自动检查平台的制作方法

本发明涉及一种用于在线自动检查管状部件是否存在缺陷的自动检查平台，特别是一种用于在线自动检查热缩管是否存在缺陷的自动检查平台。

背景技术：

热缩管是大量应用于汽车行业的一个重要的产品，目前，还没有对热缩管的质量进行在线自动检查的视觉检查系统。目前，对于热缩管的外观及尺寸的检查完全是由人工完成的。

人工检查热缩管的质量存在诸多缺点。第一个缺点是检查的稳定性低，不同的检查人员可能会做出不同的检查结果。第二个缺点是工作量大，检查人员需要仔细地观看每个热缩管的各个部位。此外，由于热缩管的在线生产率较高，留给检查人员的检查时间比较少，一般为每件不超过0.2秒。检查人员必须在很短的时间内完成每件热缩管的检查，检查人员的工作强度非常大。第三个缺点是检查精度低。由于每件热缩管的检查时间不到0.2秒，在如此短的时间内，检查人员一般难以完成整个检查项目(需要检查的项目一般超过10个)，检查人员只集中在几个关键的检查项目上，放弃其他不太重要的检查项目，这必然会导致检查结果不准确。

技术实现要素：

本发明的目的旨在解决现有技术中存在的上述问题和缺陷的至少一个方面。

本发明的一个目的在于提供一种自动检查平台，其能够提高管状部件，特别是热缩管的检查精度、检查效率和稳定性。

根据本发明的一个方面，提供一种自动检查平台，包括：供料机构，用于供应待检查的管状部件；视觉检查器，用于检查所述管状部件是否存在缺陷；和送料机构，用于将所述管状部件输送到视觉检查工位，以便通过所述视觉检查器对所述管状部件进行检查。

根据本发明的一个实例性的实施例，所述管状部件为热缩管。

根据本发明的一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括：夹持机构，用于夹持住所述热缩管的一端；和加热机构，用于加热所述热缩管的另一端，使得所述热缩管的另一端发生收缩。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述送料机构包括环形输送机构，用于输送所述夹持机构和夹持在所述夹持机构上的热缩管。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述夹持机构包括：安装板，所述安装板的一端安装在所述环形输送机构上，以便随所述环形输送机构一起移动；和夹具，所述夹具安装在所述安装板的另一端上，所述夹具被构造成能够打开或闭合，以便夹紧或松开所述热缩管。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括装载机构，用于将从供料机构供应的热缩管插装到所述夹持机构的夹具中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述装载机构包括：回转台，具有倾斜的顶表面；固定台，设置在所述回转台的上方；和多个柱状升降件，所述柱状升降件分别滑动地安装在所述固定台的安装孔中，并且所述柱状升降件的下端放置在所述回转台的倾斜的顶表面上，在所述回转台绕竖直轴线旋转时，所述柱状升降件在所述回转台推动下，沿所述倾斜的顶表面逐渐上升，并将所述热缩管逐渐地插装到所述夹持机构的夹具中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述夹持机构还包括状态切换按钮；当按下所述状态切换按钮时，所述夹具从闭合状态变化到打开状态，以便所述热缩管能够插装到所述夹具中；当松开所述状态切换按钮时，所述夹具从打开状态变化到闭合状态，以便将所述热缩管夹持在所述夹具上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括第一按压板；在将所述热缩管插装到所述夹具中的过程中，所述第一按压板按下所述状态切换按钮，使得所述热缩管能够插装到所述夹具中；在所述热缩管插装到所述夹具中之后，所述第一按压板松开所述状态切换按钮，从而将所述热缩管夹持在所述夹具上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述视觉检查器包括位于所述环形输送机构处的第一摄像机，所述第一摄像机设置成与所述热缩管的另一端轴向相对，用于检查所述热缩管的已被加热收缩的另一端是否存在第一缺陷。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述第一摄像机用于检查所述热缩管的已被加热收缩的另一端的内孔中心是否存在偏心。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述视觉检查器还包括位于所述环形输送机构处的第二摄像机，所述第二摄像机设置成与所述热缩管的另一端轴向相对，用于检查所述热缩管的已被加热收缩的另一端是否存在第二缺陷。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述第二摄像机用于检查所述热缩管的已被加热收缩的另一端的内孔直径是否存在偏差和内壁上是否存在污染物。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括第二按压板；并且在所述热缩管已经被所述第一摄像机和所述第二摄像机检查过之后，所述第二按压板按下所述状态切换按钮，使得所述夹具从闭合状态变化到打开状态，从而使得所述热缩管与所述夹具分离。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述送料机构还包括滚动机构，所述滚动机构包括相互间隔地排成一排的多个转动辊和驱动所述多个转动辊旋转的驱动装置，所述热缩管适于被支撑在相邻的两个转动辊上；并且在所述第二按压板按下所述状态切换按钮之后，所述热缩管与所述夹具分离，并被引导到所述滚动机构的第一转动辊和第二转动辊之间，并被支撑在第一转动辊和第二转动辊之间。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述视觉检查器还包括位于所述滚动机构处的第三摄像机，所述第三摄像机设置成面对所述多个转动辊的外周面，以便检查支撑在所述转动辊上的热缩管的外周面；并且所述转动辊适于将支撑在其上的热缩管旋转到不同的角度位置，以便能够通过所述第三摄像机检查所述热缩管的整个外周面。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述视觉检查器还包括位于所述滚动机构处的第四摄像机，所述第四摄像机设置成面对所述多个转动辊的端面，以便检查支撑在所述转动辊上的热缩管的一端。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述驱动装置包括：多个蜗轮，连接到各个对应的转动辊上；蜗杆，与所述多个蜗轮分别啮合；和电机，适于驱动所述蜗杆旋转，当所述电机驱动所述蜗杆旋转时，所述蜗杆驱动所述蜗轮旋转，所述蜗轮驱动所述转动辊转动，并且所述转动辊驱动支撑在其上的热缩管旋转。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括移动载具，所述移动载具适于将整个外周面已经被检查完的热缩管运送到卸料位置，使得外周面还未被检查的热缩管能够连续地装载到转动辊上，并被所述第三摄像机和所述第四摄像机检查。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述滚动机构包括从一侧向另一侧依序排列的第一转动辊、第二转动辊、第三转动辊和第四转动辊；在所述第一转动辊和所述第二转动辊之间限定第一支撑位置，在所述第二转动辊和所述第三转动辊之间限定第二支撑位置，在所述第三转动辊和所述第四转动辊之间限定第三支撑位置；并且所述移动载具适于将支撑在第一支撑位置的热缩管依次地移动到第二支撑位置、第三支撑位置和卸料位置。

