电化学腐蚀，同时杜绝了中间层使用普通液态胶水的缺点，中间层为热熔胶时，热熔胶将内外层粘固为一体，中间层为橡胶时，橡胶的弹性使金属外管与耐腐蚀金属内管形成相互弹性力，对金属管内壁密封性能好，管材端部设置耐腐蚀金属衬环和橡胶密封垫，防止各层材料之间的粘合面端部与水接触造成的水质污染和内衬被冲走。

2、为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

3、一种耐腐蚀金属内衬的承插式多层管材，包括从内到外依次套接的内管、中间层和外管，承口部内壁设有阶梯和/或凹槽，内管、中间层和外管粘接成所述管材或压紧构成所述管材，外管包括依次连接的承口部、直管部和插口部，内管和外管至少一层为金属材料。

4、作为上述技术方案的进一步改进：

5、优选的，外管的材质为金属材料。

6、优选的，中间层的材质为非金属材料。

7、更优选的，中间层的材质为热熔胶。

8、更优选的，中间层的材质为塑料。

9、更优选的，中间层的材质为橡胶。

10、内管采用具有耐腐蚀功能的材料制成。

11、中间层的厚度不小于0.2mm，内管的厚度不小于0.1mm。

12、在承口部一端，内管的端面、中间层的端面和直管部的端面三者平齐，在插口部一端，内管的端面、中间层的端面和插口部的端面三者平齐。

13、所述管材的每端都设有一个密封垫和一个衬环，在承口部一端，密封垫包覆直管部的端面、中间层的端面、内管的端面和内管一端的内壁，在插口部一端，密封垫包覆插口部的端面、中间层的端面、内管的端面和内管另一端的内壁，衬环将密封垫压紧，使用时，插口部一端的衬环和密封垫对插口部端面形成全密封，承口部一端的衬环和密封垫对直管部端面形成全密封。

14、密封垫包括密封垫压边和密封垫翻边，密封垫压边为圆筒状，密封垫翻边为圆环状，衬环包括衬环压边和衬环翻边，衬环压边和衬环翻边为一整体，衬环压边为圆筒状，衬环翻边为圆环状，衬环压边将密封垫压边压紧，衬环翻边将密封垫翻边压紧。

15、衬环压边的长度不小于20mm。

16、一种耐腐蚀金属内衬的承插式多层管材的制造方法，用于制造所述的管材，包括如下步骤：

17、步骤s1：处理外管、制作内管和中间层；

18、步骤s2：将内管、中间层和外管依次从内到外设置；

19、步骤s3：将内管和中间层压紧在外管上；

20、步骤s4：复合；

21、当中间层的材质为塑料或橡胶时，没有步骤s4。

22、所述制造方法还包括步骤s5：衬环，在所述管材每端各套入一个密封垫和衬环。

23、当中间层为热熔胶或塑料时，在步骤s1中，可单独制作管状的中间层，在步骤s2中将中间层套在内管外后再整体套入外管内；或者先将粉末状热熔胶或塑料滚塑或喷塑在外管内壁上，再在步骤s2中将内管套入外管内；或者先将粉末状热熔胶或塑料滚塑或喷塑在内管外壁上，再在步骤s2中将内管套入外管内。

24、本发明的有益效果是：

25、(1)耐腐蚀金属材质的内管作为内衬，将外管与所述管内流通的液体完全隔离，有效阻止外管发生锈蚀，起到较好的防腐作用，提高了管材的使用寿命，避免外管的锈蚀污染水质，提高了液体输送性能。

26、(2)耐腐蚀金属材质的内管作为内衬，与塑料管内衬相比，杜绝了复合时因内衬塑受热熔化产生的内表面褶皱、凹凸不平等缺陷，提高了所述管材内表面平整度，内衬厚度较小，提高了管道输水效率、降低运行能耗。

27、(3)耐腐蚀金属材质的内管作为内衬，与塑料管内衬相比，管材可应用于输送高温液体介质。

28、(4)中间层为绝缘材质的热熔胶或塑料或橡胶，将内管和外管完全隔开，防止外管和内管接触导致内管发生电化学腐蚀，同时杜绝了中间层使用普通液态胶水流动造成的胶层不均，以及内衬耐腐蚀金属与外层金属管未粘结而直接接触发生电化学腐蚀，还克服了普通胶水易老化、绝缘性差等问题。

29、(5)中间层为热熔胶时，热熔胶将内外层粘固为一体，杜绝管道内负压造成内衬分层现象，中间层为橡胶时，橡胶的弹性使金属外管与耐腐蚀金属内管形成相互弹性力，对金属管内壁密封性能好，可防止液体与金属外管内壁接触造成管壁锈蚀。

