一种炼油厂油管路事故防凝伴热蒸汽的自动控制装置的制作方法

本发明属于炼油化工生产技术领域，涉及一种自动控制装置，尤其涉及一种炼油厂油管路事故防凝伴热蒸汽的自动控制装置。

背景技术：

输油管路和仪表控制是炼厂石油加工过程实现自动化连续生产的关键设备。为了输送各种油品，每个炼厂以生产装置区为中心，在数公里范围内的各种炼油设备之间，有一条条几十米至几千米，总长达数千公里的厐大输油管网。而仪表控制就是通过信号传输，将各类设备和管路的操作参数(压力、流量、液位和温度)传送到电脑，实现自功化操作，完成石油加工过程。其中，运行参数中的压力、流量和液位都是以压力传送的方式送进由脑来实现的。压力传送过程就是将相关设施的压力信号通过一条专用管道(业内专称导压管)内的液体介质传送至压力变送器，之后，再转换信号传输至电脑。导压管分两类：如设备内的介质是蒸汽，则导其管内的介质为水(下称水导管)，同理，如设备内的介质是油，则导压管内的介质为油(下称油导管)。在正常生产期间，油管路和导压管的最大隠患莫过于冻凝：当其内的油品温度接近其凝固点时就会冻凝，同样当蒸汽类设备的汽导管内水温低于零度时同样也会冻凝。

炼厂的连续生产周期通常为3-5年，在此期间内任何一条输油管路和导压管都绝对不允许冻凝，否则就会影响一个车间或全厂的安全生产，造成重大经济损失。造成油管和导压管冻凝因素有两种：

第一种是炼厂所在地的气温。北方地区比南方气温低，油品凝固点比水高，更容易冻凝。当气温接近油品凝固点时就会冻凝。同理，当气温接近零度时，水就会容易冻凝。

第二种是生产事故。当炼厂出现生产事故造成管路内的油品不流动时，由于散热损失，首先是重质油品管路(包括油导管，下同)开始冻凝，紧接着中质和部分轻质油品也将相断冻凝，其后果是各类油品管路会相继冻凝。按照油品类介质的不同，有7类轻质和重质油品的凝固点在零度以上。这7类轻质和重质油品是：1、沥青类；2、渣油类；3、润滑油类；4、蜡油类；5、原油、6、苯类7、柴油类等。其中，沥青和渣油类任何季节都可能冻凝。

我国炼厂经过数十年的安全生产运行，积累了一套行之有效的防凝技术，即输油管路和仪表导压管蒸汽伴热防凝、防冻技术。炼厂采用的所谓伴热技术，就是一条主管(其介质可能冻凝的管路)被陪伴一条小蒸汽伴热管，两管合在一起保温，利用蒸汽散发出的热能弥补两条管路的散热损失，确保主管介质高于其凝固点，达到防止冻凝、保证安全生产目的。当前，炼厂生产装置的伴热是采用的是区域(指生产装置区、系统管网区和油罐区)性伴热方式，即分区域从一条条主蒸汽管路上引出多条蒸汽支线对相关区域内的多条管路(油管和导压管)实施伴热，即不区分油管路和导压管的种类和生产流程，就近连接蒸汽线伴热，这样使伴热蒸汽管路最短。其结果是多条蒸汽管路分别对同一个区域内的不同种类的管路和导压管伴热。另外，伴热蒸汽不是专用线，其蒸汽用户除去管线伴热之外还有其它常年不能间断的蒸汽用户。为确保安全生产，保证输油管不冻凝，炼厂从生产装置开工起，直至生产装置停工止的3-5年时间内，按季节差异，采用手工操作摸式对油管和导压管实施间断性的和不间断连续的蒸汽伴热。伴热耗费大量蒸汽，炼厂因规模大小不同，伴热蒸汽耗量约30-50t/h，大型炼厂超过50t/h，其能耗成本约0.5-1亿元。并且当前的管线伴热工艺技术落后，造成80％以上的蒸汽浪费。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种炼油厂油管路事故防凝伴热蒸汽的自动控制装置，伴热可通过仪表自动控制系统来进行操作，有效节省伴热蒸汽，降低成本。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种炼油厂油管路事故防凝伴热蒸汽的自动控制装置，其中油管路包括油泵的入口油管和泵出口管路，入口油管与炼油设备的油出口相连接，泵出口管路分两路：一路经第二流量计、第一油管返回设备，另一路，经第一流量计、产品出装置管路，输送油品出生产车间、途经系统管网区，再进入油罐区管路，分两路去不同的油罐内贮存，其特征在于：所述自动控制装置包括生产车间伴热控制、单台油泵伴热控制和仪表导压管伴热防冷凝装置三部分，其中生产车间伴热控制包括一条伴热专用蒸汽总管路和原料泵流量与多台伴热蒸汽阀门开闭之间的第一连锁自动控制器，蒸汽总管路上引出有多条蒸汽伴热支管，每条蒸汽伴热支管上均设有控制阀，第一连锁自动控制器通过信号线与各个控制阀相连接，并通过原料泵的出口流量计的流量变化对控制阀进行开闭控制，当生产车间出现较大的事故停产、原料泵停止运行、原料泵的出口流量计显示值下降至零时，第一连锁控制器自动发出指令给蒸汽伴热支管上的控制阀，控制阀打开，与原料泵对应的蒸汽伴热支管打开给原料泵的入油管和出油管伴热，同时，其余蒸汽伴热支管打开给其他油泵出入口管路伴热，当车间生产恢复正常、出口流量计显示值正常时，第一连锁自动控制器发出指令，控制阀关闭伴热；