根据本发明的另一个实例性的实施例，当所述热缩管在所述第一支撑位置时，所述热缩管具有第一角度位置；当所述热缩管在所述第二支撑位置时，所述热缩管被所述转动辊旋转到第二角度位置；并且当所述热缩管在所述第三支撑位置时，所述热缩管被所述转动辊旋转到第三角度位置。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述第一角度位置与所述第二角度位置之间相差度，并且所述第二角度位置与所述第三角度位置之间相差度。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述移动载具包括基部和形成在基部上的一对支撑板，在所述支撑板上形成有凹槽；并且所述转动辊位于所述一对支撑板之间，并且所述热缩管的两端适于被分别容纳和支撑在所述一对支撑板的凹槽中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，当所述热缩管在所述卸料位置时，所述热缩管在重力的作用下从所述移动载具上自动脱离。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述滚动机构还包括一个保持件，用于将所述热缩管保持在第一支撑位置、第二支撑位置和第三支撑位置处，以防止所述热缩管在重力的作用下从所述转动辊上脱离。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述保持件为一块支撑板，所述支撑板设置成面对所述转动辊的倾斜朝下的另一端，以便支撑所述热缩管的倾斜朝下的另一端。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述第三摄像机用于检查所述热缩管的已被加热收缩的另一端的长度是否存在偏差，所述热缩管的总长度是否存在偏差，所述热缩管是否存在变形，或者所述热缩管的外周面上是否存在漏洞、凹坑、烧痕、刮痕、压印。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述第四摄像机用于检查所述热缩管的未被加热的一端的内壁上是否存在凹坑和所述热缩管的未被加热的一端的内孔直径是否存在偏差。

