一种定力自锁螺母的制作方法及定力自锁螺母的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种定力自锁螺母的制作方法及定力自锁螺母，本发明通过多个自锁螺母共用一个旋拧头实现减小材料浪费的目的；通过设在自锁螺母与旋拧头之间的断颈槽现控制自锁螺母旋拧紧度的目的；通过自锁螺母上螺纹的收压变形实现锁紧功能；通过设在自锁螺母端面的尼龙圈实现密封功能；从而将省料、定力、锁紧和密封功能集于一个零件，最终实现降低生产成本，有效控制产品重量的目的。本发明改变了传统高锁螺母单一的锁紧结构，实现了高锁螺母的多元化功能，加工一件本发明的定力自锁螺母，装配后可同时分离出三件规格不一样或一样的高锁螺母。本发明节约了成本，有效控制了材料利用率，安全可靠性高，机械性能稳定，维护方便。
【专利说明】
一种定力自锁螺母的制作方法及定力自锁螺母
技术领域
[0001]本发明涉及一种定力自锁螺母的制作方法及定力自锁螺母，属于非标准紧固件制作技术领域。
【背景技术】
[0002]在航空航天领域对紧固螺母的要求非常高。不但要求具有自锁功能。有些螺母还有紧固力矩要求。在紧固时螺母不能拧的太紧，也不能拧的太松。
[0003]目前，对于有紧固力矩要求的螺母通常采用定力扳手进行装配，定力扳手体积较一般扳手要大些，在一些空间结构狭窄的地方无法施展。使用具有一定的局限性。
[0004]为了克服上述技术问题，有些螺母采用断颈结构。其结构是在螺母上设置一条截面积较小的断颈槽，在安装螺母时，通过扳手旋转断颈槽另一端的旋拧块，通过旋拧块带动螺母旋转，当螺母达到预定紧度时，再继续旋转旋拧块，断颈槽会断裂，无法再继续带动螺母旋转，此时螺母的紧度为最佳紧度。
[0005]但现有的断颈螺母通常是每个螺母均设有一个旋拧块，旋拧块与螺母断开后就没有用了，造成材料的浪费。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于，提供一种定力自锁螺母的制作方法及定力自锁，使螺母本身具有自锁、定力和密封功能，装配无需使用定力扳手进行装配，从而达到减少材料浪费、节约生产成本、克服现有技术不足的目的。
[0007]本发明的技术方案是这样实现的:
本发明的一种定力自锁螺母的制作方法，该方法通过多个自锁螺母共用一个旋拧头实现减小材料浪费的目的;通过设在自锁螺母与旋拧头之间的断颈槽实现控制自锁螺母旋拧紧度的目的；通过自锁螺母上螺纹的收压变形实现锁紧功能;通过设在自锁螺母端面的尼龙圈实现密封功能;从而将省料、定力、锁紧和密封功能集于一个零件，最终实现降低生产成本，有效控制产品重量的目的。
[0008]前述方法中，所述定力自锁螺母采用塑性好，金属晶粒在模锻成型后不断裂，晶粒沿长度方向呈线状排列的金属棒直接热锻压成型坯件，经机械加工制成。
[0009]前述方法中，所述金属棒为高温合金棒、钛合金棒、碳素结构钢棒、合金钢棒、铜合金棒或铝合金棒。
[0010]前述方法中，所述高温合金棒为GH2132、GH4169、GH738、GH4698、GH2696或GH30棒料;钛合金为TC4或TC16棒料;碳素结构钢棒为ML35或ML25棒料、合金钢棒为30CrMnSiA或40CrNiMoA棒料、铜合金棒为H62棒料;铝合金棒为2A11或2A12棒料。
[0011 ]根据上述方法制成的本发明的一种定力自锁螺母，包括旋拧头，旋拧头为六方体结构，旋拧头的三个不同面分别经大截面断颈槽与大螺母连接、经中截面断颈槽与中螺母连接、经小截面断颈槽与小螺母连接;大螺母的端面设有密封槽，密封槽内设有大尼龙圈；中螺母的端面设有密封槽，密封槽内设有中尼龙圈；小螺母的端面设有密封槽，密封槽内设有小尼龙圈。
[0012]由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比，本发明应用棒材直接热锻压成型外形坯件，提高材料利用率，符合现代少切削或无切削的发展趋势;此外本发明改变了传统高锁螺母单一的锁紧结构，实现了高锁螺母的多元化功能，加工本发明一件定力自锁螺母，装配后同时分离出三件规格不一样或一样的高锁螺母。本发明不仅节约了成本，有效控制了材料利用率和降低了产品重量，而且使用安全可靠性高，机械性能稳定，维护方便。本发明特别适用于对两连接件之间的相对位置精度要求较高的装配连接使用。本发明为紧固连接件领域又增添一重要新产品。
【附图说明】
[0013]图1是本发明的结构示意图。
[0014]图中标记为:1-小螺母、2-小螺纹、3-小截面断颈槽、4-旋拧头、5-中截面断颈槽、
6-中螺纹、7-中螺母、8-大截面断颈槽、9-大螺纹、10-大螺母、11-小尼龙圈、12-中尼龙圈、13-大尼龙圈。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明，但不作为对本发明的任何限制。
