填塞设备的制作方法

本发明涉及机械，尤其涉及填塞设备。

背景技术：

目前，在医药行业中，瓶装设备已是包装灌装线上不可缺少的设备之一。随着药品生产向规模化、集约化发展，制药企业需要生产速度更快、自动化程度更高的包装机械，以提高效率、改变药品卫生状况，并且对药品的质量要求越来越高。为了防止药品在药瓶中磕碰损伤，厂家一般在药瓶中加入棉花块或塑料缓冲塞压紧药品。目前，对于塞装缓冲塞的设备还不多，厂家一般选用人工塞装，生产效率不能满足生产需求，并且人工成本高。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种填塞设备，实现自动填塞，降低人工成本，且结构简单。

根据本发明实施例的填塞设备，包括：

上料系统，包括储料斗和上料机构，所述储料斗用于盛装待填塞物料，所述上料机构的进料侧与所述储料斗连通，且所述上料机构用于将所述待填塞物料从所述进料侧输送至所述上料机构的出料侧；

传送系统，包括接料斗和传送机构，所述接料斗的进料口与所述上料机构的出料侧连通，所述接料斗的出料口与所述传送机构的进料位置连通，所述传送机构用于整理和输送所述待填塞物料；

填塞系统，包括驱动机构和导向机构，所述导向机构的进料端对接所述传送机构的出料位置，所述驱动机构驱动所述导向机构内的所述待填塞物料沿所述导向机构的导向路径移出。

根据本发明的一个实施例，所述上料机构包括传送带和设于所述传送带上的衬板，所述储料斗位于所述传送带的进料侧，所述衬板承接所述储料斗内的待填塞物料，且所述衬板与所述传送带同步传动。

根据本发明的一个实施例，所述传送机构包括并列设置的第一传送辊和第二传送辊，所述第一传送辊与所述第二传送辊之间的空隙对应于所述出料口的位置为所述进料位置，所述进料位置位于所述出料位置的斜上方，所述出料口的形状为条状。

根据本发明的一个实施例，所述传送机构还包括位置调节组件，所述位置调节组件连接于所述第一传送辊和/或所述第二传送辊，所述位置调节组件带动所述第一传送辊和/或所述第二传送辊移动以使所述空隙增大或减小。

根据本发明的一个实施例，所述位置调节组件包括固定连接于所述第一传送辊的两端或所述第二传送辊的两端的第一调节组件和第二调节组件，所述第一调节组件连接于第一固定件的第一导向结构并带动所述第一传送辊的第一端或所述第二传送辊的第一端沿所述第一导向结构移动；所述第二调节组件连接于第二固定件的第二导向结构并带动所述第一传送辊的第二端或所述第二传送辊的第二端沿所述第二导向结构移动。

根据本发明的一个实施例，所述传送机构还包括扫轮，所述扫轮设于所述空隙的上方，所述扫轮上设有扇叶，所述扫轮用于整理所述空隙内的所述待填塞物料；所述出料位置的一端设有限位板，所述限位板设于所述第一传送辊与所述第二传送辊上方并延伸至所述导向机构的上方。

根据本发明的一个实施例，还包括剔废系统，所述剔废系统包括接料通道和接料盒，所述接料通道位于所述空隙的下方并延伸至所述接料盒。

根据本发明的一个实施例，所述导向机构包括第一导向件和第二导向件，所述第一导向件上开设有与所述待填塞物料相适配的承接槽，所述第二导向件内设有与所述出料位置连通的导向通道，所述承接槽与所述导向通道构造出所述导向路径，所述驱动机构伸缩以驱动所述承接槽内的所述待填塞物料沿所述导向通道移出。

根据本发明的一个实施例，还包括机架，所述机架包括固定架和升降架，所述机架内设有升降组件，所述升降组件连接于所述固定架与所述升降架之间，所述升降架上连接所述传送系统的外壳，所述上料系统和所述填塞系统均连接于所述外壳。