单台油泵伴热控制包括从蒸汽总管上引出的蒸汽支线，蒸汽支线经第二连锁自控阀流出后分三路：第一路经第一蒸汽管路给产品出装置油管伴热至油罐区管路处止，伴热冷凝热水经第一疏水器排出；第二路伴热经第二蒸汽管路先给泵出口管路伴热，之后再给第一油管伴热，至炼油设备处向下进入第二疏水器；第三路伴热蒸汽经第三蒸汽管路，途经蒸汽阀一进入伴热汽管给入口油管伴热，至油泵入口处进入第三疏水器，当生产正常时，连锁自控阀关闭，三路伴热关闭；当油泵因事故停止运行时，油泵流量计的流量低于设定值时，第二连锁自控阀开启，三路伴热开启进行伴热；仪表导压管伴热防冷凝装置包括一水套以及与水套相连接的循环水管，水套及循环水管内灌满水，水套紧贴在主管路上位于仪表的一侧，循环水管与用于传输仪表压力信号的导压管捆绑在一起，主管路内的热量通过水套传递至循环水管内的循环水，对导压管进行伴热。

作为改进，所述蒸汽总管路上引出的蒸汽伴热支管的数目与油泵数目相同，每条蒸汽伴热支管对应一个油泵。

作为优选，所述原料泵的出口流量计设定值为正常流量的0-50％，油泵流量计的流量设定值为正常流量的0-50％。

作为改进，所述单台油泵伴热控制中的产品出装油管、第一油管上分别安装有第一流量计和第二流量计，第一蒸汽管路、第二蒸汽管路上分别设有供油泵流量计、第一流量计和第二流量计的导压管伴热的分支管，当第二连锁自控阀开启时，该三个伴热分支管同时开启伴热。

进一步，所述三个伴热分支管流经导压管后向下进入第四疏水器。

再改进，所述水套为截面呈半月型的环状水套，水套的内径与主管路的外径相同，水套套设在主管路上、内壁紧贴主管路外表面，水套的内壁与主管路的外壁之间形成了一个紧密贴合的传热接触面。

进一步，所述水套外增设有保温层，循环水管的两端分别与水套的两侧相连接形成o型循环水管。

最后，所述仪表为流量计或压力表，主管路为输油管或蒸汽管，仪表经过导压管与压力变送器相连接。

与现有技术相比，本发明的优点在于：对原有的伴热蒸汽管路进行改造，主蒸汽管线上分出多条伴热支线(支线数量与油泵数量相等)，每一条支线对口一台油泵，支线上设置一台控制阀，阀后管路再分出蒸汽分支线分别通向这台泵的入口管、出口管实施油管线伴热；另外，在分支伴热管途经油管计量表时，还要另外再引出一条小分支管给计量表的导压管伴热；设置流量连锁自动控制器，通过连锁实现控制阀开关自动控制，操作准确，无需人工操作，同时减少蒸汽的浪费；为防止导压管冷凝，设计专用水套，为导压管伴热保温，实现了导压管防冻防凝功能。本发明构思巧妙，投资改造成本低，易实施，有效解决了炼厂生产装置区和系统管网区范围内的油管路伴热蒸汽开、停操作的问题，可实现自动控制进行伴热操作，有效节省伴热蒸汽，降低成本，提高生产效益，同时操作准确无误，确保生产的正常安全进行。