根据本发明的另一个实例性的实施例，从所述夹具脱离的所述热缩管通过引导筒被引导到所述滚动机构的第一转动辊和第二转动辊之间。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括：夹持机构，用于保持住所述热缩管的一端；和加热机构，用于加热所述热缩管的另一端，使得所述热缩管的另一端发生收缩。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述送料机构包括环形输送机构，用于输送所述夹持机构和夹持在所述夹持机构上的热缩管。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述夹持机构包括：安装板，所述安装板的一端安装在所述环形输送机构上，以便随所述环形输送机构一起移动；和插芯，所述插芯安装在所述安装板的另一端上，所述插芯被构造成能够向外扩张，当所述插芯插入所述热缩管的内孔中之后，所述插芯向外扩张并抵靠在所述热缩管的内壁上，从而将所述热缩管保持在所述插芯上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括装载机构，用于将从供料机构供应的热缩管插装到所述夹持机构的插芯上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述装载机构包括：回转台，具有倾斜的顶表面；固定台，设置在所述回转台的上方；和多个柱状升降件，所述柱状升降件分别滑动地安装在所述固定台的安装孔中，并且所述柱状升降件的下端放置在所述回转台的倾斜的顶表面上，在所述回转台绕竖直轴线旋转时，所述柱状升降件在所述回转台推动下，沿所述倾斜的顶表面逐渐上升，并将所述热缩管逐渐地插装到所述夹持机构的插芯上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述夹持机构还包括状态切换按钮；当按下所述状态切换按钮时，所述插芯从向外扩张的扩张状态恢复到非扩张状态，以便所述热缩管能够插装到所述插芯上；并且当松开所述状态切换按钮时，所述插芯从非扩张状态变化到向外扩张的扩张状态，以便将所述热缩管保持在所述插芯上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括第一按压板；在将所述热缩管插装到所述插芯上的过程中，所述第一按压板按下所述状态切换按钮，使得所述热缩管能够插装到所述插芯上；并且在所述热缩管插装到所述插芯上之后，所述第一按压板松开所述状态切换按钮，从而将所述热缩管保持在所述插芯上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述视觉检查器包括位于 所述环形输送机构处的第一摄像机，所述第一摄像机设置成与所述热缩管的一端轴向相对，用于检查所述热缩管的已被加热收缩的一端是否存在第一缺陷。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述第一摄像机用于检查所述热缩管的已被加热收缩的一端的内孔中心是否存在偏心。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述视觉检查器还包括位于所述环形输送机构处的第二摄像机，所述第二摄像机设置成与所述热缩管的一端轴向相对，用于检查所述热缩管的已被加热收缩的一端是否存在第二缺陷。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述第二摄像机用于检查所述热缩管的已被加热收缩的一端的内孔直径是否存在偏差和内壁上是否存在污染物。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯转动地安装在所述安装板上；所述夹持机构还包括固定地安装在所述插芯上的齿轮；所述自动检查平台还包括与所述齿轮啮合的齿条，用于驱动保持在所述插芯上的热缩管绕其轴线转动。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述视觉检查器还包括位于所述环形输送机构处的第三摄像机，所述第三摄像机设置成与所述热缩管的外周面径向相对，用于检查所述热缩管的整个外周面是否存在第三缺陷；并且在所述第三摄像机检查所述热缩管时，所述齿条驱动所述插芯上的热缩管绕其轴线转动，以便检查所述热缩管的整个外周面。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述第三摄像机用于检查所述热缩管的已被加热收缩的一端的长度是否存在偏差，所述热缩管的总长度是否存在偏差，所述热缩管是否存在变形，或者所述热缩管的外周面上是否存在漏洞、凹坑、烧痕、刮痕、压印。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括第二按压板；并且在所述热缩管已经被所述第一摄像机、第二摄像机和第三摄像机检查过之后，所述第二按压板按下所述状态切换按钮， 使得所述插芯从向外扩张的扩张状态恢复到非扩张状态，从而使得所述插芯与所述热缩管分离。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述送料机构还包括转动盘和电机，所述电机驱动所述转动盘绕其轴线旋转；在所述转动盘的外周壁上形成有径向容纳孔；并且在所述第二按压板按下所述状态切换按钮之后，所述插芯与所述热缩管分离，并被引导到所述转动盘的径向容纳孔中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述视觉检查器还包括位于所述转动盘处的第四摄像机，所述第四摄像机设置成与所述转动盘的外周壁径向相对，用于检查所述热缩管的未被加热的另一端是否存在第四缺陷。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述第四摄像机用于检查所述热缩管的另一端的内壁上是否存在凹坑和所述热缩管的另一端的内孔直径是否存在偏差。