根据本发明的一个实施例，所述升降架上设有第一支撑架和第二支撑架，所述第一支撑架上开设有调节导槽，所述调节导槽连接所述上料系统且所述上料系统可沿所述调节导槽滑动调节，所述第二支撑架与所述上料系统转动连接。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

本发明实施例，包括上料系统、传送系统和填塞系统，上料系统包括储料斗和上料机构，传送系统包括接料斗和传送机构，填塞系统包括驱动机构和导向机构；待填塞物料在储料斗内不规则放置，上料机构将储料斗内的待填塞物料输送至接料斗，接料斗的出料口形状适应传送机构的进料位置形状，出料口对待填塞物料进行初步整理，以使待填塞物料按照设定方式排列，进而使得待填塞物料以传送机构整理完成的摆放方式进入目标容器。

本发明实施例，适用于多种待填塞物料向目标容器的填塞，如药瓶内缓冲塞的填塞、食品或药品容器中干燥剂的填塞等，结构简单、填塞准确。当本实施例的填塞设备应用于药瓶内缓冲塞的填塞，通过物料传递方式来将缓冲塞自动塞入瓶中，以提高瓶装效率，提高自动化程度，减小人力填塞的成本，降低工人的劳动强度。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的填塞设备的立体结构示意图；

图2是本发明实施例提供的填塞设备的立体结构示意图；与图1的区别在于角度不同，且图2中显示了机架内部的局部视图以及对上料系统进行了局部剖切；

图3是图2中a的局部放大结构示意图；

图4是图2中b的局部放大结构示意图；

图5是本发明实施例提供的填塞设备的传送系统与填塞系统的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的填塞设备的传送系统与填塞系统中隐藏了局部外壳后的内部结构示意图；

图7是图6中c的局部放大结构示意图；

图8是本发明实施例提供的填塞设备的传送系统与填塞系统中隐藏了外壳与接料斗后的结构示意图；

图9是图8的左上方视角的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的填塞设备的接料斗的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的填塞设备的传送系统与填塞系统的侧视结构示意图；其中，实心箭头表示合格的待填塞物料的运动方向，空心箭头表示废料的运动方向；

图12是本发明实施例提供的填塞设备的机架的立体结构示意图；

图13是本发明实施例提供的填塞设备的机架的内部结构示意图。

附图标记：

1：上料系统；11：储料斗；12：上料机构；121：传送带；122：衬板；13：导料槽；14：壳体；141：锁紧螺母；142：罩体；

2：传送系统；21：接料斗；211：盖板；212：出料口；22：扫轮组件；221：驱动件；222：扫轮；23：外壳；24：限位板；25：第二调节组件；251：第二手轮；252：第二锁紧钮；253：第二固定件；26：第一调节组件；261：第一手轮；262：第一锁紧钮；263：连接杆；264：支撑座；27：驱动组件；271：驱动电机；272：传动组件；2721：第一传动齿轮组；2722：第二传动齿轮组；273：第一固定件；2731：导向槽；274：第二导向座；28：第二传送辊；29：第一传送辊；

3：填塞系统；31：驱动机构；311：驱动固定座；32：导向机构；321：第一导向件；3211：第一固定座；322：第二导向件；3221：第二固定座；

4：机架；41：固定架；411：支撑结构；4111：导轨；412：底座；42：升降架；421：第一支撑架；4211：调节导槽；422：第二支撑架；5：控制箱；

6：剔废系统；61：接料管；62：接料盒；63：接料导槽；631：连接口；7：待填塞物料；8：控制柜；

9：升降组件；91：升降电机；92：丝杆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

结合图1至图13所示，本发明的一个实施例，提供一种填塞设备，包括：上料系统1、传送系统2和填塞系统3，上料系统1将待填塞物料7送入传送系统2，传送系统2将待填塞物料7整理后再送入填塞系统3，填塞系统3将待填塞物料7塞入目标容器内。