附图说明

图1是本发明提供的生产车间伴热仪控的流程图；

图2是油泵管线伴热的结构示意图；

图3是仪表导压管防冷凝伴热的结构示意图；

图4是图3中水套的结构示意图；

图5是改进前油泵管线伴热的结构示意图；

图6是改进前仪表导压管防冷凝伴热的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1～4所示，一种炼油厂油管路事故防凝伴热蒸汽的自动控制装置，包括生产车间伴热控制、单台油泵伴热控制和仪表导压管伴热防冷凝装置三部分。

其中生产车间伴热控制，如图1所示，包括一主蒸汽管线1和第一连锁自动控制器28，主蒸汽管线1上引出有多条蒸汽伴热支管，每条蒸汽伴热支管对应一个油泵，每条蒸汽伴热支管上均设有控制阀3、4、5、6，第一连锁自控器28通过总信号线10和信号线10-6、10-7、10-8、10-9与各个控制阀3、4、5、6相连接，并通过原料泵26的出口流量计27的流量变化对控制阀3、4、5、6进行开闭控制，当生产车间出现较大的事故停产、原料泵26停止运行、原料泵26的出口流量计显示值下降至低于50％时，连锁自控器28发出指令给蒸汽伴热支管上的控制阀3，控制阀3打开，与原料泵26对应的蒸汽伴热支管打开，分成二路，其中一路支管24给原料泵26的入口油管22伴热，至原料泵26的入口油管22的入口处进入疏水器25，另一路支管23给原料泵26的出口油管21伴热，至原料泵26出口油管21终点处进入另一疏水器15，同时，其余控制阀4、5、6也打开，其余蒸汽伴热支管打开给其他油泵的出入口管路和管路中导压管伴热，当车间生产恢复正常、出口流量计27显示值正常时，第一连锁控制器28发出指令，控制阀3、4、5、6关闭，停掉全产车间内的伴热蒸汽，达到节省蒸汽的目的，车间油泵数量与控制阀数量相同，且一个控制阀对应一台油泵伴热的开停操作。

单台油泵的油管路如图2所示，包括油泵2的入口油管2.1和泵出口管路2.2，入口油管2.1与炼油设备27的油出口相连接，泵出口经流量计2d，管路2.2后分两路：一路经第二流量计30、第一油管2.3返回炼油设备27，另一路经第一流量计40，产品出装置管路80输送油品出生产车间、途经系统管网区，再进入油罐区管路90，分两路去不同的油罐内贮存，单台油泵伴热控制包括从蒸汽总管上引出的蒸汽支线20，蒸汽支线经第二连锁自控阀14流出后分三路：第一路经第一蒸汽管路12给产品出装置油管80伴热至油罐区管路90处止，伴热冷凝热水经第一疏水器2a排出；第二路伴热经第二蒸汽管路11先给泵出口管路2.2伴热，之后再给第一油管2.3伴热，至炼油设备27处向下进入第二疏水器2b；第三路伴热蒸汽经蒸汽支线20，途经蒸汽阀16，再进入伴热汽管10给入口油管2.1伴热，至油泵2入口处进入第三疏水器2c，当生产正常时，第二连锁连锁自控阀14关闭，三路伴热关闭；当油泵2因事故停止运行时，油泵流量计2d的流量低于50％时，第二连锁自控阀14开启，三路伴热开启进行伴热；另外，第一蒸汽管路12、第二蒸汽管路11上分别设有供第一流量计40、泵出口流量计2d和第二流量计30的导压管伴热的分支管，当第一连锁自控阀14开启时，该三个伴热分支管同时开启对流量计的导压管进行伴热。

仪表导压管伴热及防冷凝装置如图3、4所示，主管路2上有计量仪表16，其压力信号经导压管3传至压力变送器18，由于导压管3内充满了主管路2的油品，且不流动易冻凝。为防止事故状态下主管2内油品不流动时导压管冻凝，就在计量仪表16旁引出伴热蒸汽管14，给导压管3伴热，其凝结水进入第四疏水器1.5排出。正常生产期间导压管防冷凝装置包括一水套1a以及与水套1a相连接的循环水管1b，水套1a及循环水管1b内灌满水，水套1a为截面呈半月型的环状水套，水套1a的内径与主管路2的外径相同，水套1a紧贴在主管路2计量仪表16的一侧，水套1a外增设有保温层，水套1a的内壁与主管路2的外壁之间形成了一个紧密贴合的传热接触面15；循环水管1b的两端分别与水套1a的两侧相连接形成o型循环水管，循环水管1b与用于传输仪表压力信号的导压管3捆绑在一起，管路2内的热量通过接触面15传到水套1a内不间断加热升高水套内的循环水产生动力，使循环水管1b内的循环水不停地流动，对导压管3进行伴热；其中仪表16为流量计或压力表，主管路2为输油管或蒸汽管。