30、(6)管材端部设置耐腐蚀金属衬环和橡胶密封垫，防止各层材料之间的粘合面端部与水接触，受水的张力发生剥离，防止金属外管内壁锈蚀剥离造成水质污染；衬环和密封垫对内管起固定作用，在密封失效，内衬完全分层的情况下，仍能保护内衬不受水流冲刷作用被冲走；衬环和密封垫的设置增强了管材端口的环刚度，插口不易变形，便于管材的安装，提高了密封垫和两管连接处密封圈的均匀密封效果，减少管道漏损。

技术特征：

1.一种耐腐蚀金属内衬的承插式多层管材，其特征在于，包括从内到外依次套接的内管(2)、中间层(3)和外管(1)，承口部(11)内壁设有阶梯和/或凹槽，内管(2)、中间层(3)和外管(1)粘接成所述管材或压紧构成所述管材，外管(1)包括依次连接的承口部(11)、直管部(12)和插口部(13)，内管(2)和外管(1)至少一层为金属材料。

2.根据权利要求1所述的多层管材，其特征在于：外管(1)的材质为金属材料。

3.根据权利要求2所述的多层管材，其特征在于：中间层(3)的材质为非金属材料。

4.根据权利要求3所述的多层管材，其特征在于：中间层(3)的材质为热熔胶。

5.根据权利要求3所述的多层管材，其特征在于：中间层(3)的材质为塑料。

6.根据权利要求3所述的多层管材，其特征在于：中间层(3)的材质为橡胶。

7.根据权利要求4～6任一所述的多层管材，其特征在于：内管(2)采用具有耐腐蚀功能的材料制成。

8.根据权利要求4～6任一所述的多层管材，其特征在于：中间层(3)的厚度不小于0.2mm，内管(2)的厚度不小于0.1mm。

9.根据权利要求1所述的多层管材，其特征在于：在承口部(11)一端，内管(2)的端面、中间层(3)的端面和直管部(12)的端面三者平齐，在插口部(13)一端，内管(2)的端面、中间层(3)的端面和插口部(13)的端面三者平齐。

10.根据权利要求4～6任一所述的多层管材，其特征在于：所述管材的每端都设有一个密封垫(4)和一个衬环(5)，在承口部(11)一端，密封垫(4)包覆直管部(12)的端面、中间层(3)的端面、内管(2)的端面和内管(2)一端的内壁，在插口部(13)一端，密封垫(4)包覆插口部(13)的端面、中间层(3)的端面、内管(2)的端面和内管(2)另一端的内壁，衬环(5)将密封垫(4)压紧，使用时，插口部(13)一端的衬环(5)和密封垫(4)对插口部(13)端面形成全密封，承口部(11)一端的衬环(5)和密封垫(4)对直管部(12)端面形成全密封。

11.根据权利要求10所述的多层管材，其特征在于：密封垫(4)包括密封垫压边(41)和密封垫翻边(42)，密封垫压边(41)为圆筒状，密封垫翻边(42)为圆环状，衬环(5)包括衬环压边(51)和衬环翻边(52)，衬环压边(51)和衬环翻边(52)为一整体，衬环压边(51)为圆筒状，衬环翻边(52)为圆环状，衬环压边(51)将密封垫压边(41)压紧，衬环翻边(52)将密封垫翻边(42)压紧。

12.根据权利要求11所述的多层管材，其特征在于：衬环压边(51)的长度不小于20mm。

13.一种耐腐蚀金属内衬的承插式多层管材的制造方法，用于制造权利要求4～6任一所述的管材，其特征在于：包括如下步骤：

14.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于：所述制造方法还包括步骤s5：衬环，在所述管材每端各套入一个密封垫(4)和衬环(5)。

15.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于：当中间层(3)为热熔胶或塑料时，在步骤s1中，可单独制作管状的中间层(3)，在步骤s2中将中间层(3)套在内管(2)外后再整体套入外管(1)内；或者先将粉末状热熔胶或塑料滚塑或喷塑在外管(1)内壁上，再在步骤s2中将内管(2)套入外管(1)内；或者先将粉末状热熔胶或塑料滚塑或喷塑在内管(2)外壁上，再在步骤s2中将内管(2)套入外管(1)内。

技术总结
本发明公开了一种耐腐蚀金属内衬的承插式多层管材及其制造方法，属于管材技术领域，管材包括从内到外依次套接的内管、中间层和外管，承口部内壁设有阶梯或凹槽，外管包括依次连接的承口部、直管部和插口部，内管和外管至少一层为金属材料。制造方法包括如下步骤：S1：处理外管、制作内管和中间层；S2：将内管、中间层和外管依次从内到外设置；S3：将内管和中间层压紧在外管上；S4：复合；当中间层的材质为塑料或橡胶时，没有步骤S4。本发明不锈钢材质的内管作为内衬，避免外管锈蚀污染水质，中间层将内管和外管完全隔开，防止内管电化学腐蚀，管材端部设置衬环和密封垫，防止各层材料之间的粘合面端部与水接触污染水和内衬被冲走。

技术研发人员：尹希伟,肖和飞,张新爱,罗安明
受保护的技术使用者：湖南振辉管业有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/27