其中，上料系统1包括储料斗11和上料机构12，储料斗11用于盛装待填塞物料7，上料机构12的进料侧与储料斗11连通，且上料机构12用于将待填塞物料7从上料机构12的进料侧输送至其出料侧。传送系统2包括接料斗21和传送机构，接料斗21的进料口与上料机构12的出料侧连通，接料斗21的出料口212与传送机构的进料位置连通，传送机构用于整理和输送待填塞物料7。填塞系统3包括驱动机构31和导向机构32，导向机构32的进料端对接传送机构的出料位置，驱动机构31驱动导向机构32内的待填塞物料7沿导向机构32的导向路径移出。

待填塞物料7在储料斗11内不规则放置，上料机构12将储料斗11内的待填塞物料7输送至接料斗21，接料斗21的出料口212形状适应传送机构的进料位置形状；其中，出料口212可供一个待填塞物料7通过并进入进料位置，或者出料口212可供多个待填塞物料7沿出料口212的长度方向并列通过且并列进入进料位置，出料口212对待填塞物料7进行初步整理。进料位置的形状也与待填塞物料7的形状相适应，待填塞物料7在传送机构上进行整理，以使待填塞物料7按照设定方式排列，使得待填塞物料7以传送机构整理完成的摆放方式进入导向机构32，进而待填塞物料7准确进入导向机构32且能够沿导向路径移出，并进入目标容器。

需要说明的是，待填塞物料7的摆放方式与目标容器的进口形状适配，以使待填塞物料7准确进入目标容器。当然，当待填塞物料7能够以多种方位、角度进入目标容器时，传送机构按照一种设定方式排列待填塞物料7即可；当待填塞物料7仅能够以一种方式进入目标容器时，传送机构需要按照能够进入目标容器的方式排列待填塞物料7。

本实施例中，上料机构12可以为传送带121、输送螺旋等多种结构，上料机构12能够将待填塞物料7送入接料斗21即可。

本实施例的填塞设备，适用于多种待填塞物料7向目标容器的填塞，如药瓶内缓冲塞的填塞、食品或药品容器中干燥剂的填塞等，结构简单、填塞准确。目标容器可以为瓶、袋等容器。当本实施例的填塞设备应用于药瓶内缓冲塞的填塞，通过物料传递方式来将缓冲塞自动塞入瓶中，以提高瓶装效率，提高自动化程度，减小人力填塞的成本，降低工人的劳动强度。

下面提供上料系统1的实施例。

在另一个实施例中，结合图1至图3所示，上料机构12包括传送带121和设于传送带121上的衬板122，储料斗11位于传送带121的进料侧，衬板122承接储料斗11内的待填塞物料7，且衬板122与传送带121同步传动。

传送带121在外力驱动下循环传送，上料机构12的进料侧也就是传送带121的进料侧，上料机构12的出料侧也就是传送带121的出料侧，传送带121的进料侧位于储料斗11内，传送带121的出料侧对应接料斗21的进料口。

衬板122贴合固定在传送带121上，待填塞物料7被衬板122隔挡在衬板122与传送带121之间，以使待填塞物料7与传送带121同步移动，直至到达出料侧。其中，传送带121的出料侧是指传送带121转换传动方向的位置，传送带121转换传动方向，传送带121与衬板122不再向待填塞物料7提供支撑力，待填塞物料7受重力作用落入接料斗21内。

其中，衬板122为固定在传送带121上的l型板，l型板的一个侧边固定在传送带121上，另一个侧边垂直于传送带121，垂直于传送带121的侧边宽度与待填塞物料7的形状相适应，以使衬板122的此侧边的宽度方向承载一个待填塞物料7，衬板122与传送带121配合使得待填塞物料7按列排布，实现对待填塞物料7的初步整理。进一步的，衬板122在传送带121上设置多个，传送带121循环一周，可完成多次上料。更进一步的，衬板122等间距设置在传送带121上，上料系统1有规律的向接料斗21上料。