对比例1

改造前的油泵管线伴热的结构如图5所示，炼油设备27的油品从泵入口管路3a进入油泵18，经泵增压后进入流量计60，泵出口管路3b，之后分出两个回路，一路经返塔回流管3c进入塔内，另一回路为出装置管路3d(油品送入罐区储存)，经系统管网区进入油罐区之后再分成两路，管路3e和管路3f分别进入不同的油罐。

为了油品防凝，在装置区、系统管网区和油罐区分别对各条油管路伴热:在装置区:伴热蒸汽从汽管a出，经手动蒸汽阀门(下称汽阀)a进入伴热汽管41，给泵入口管路3a伴热。伴热蒸汽凝结水进入疏水器51排出(进疏水器流程相同，下不再重述)，另一条出口油管伴热:伴热蒸汽从汽管b出，经汽阀b进入伴热管42给泵出口管路3b和返塔回流管3c伴热,伴热蒸汽凝结水进入疏水器52排出。

系统管网区:伴热蒸汽从汽管c出，经蒸汽管43、汽阀c进入伴热管44给出装置油管3d伴热；同理，油罐区:伴热蒸汽从汽管d出，经汽阀d进入伴热管45给罐区油管路3e伴热，另一条经汽阀进汽管46给管路3f伴热。

相比较，对比例1的伴热蒸汽都需要手动进行打开和关闭，不能进行自动化控制，不能根据生产情况关闭伴热，因此蒸汽浪费较大。

对比例2

改造前仪表导热管伴热，如图6所示，在主油管2某处有计量仪表，其压力信号经导压管3传至压力变送器18，在计量仪表旁引出伴热蒸汽管e，其蒸汽经手动汽阀5a，进入伴热汽管100给导压管伴热，其凝结水进入疏水器55排出。

上述伴热需耗费大量蒸汽，炼厂因规摸大小不同，伴热蒸汽耗量约30-50t/h，大型炼厂超过50t/h，其能耗成本约0.5-1亿元。

伴热蒸汽管通常为dg10-25钢管，始端有一个人工操作的阀门，用于管线伴热的开停。伴热蒸汽多数为1.0mpa低压蒸汽，个别少数为3.5mpa中压蒸汽。

当前的管线伴热工艺技术落后，造成80％以上的蒸汽浪费。

下面对本发明的思路、原理及创新点作具体说明：

一、原理：

本项专利发明的是一种炼油厂生产装置区内与油泵相关的油管(输油管路和仪表导压管)在事故状况下的伴热防凝技术，其目的是节省正生产期的伴热蒸汽:在正常生产期间，油管内油品温度120-400度，且处于不间断流动状态下，管路是不可能冻凝的，可以关停伴热，达到节省蒸汽的目的。导压管内的水或油品处于不流动状态，本专利发明了一种本身具有自动取热功能的新型防凝导压管，正常生产期间也能夠停掉伴热蒸汽，同样达到节省用汽的目的。停掉上述两类伴热可为炼厂节省80％的伴热蒸汽，减少燃烧物污染排改，带来可观的经济效益。

上述思路仅适用于正常生产状况，不适用于生产事故状态。当装置出现生产事故时，如油泵停运等，造成管内油品停止流动，由于散热损失，管路(包括导压管)温度越来越低，最终造成冻凝事故。为此，本专利发明了一种专门针对油生产事故状态下的伴热防凝技术，确保正常生产期间停掉伴热蒸汽的技术可以实施。

二、改造思路及具体改造

在正常生产时，油管路伴热是不必要的，显然是浪费蒸汽。为此，本专利采用仪表控制技术将伴热蒸汽停掉，达到节省蒸汽的目的。当生产车间或其中的一个部位出现事故时，再将伴热蒸汽阀门打开，给事故工况下的管路和导压管伴热，避免其冻凝。当事故处理完毕恢复正常生产时，再关闭相关管路伴热蒸汽，节省蒸汽。