[0016]本发明的一种定力自锁螺母的制作方法为，该方法通过多个自锁螺母共用一个旋拧头实现减小材料浪费的目的;通过设在自锁螺母与旋拧头之间的断颈槽现控制自锁螺母旋拧紧度的目的；通过自锁螺母上螺纹的收压变形实现锁紧功能;通过设在自锁螺母端面的尼龙圈实现密封功能；从而将省料、定力、锁紧和密封功能集于一个零件，最终实现降低生产成本，有效控制产品重量的目的。定力自锁螺母采用塑性好，金属晶粒在模锻成型后不断裂，晶粒沿长度方向呈线状排列的金属棒直接热锻压成型坯件，经机械加工制成。金属棒为高温合金棒、钛合金棒、碳素结构钢棒、合金钢棒、铜合金棒或招合金棒。高温合金棒为GH2132、GH4169、GH738、GH4698、GH2696 或 GH30 棒料;钛合金为 TC4 或 TC16 棒料;碳素结构钢棒为ML35或ML25棒料、合金钢棒为30CrMnSiA或40CrNiMoA棒料、铜合金棒为H62棒料;铝合金棒为2A11或2A12棒料。
[0017]根据上述方法制成的本发明的一种定力自锁螺母，如图1所示，包括旋拧头4，旋拧头4为六方体结构，旋拧头4的三个不同面分别经大截面断颈槽8与大螺母10连接、经中截面断颈槽5与中螺母7连接、经小截面断颈槽3与小螺母I连接;大螺母10的端面设有密封槽，密封槽内设有大尼龙圈13;中螺母7的端面设有密封槽，密封槽内设有中尼龙圈12;小螺母I的端面设有密封槽，密封槽内设有小尼龙圈11。
实施例
[0018]本例的制造方法是应用棒材直接热锻压成型坯件外形，经机械加工成型。其理论依据是采用先进的高科技材料，材料的强度和塑性极好，其晶粒在模压或锻压成型后不断裂形呈流线状，即晶粒流线均匀完整高度取向，材料经过模压或锻压成型产生冷作硬化后大大增强其抗拉强度和疲劳强度，也可以应用形态记忆合金，在高温下模压成型急速冷却，获得任意形状坯件。所用材料有高温合金(如:6!12132、6!14169、6!130、6!1738、6!14698、GH2696)，钛合金(如:TC4、TC16)，合金结构钢(如:30CrMnSiA、40CrNiMoA)，碳素结构钢(如:ML35、ML25)，铝合金(如:2A11、2A12)。铜合金(如:H62)等塑性好的材料均可。本发明改变传统高锁螺母单一的加工模式，实现了高锁螺母的多元化功能。
[0019]用本例的方法制成的定力自锁螺母，如附图1所示，图中的旋拧头和大中小螺母为一体结构，加工时一次完成，旋拧头的形状为六方体结构，六方体的三个面上均设有螺母，螺母经断颈槽与六方体连接。三个螺母上的螺纹均为收压螺纹，使螺纹产生局部变形，具有锁紧功能。三个螺母可以是相同规格的，也可以是不同规格的，图1所示的是三个不同螺母与旋拧头连接的实例图。不同的螺母对应不同截面的断颈槽，以满足不同螺母的紧度要求，装配时旋拧头在扳拧套筒的作用下旋转，当旋转力矩超过断颈槽截面的破坏力矩时，相应的螺母与旋拧头脱离，本例的一件定力自锁螺母可分离出三件螺母，从而改变了产品单一结构，提高了产品有效利用率，且通过螺母端面与尼龙圈的相互作用从而达到了密封效果。本发明的定力自锁螺母的定力(即恒定的拧紧力)可按传统方式通过控制断颈槽的直径大小进行控制。
【主权项】
1.一种定力自锁螺母的制作方法，其特征在于:该方法通过多个自锁螺母共用一个旋拧头实现减小材料浪费的目的;通过设在自锁螺母与旋拧头之间的断颈槽实现控制自锁螺母旋拧紧度的目的；通过自锁螺母上螺纹的收压变形实现锁紧功能;通过设在自锁螺母端面的尼龙圈实现密封功能；从而将省料、定力、锁紧和密封功能集于一个零件，最终实现降低生产成本，有效控制产品重量的目的。2.根据权利要求1所述定力自锁螺母的制作方法，其特征在于:所述定力自锁螺母采用塑性好，金属晶粒在模锻成型后不断裂，晶粒沿长度方向呈线状排列的金属棒直接热锻压成型坯件，经机械加工制成。3.根据权利要求2所述定力自锁螺母的制作方法，其特征在于:所述金属棒为高温合金棒、钛合金棒、碳素结构钢棒、合金钢棒、铜合金棒或招合金棒。4.根据权利要求3所述定力自锁螺母的制作方法，其特征在于:所述高温合金棒为GH2132、GH4169、GH738、GH4698、GH2696 或 GH30 棒料;钛合金为 TC4 或 TC16 棒料;碳素结构钢棒为ML35或ML25棒料、合金钢棒为30CrMnSiA或40CrNiMoA棒料、铜合金棒为H62棒料;铝合金棒为2A11或2A12棒料。5.—种定力自锁螺母，包括旋拧头(4)，其特征在于:旋拧头(4)为六方体结构，旋拧头(4)的三个不同面分别经大截面断颈槽(8)与大螺母(10)连接、经中截面断颈槽(5)与中螺母(7)连接、经小截面断颈槽(3)与小螺母(I)连接;大螺母(10)的端面设有密封槽，密封槽内设有大尼龙圈(13);中螺母(7)的端面设有密封槽，密封槽内设有中尼龙圈(12);小螺母(I)的端面设有密封槽，密封槽内设有小尼龙圈(11)。
【文档编号】F16B37/00GK105889281SQ201610398442
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年6月7日
【发明人】余绍伟, 师俊峰, 谢婷婷
【申请人】贵州航天精工制造有限公司