其中，传送带121可以由链条传动、辊传动等多种形式。

在另一个实施例中，上料机构12还包括壳体14，壳体14上连接有导料槽13，导料槽13延伸到接料斗21的进料口位置，导料槽13设置在出料侧，对从出料侧导出的待填塞物料7进行导向，保证待填塞物料7准确进入接料斗21。接料斗21上配设有盖板211，盖板211盖设在接料斗21的开口上，盖板211设有与导料槽13相适配的开口，以便导料槽13内的待填塞物料7准确进入接料斗21。

进一步的，壳体14上还连接有罩体142，罩体142罩扣在传送带121的上方，对传送带121进行罩扣保护，防止杂质落入传送带121而影响填塞过程，同时也防止工作人员误触而受伤。

进一步的，上料系统1独立支撑固定，或者壳体14固定在机架4上，或者壳体14固定在接料斗21上，上料系统1的固定方式多样，可根据需要选择。

下面提供传送系统2的实施例。

在另一个实施例中，结合图1至图6至图10所示，传送机构包括并列设置的第一传送辊29和第二传送辊28，第一传送辊29与第二传送辊28之间的空隙对应于出料口212的位置为进料位置，进料位置位于出料位置的斜上方，出料口212的形状为条状。

接料斗21的出料口212形状为条状，条状与待填塞物料7的形状相适配，以使出料口212的宽度方向仅有一个待填塞物料7通过，其长度方向可供一个或多个待填塞物料7通过。待填塞物料7落在第一传送辊29与第二传送辊28上，第一传送辊29与第二传送辊28相向转动，以使待填塞物料7进入第一传送辊29与第二传送辊28之间的空隙。

此时，待填塞物料7包括大端和小端，小端落入空隙内，大端限位于第一传送辊29与第二传送辊28，并在第一传送辊29与第二传送辊28作用以及重力作用的双重作用下从进料位置向出料位置移动。进一步的，待填塞物料7为柱状结构，如圆柱筒状、棱柱筒状等。参考图4所示，待填塞物料7为圆柱筒状结构，且其大端设有翻边，以限位于第一传送辊29和第二传送辊28，结构简单。

具体的，结合图6、图8和图9所示，第一传送辊29和第二传送辊28通过驱动组件27驱动，驱动组件27包括驱动电机271和传动组件272，驱动电机271的转动动力通过传动组件272传递到第一传送辊29和第二传送辊28。当然，还可以设置两个驱动电机271分别带动第一传送辊29和第二传送辊28转动。

其中，传动组件272的传动方式为齿轮传动、带传动或链传动等方式。

在另一个实施例中，结合图5、图6和图8、图9所示，传送机构还包括位置调节组件，位置调节组件连接于第一传送辊29和/或第二传送辊28，位置调节组件带动第一传送辊29和/或第二传送辊28移动以使空隙增大或减小。位置调节组件用于调节空隙的大小，以适应不同尺寸规格的待填塞物料7的传送，使得设备的适用范围更广。

其中，位置调节组件用于驱动第一传送辊29直线移动，或驱动第二传送辊28直线移动，再或者第一传送辊29和第二传送辊28均直线移动。位置调节组件的设置方式可根据需要调节。位置调节组件可固定于第一传送辊29和/或第二传送辊28的轴向的任意位置。

在另一个实施例中，位置调节组件包括固定连接于第一传送辊29的两端或第二传送辊28的两端的第一调节组件26和第二调节组件25，第一调节组件26连接于第一固定件273的第一导向结构并带动第一传送辊29的第一端或第二传送辊28的第一端沿第一导向结构移动；第二调节组件25连接于第二固定件253的第二导向结构并带动第一传送辊29的第二端或第二传送辊28的第二端沿第二导向结构移动。