炼油厂生产车间有几百台至上千台油泵，千万条油管和导压管，生产流程错综复杂，生产事故极少，但事故发生的部位和时间不可预测。因此，用人工开停管路伴热的操作方式是不可行的。为此本专利发明了一种由仪表自动控制系统来操作的，且技术上比较规范的管路伴热流程。

按照生产流程和流动状态的差异，炼厂油管可划分为三类:

第一类：不间断连续输送油品的油管路。该类油管路是以生产装置为中心，包括系统管网区在内构成的油品输送管路。该类油管都是油泵输送油品的相关管路：由油泵的入口、出口管线组成。在正常生产期间，油泵在不停地送油，因此该类油管内的油品处于不间断流动。

第二类：间断输送油品管路。该类油管路包括炼厂的储油罐区使用的管路和生产装置开停工管路。

第三类：导压管。管路长度仅3-5米，管内介质处于不流动状态。导压管第一类油管的流量、压力测量仪表与导压管相连接，由导压管为仪表传递压力信号管。导压管内的介质有两种:蒸汽凝结水或油品。

这三类管路中，第一丶三类管最多，约占炼厂总量的80％。笫二类较少。

本专利发明了一种输油管路专用事故伴热蒸汽防凝自动控制装置，内容如下：为应对处理炼厂事故，防止管路冻凝，本专利以生产装置为基本单元，对全炼厂各生产装置的伴热蒸汽实施结构规范性改造:

一、伴热流程

1、每个装置设置一条专用伴热蒸汽管网：

本专利将第一、三类管路的伴热蒸汽管合在一起实施改造。并同第二类管路伴热管网严格分开，第二类管路伴热仍保留专利实施前的原有状况。

2、第一、三类输油管伴热蒸汽改造流程：

以生产装为基本单元单，每一套生产装置安装一条专用伴热主蒸汽线，用于第一、三类管路管伴热。从伴热主蒸汽管线上分出多条伴热支线(支线数量与油泵数量相等)，每一条支线对口一台油泵，支线上设置一台控制阀。阀后管路再分出2－4条蒸汽小分支线分别通向这台泵的入口管、出口管(双回路油泵出口管有2-3条小分支线)实施油管线伴热。另外，在小分支伴热管途经油管计量表时，还要另外再引出一条小分支管给计量表导压管伴热。这样，一台油泵所属的油管路和导压管的伴热蒸汽开、停就由这条支线控制阀来管控。对炼厂的全部的生产装置都按照同一个模式改造伴热蒸汽管网。

3、第二类输油管线的伴热管网改造：

一个生产装置再安装另一条专用伴热主蒸汽线，用于第二类输油管线的伴热。其伴热流程和工艺与专利实施前相同。因为第二类输油管线(约占输油管线总量的10％)长期处于间断使用状态，在装置非正常生产期间才使用，其伴热蒸汽常年开通不停。

4、导压管外取热改造

与油管长度相比，导压管长度仅3一6米。它是与输油管、蒸汽管或装置内的炼油设备相连接，负责传递设备的压力信号的小管路。如与之相连接的设备内介质是油则导压管内的介质是油，同理，与之相连的设备内介质是蒸汽，则导压管内介质是水。因管内介质不流动，管路散热损失因素，如不采用伴热，在气温较低时，油导压管会冻凝。气温进一步下降，低于零度时、蒸汽导压管也会冻凝。为了防止冻凝，本专利发明了一种导压管放凝技术。导压管管经约dg10-15，管路保温后的散热损失约40kcal/mh。而与之相连接的蒸汽或油管路(下称主管)表面温度约150-400度。本专利发明了一种从主管上取热用于导压管防凝的设备:在主管外壁安装一个半月型水套，与其相连的是一个o型循环热水管。将循环管与导压管靠紧排捆起来，外加保温。这样一来，主管表面的散热加热水套内存水，使之温度升高，水套一侧热水比重变小。而另一侧因水温较低(热能传给导压管，弥补保温散热损失)，比重较大，由于两侧比重差异，导致0型管内水不停流动，其结果是:主管表面热能传给了水套，水套热能传给了o型循环管，o型管再将热能传给导压管，为其伴热保温，实现了导压管防冻防凝功能。另外，对于油管计量表，其导压管还要设置油管事故伴热蒸汽支线，因为出现事故时，油管就没有热能外供给导压管水套啦。而蒸汽系统是不会出现停运事故的，故水导压管则不需事故伴热蒸汽。

二、设置专用伴热蒸汽的仪表控制系统：

专利实施前，伴热蒸汽管阀门的开关是人工操作。专利实施后，为了节省伴热蒸汽，在正常生产期间要将第一、三类输油管伴热管阀门停掉节省蒸汽，在非正常生产期间，又要将其伴热管阀门打开防冻防凝，恢复在正常生产后又要将输油管伴热管阀停掉。面对炼厂如此复杂的管网和频繁的开关操作，采用人工操作显然是不可能的。因此，必须采用仪表控制及计算机管理系统。为此，本专利发明了一种伴热蒸汽仪表联锁控制系统：将第一、三类输油管伴热蒸汽控制阀的开、关操作同油泵的流量计连锁，实现开关自动控制。一个控制阀对口一台油泵的流量计连锁。正常生产期间，伴热蒸汽控制阀门全部关闭，只有事故时才打开。该连锁设置内容为:当泵流量指示值显示为“正常”时，其对口的控制阀则处于关闭状态，当泵流量指示值显示为“0-50％”时，其对口的控制阀则打开，伴热蒸汽管投运给输油管路和导压管伴热。另外还要将该控制系统纳入生产装置内原有的计算机自动控制系统中。

三、生产操作：

在生产装置开工前夕，投运伴热蒸汽的仪表联锁自动控制系统，所有伴热蒸汽分支控制阀自动打开，油管和导压管(不包括蒸汽导压管)伴热蒸汽投运。当生产装置一旦转入正常生产，油泵的流量指示值显示“正常“时，计算机仪表联锁自动控制系统会自动关掉伴热蒸汽阀，达到节省热蒸的目的。只要油泵正常运行，油管内的油品就处于流动状态，油管是不会冻凝的，生产安全能够保证。当生产装置出现故障：如装置的某一部分出现生产故障，如其中的一台产品泵停运时，该泵流量显示为零时，仪表控制系统的连锁就会动作,自动打开这台泵所属的伴热蒸汽支线控制阀，伴热蒸汽投入运行，分别给这台泵的入口、出口油管和油导管等伴热，防止管内的油品冻凝。如装置出现大的生产故障，全车间要停产时，装置会切断进料，原料泵停运，原料流量显示回零，原料泵的仪表控制系统的连锁就会动作,自动打开全车间每一台油泵所属的每条伴热蒸汽支线上的控制阀，伴热蒸汽全部投入运行，分别给每台泵的相关的管路和油导管伴热。当生产装置现故障处理完毕，生产恢复正常，相关的原料泵、产品泵恢复正常运行时，原料、产品流量就会恢复正常，连锁就会动作,自动关闭伴热蒸汽支线上的所有控制阀，伴热蒸汽通通关掉，达到节约伴热蒸汽的目的。由于伴热蒸汽运行中的开和停均为计算机自动操作，可以做到操作准确无误，保证安全生产，而且节省人工。

实施效益及投资回收期

一.效益

随着炼厂工艺技术水平的不断提高，生产出现故障的机率极低，绝大多数炼厂在3-5年运行周期内是不出生产事故的。即使有个别的炼厂偶有事故发生，也是个别生产车间的局部地方出现，且时间也很短。出现事故投用伴热蒸汽的量与节省的蒸汽量相比，可以忽略不计。因此，可以按照正常生产期间，停掉炼厂全部生产装置和系统管网的伴热蒸汽量来计算实施本专利产生的经济效益。与改造前的输油管线和导压管伴热消耗蒸汽量相比较，估算每个炼厂平均可节省蒸汽量为30～50t/h。1.0mpa低压蒸汽价值约150～200元/吨。按最低价150元/吨计算，实施本专利技术可给每个炼厂带来4000～6500万元/年的效益。全国约有大小炼油厂200多个，按200个炼厂估计，本项专利技术给炼油行业带来的经済效益约100亿元/年。

二、投资回收期

实施本专利技术，仅对生产装置和系统管网区内的蒸汽管线、油管和油导压管的伴热蒸汽线、管线保温和相关的仪表控制系统实施改造，每个生产装置投资约100万元，一个中型炼厂总投资约2000-3000万元。该费用仅为专利实施前伴热蒸汽费用的30～50％，故投资回收期很短，仅半年。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。