第一调节组件26和第二调节组件25分别固定于第一传送辊29的两端，或者第一调节组件26和第二调节组件25分别固定于第二传送辊28的两端，以对第一传送辊29或第二传送辊28进行调节。两端分别进行位置调节，提升空隙尺寸的准确性。第一导向结构和第二导向结构分别对移动的辊进行导向，防止辊发生偏移。

第一固定件273支撑第一传送辊29的第一端和/或第二传送辊28的第一端，第二固定件253支撑第一传送辊29的第二端和/或第二传送辊28的第二端。

进一步的，传送系统2还包括外壳23，传送机构设于外壳23内，需要固定和支撑的部件均连接在外壳23内。

下面以第一调节组件26和第二调节组件25分别固定于第一传送辊29的两端为例进行具体说明。此时，第二传送辊28固定设置。

结合图8和图9所示，第一固定件273固定设置(固定于外壳23内)，第一固定件273用于支撑第一传送辊29的第一端，以使第一传送辊29的第一端位于设定高度，保证进料位置与出料位置的高度差。同理，第二固定件253固定设置，第二固定件253支撑第一传送辊29的第二端。第一固定件273内开设导向槽2731，导向槽2731为第一导向结构，第一传送辊29的第一端沿导向槽2731移动。第二固定件253上设有导杆，导杆为第二导向结构，第一传送辊29的第二端沿导杆移动。其中导杆与导向槽可以相互替换，并且其他能够起到导向作用的结构也可使用，此处不再赘述。

进一步的，第一调节组件26位于靠近进料位置的一端，第二调节组件25位于靠近出料位置的一端。第一调节组件26包括第一手轮261、第一锁紧钮262和连接杆263，第一手轮261与连接杆263连接，连接杆263伸入导向槽2731内，连接杆263连接在第一传送辊29的第一端，转动第一手轮261，连接杆263推动第一传送辊29的第一端沿导向槽2731滑动，调节完成后，第一锁紧钮262锁紧固定第一手轮261，保证第一传送辊29的稳定性。具体的，第一手轮261连接与支撑座264，第一手轮261与支撑座264螺纹连接，以便通过第一手轮261进行第一传送辊29的位置调节。当然，当第一手轮261可以直接连接于第一传送辊29的第一端，则无需设置连接杆263。

第二调节组件25包括第二手轮251和第二锁紧钮252，第二手轮251和第二锁紧钮252均固定连接在第二固定件253，第二固定件253为固定块，第二固定件253上设有导杆，第二传送辊28的第二端连接第二导向座274，第二导向座274连接于导杆和第二手轮251，第二手轮251转动调节以推动第二导向座274沿导杆移动，第二手轮251调节完成后，第二锁紧钮252锁紧固定第二手轮251。

第一调节组件26和第二调节组件25均通过手轮调节，调节灵活，省时省力，并且结构简单，成本低。其中，第二调节组件25设置在填塞系统的位置。

在另一个实施例中，驱动电机271与第二传送辊28固定设置，连接于第一传送辊29的传动组件272需要与第一传送辊29进行同步微调。传动组件272可以为带传动、链传动等方式，方便进行位置微调。

具体的，传动组件272包括第一传动齿轮组2721和第二传动齿轮组2722，驱动电机271的输出端通过带传动与第一传动齿轮组2721连接，第一传动齿轮组2721带动第二传送辊28转动，第二传动齿轮组2722与第一传动齿轮组2721通过链或带传动连接，第二传动齿轮组2722获得转动动力并带动第一传送辊29转动。通过齿轮传动与带传动配合，实现第一传送辊29和第二传送辊28的转动以及位置微调，结构简单，调节灵活。

同理，当位置调节组件用于调节第二传送辊28时，与第一传送辊29的调节方式相同。

为了进一步保证待填塞物料7在空隙内整齐排列，传送机构还包括扫轮组件22，扫轮组件22对第一传送辊29与第二传送辊28之间的待填塞物料7进行清扫整理。

在另一个实施例中，结合图8和图9所示，扫轮组件22包括扫轮222，扫轮222设于空隙的上方，扫轮222上设有扇叶，扫轮222用于整理空隙内的待填塞物料7。扫轮222转动过程中，扇叶转动以将第一传送辊29与第二传送辊28之间的待填塞物料7拨转至小端朝下的状态，保证待填塞物料7准确排列在空隙内。

具体的，扫轮组件22包括驱动件221，驱动件221驱动扫轮222转动，驱动件221为电机，且扫轮222上设有多个扇叶。

在另一个实施例中，参考图7所示，出料位置的一端设有限位板24，限位板24设于第一传送辊29与第二传送辊28上方并延伸至导向机构32的上方。限位板24压盖在空隙上方，以对待填塞物料7进行限位，防止待填塞物料7向上移出而影响传送过程。进一步的，限位板24可以延伸到扫轮222的位置，对整理完成的待填塞物料7进行限位。

在生产过程中，待填塞物料7可能存在尺寸规格不满足需要的情况，此时，为了保证生产的规范性，需要去除不满足需要的待填塞物料7。

在另一个实施例中，结合图1、图2和图11所示，填塞设备还包括剔废系统6，剔废系统6包括接料通道和接料盒62，接料通道位于空隙的下方并延伸至接料盒62。

参考图11所示，空心箭头表示废料的收集方向，实心箭头表示合格待填塞物料7的移动方向。当待填塞物料7的尺寸不满足需求时，待填塞物料7会通过间隙落入接料通道，接料通道将废料导入到接料盒62内，进行废料的收集，结构简单。

在一个实施例中，接料通道可以由接料导槽63拼接形成，从空隙下方到接料盒62均可以通过接料导槽63进行废料收集。

在另一个实施例中，空隙下方设置接料导槽63，接料导槽63设置在外壳23内，外壳23上开设连接口631，连接口631向外壳23的外侧方向连接接料管61，接料管61延伸至接料盒62。在外壳23的外部设置接料管61，接料管61对其内的待填塞物料7进行限位，保证待填塞物料7准确落入接料盒62内。

为了保证待填塞物料7准确送入目标容器，填塞系统3设置导向机构32，下面提供导向机构32的实施例。

在另一个实施例中，结合图1、图2和图4至图9所示，导向机构32包括第一导向件321和第二导向件322，第一导向件321上开设有与待填塞物料7相适配的承接槽，第二导向件322内设有贯通的导向通道，承接槽与导向通道构造出导向路径，驱动机构31伸缩以驱动承接槽内的待填塞物料7沿导向通道移出。

第一导向件321的承接槽朝向第一传送辊29与第二传送辊28之间的空隙，保证从空隙导出的待填塞物料7进入承接槽，且承接槽与导向通道对准且连通，进入承接槽的待填塞物料7在驱动机构31的推动下通过导向通道，待填塞物料7进入导向通道对应的目标容器，结构简单、操作简便。

第一导向件321通过第一固定座3211固定连接在外壳23上，第二导向件322通过第二固定座3221固定连接在外壳23上。第二导向件322为管结构，结构简单，第二导向件322可以与第一导向件321一体成型或为分体结构。第一导向件321与第二导向件322均可拆卸连接，方便更换。

其中，驱动机构31提供直线运动动力，驱动机构31可以为气缸、液压缸、电机驱动的丝母丝杆等结构。驱动机构31通过驱动固定座311固定在外壳23上。

在另一个实施例中，填塞设备还包括位置探测件(图中未示意)，位置探测件用于测得导向通道的出口位置的目标容器，当位置探测件检测到导向通道的出口位置设有目标容器，驱动机构31伸缩动作，以将待填塞物料7送入目标容器中。

位置探测件可以为接近传感器、距离传感器等。位置探测件自动检测目标容器，无需人为操作，简化操作过程。

为了保证填塞设备的稳定性和独立性，填塞设备还包括机架4，机架4用于支撑和固定上料系统1、传送系统2和填塞系统3，并且机架4还能调节导向机构32与目标容器的相对位置，以适应多种目标容器。下面提供机架4的实施例。

在另一个实施例中，结合图1、图2以及图12和图13所示，机架4包括固定架41和升降架42，机架4内设有升降组件9，升降组件9连接于固定架41与升降架42之间，升降架42上连接传送系统2的外壳23，上料系统1和填塞系统3均连接于外壳23，升降架42带动传送系统2和填塞系统3同步升降，填塞系统3升降能够调节导向机构32与目标容器的相对位置，以适应不同的目标容器。

升降架42套设在固定架41外侧，固定架41包括底座412和支撑结构411，底座412支撑在地面上，底座412设有多个支脚。支撑结构411向上延伸且与升降架42相适配。支撑结构411内的升降组件9驱动升降架42上升或下降，结构简单，设备稳定。其中，支撑结构411内设有导轨4111，导轨4111连接升降架42，保证升降架42稳定升降。升降组件9可以为多种结构形式，如气缸、液压缸等，结构图13所示，升降组件9包括升降电机91、丝杆92和丝母，升降电机91通过齿轮传动将转动动力传递到丝母，丝母连接在丝杆92上并相对于丝杆92升降。

传送系统2和剔废系统6均设置于外壳23的内侧，填塞系统3固定在外壳23的外侧，上料系统1搭接在外壳23的上方。

在另一个实施例中，上料系统1相对于外壳23的倾斜角度可调节，以适应多种上料需求。

如图13所示，升降架42上固定连接有第一支撑架421和第二支撑架422，第一支撑架421上开设有调节导槽4211，调节导槽4211连接上料系统1且上料系统1可沿调节导槽4211滑动调节，第二支撑架422与上料系统1的壳体14转动连接。

调节导槽4211位于连接上料系统1的壳体14的一端，壳体14通过锁紧螺母141固定连接在调节导槽4211内，调节导槽4211为长条形槽，壳体14在调节导槽4211内进行移动，壳体14与第二支撑架422进行转动微调，使得上料系统1的壳体14与传送系统2的外壳23的搭接角度变化，上料角度变化。

进一步的，上料系统1的两侧对称设置第一支撑架421和第二支撑架422，当填塞设备包括剔废系统6，接料盒62搭接在第一支撑架421上，且接料盒62位于上料系统1的壳体14与传送系统2的外壳23之间，接料盒62的安装方式简单，方便拿取和安装，节省空间。

进一步的，填塞设备还包括控制箱5和控制柜8，控制箱5连接在外壳23上，控制箱5上设有触摸屏和操作钮，控制启停和参数设置等，触摸屏用于显示设备运行状态，触摸屏也可用于触摸操作，操作钮可用于设备启停，方便工作人员操作。操作钮为急停开关和调速钮等。控制柜8连接在升降架42上，控制柜8内盛装控制器件。

下面，参考图1至图13所示，以药瓶内缓冲塞的填塞过程为例，提供填塞设备的工作过程。

首先，进行填塞设备的位置调节，包括上料系统1的壳体14与传送系统2的外壳23之间的角度调节、传送系统2的空隙调节、机架4的升降调节等，设备调试完成后，操作控制箱5以启动设备。

其次，设备启动后，将装好药的药瓶传送到目标位置，此时位置探测件检测到药瓶，缓冲塞从储料斗11向药瓶的方向传送。缓冲塞经上料系统1的传送带121送入接料斗21，再经过接料斗21进入第一传送辊29与第二传送辊28之间的空隙，经扫轮222整理后在空隙中排队，直至有一个缓冲塞进入第一导向件321的承接槽，驱动机构31动作，驱动机构31将承接槽中的缓冲塞塞入对应的导向通道中，然后落入药瓶中。驱动机构31动作完成后，驱动机构31复位，此时下一缓冲塞的装入承接槽，并让下一个药瓶进入目标位置，以进行下一次填塞。

以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。