根据本发明的另一个实例性的实施例，从所述插芯脱离的所述热缩管通过引导筒被引导到所述转动盘的径向容纳孔中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括判断装置，用于根据所述视觉检查器的检查结果，判断被检查的热缩管是否合格。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述自动检查平台还包括分选机构，用于将合格的热缩管放置到合格品容纳盒中和将不合格的热缩管放置到不合格品容纳盒中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述分选机构包括：第一通道，位于所述转动盘的下方，用于接收从所述转动盘脱落的热缩管；第一分支通道，与所述第一通道连通，并指向所述合格品容纳盒；第二分支通道，与所述第一通道连通，并指向所述不合格品容纳盒；和门，根据所述判断装置的判断结果，选择性地关闭所述第一分支通道或所述第二分支通道，当所述热缩管被判断为合格品时，所述门关闭所述第二分支通道，使得合格的热缩管经由所述第一分支通道被引导 到所述合格品容纳盒中；并且当所述热缩管被判断为不合格品时，所述门关闭所述第一分支通道，使得不合格的热缩管经由所述第二分支通道被引导到所述不合格品容纳盒中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述热缩管在重力的作用下自动地从所述转动盘中滑落到所述第一通道中，并在重力的作用下沿所述第一分支通道或所述第二分支通道自动地滑落到所述合格品容纳盒或所述不合格品容纳盒中。

在本发明的前述各个实例性的实施例中，提供了一种用于自动地在线检查管状部件，特别是热缩管，的质量的自动检查平台，其通过视觉检查器自动地检查管状部件的质量，无需用人眼来检查，从而提高了检查精度、检查效率和检查稳定性。

通过下文中参照附图对本发明所作的描述，本发明的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本发明有全面的理解。

附图说明

图1显示根据本发明的第一实例性的实施例的热缩管自动检查平台的示意图；

图2显示图1中的用于将从供料机构供应的热缩管插装到夹持机构的夹具中的装载机构的示意图；

图3显示图1中的滚动机构和移动载具的立体示意图；

图4显示图3中的滚动机构和移动载具的侧视图；和

图5A-5Q显示利用图1中的滚动机构和摄像机对热缩管的外周面进行检查的过程，其中，

图5A显示第一个热缩管刚被装载到滚动机构的第一转动辊和第二转动辊上时的示意图，此时，第一个热缩管被支撑在第一支撑位置处，并处于第一角度位置；

图5B显示利用摄像机对支撑在第一转动辊和第二转动辊上的第一个热缩管的外周面进行拍照检查的示意图；

图5C显示移动载具升起并支撑起第一个热缩管的示意图；

图5D显示移动载具将第一个热缩管从第一转动辊和第二转动辊之间的第一支撑位置移动到第二转动辊和第三转动辊之间的第二支撑位置处的示意图；

图5E显示移动载具下降，使得第一个热缩管被支撑在第二转动辊和第三转动辊上，并将第一个热缩管旋转120度，使第一个热缩管处于第二角度位置；

图5F显示移动载具回到初始位置并且第二个热缩管加载到第一转动辊和第二转动辊上时的示意图，此时，第二个热缩管被支撑在第一支撑位置处，并处于第一角度位置，第一个热缩管被支撑在第二支撑位置处，并处于第二角度位置；

图5G显示利用摄像机对支撑在第一支撑位置处的第二个热缩管和支撑在第二支撑位置处的第一个热缩管的外周面进行拍照检查的示意图；

图5H显示移动载具再次升起并支撑起第一个热缩管和第二个热缩管的示意图；

图5I显示移动载具将第二个热缩管从第一转动辊和第二转动辊之间的第一支撑位置移动到第二转动辊和第三转动辊之间的第二支撑位置处，同时将第一个热缩管从第二转动辊和第三转动辊之间的第二支撑位置移动到第三转动辊和第四转动辊之间的第三支撑位置处的示意图；

图5J显示移动载具下降，使得第二个热缩管被支撑在第二转动辊和第三转动辊上，第一个热缩管被支撑在第三转动辊和第四转动辊上，并将第一个热缩管和第二个热缩管同时旋转120度，使第二个热缩管处于第二角度位置，第一个热缩管处于第三角度位置；

图5K显示移动载具回到初始位置并且第三个热缩管加载到第一转动辊和第二转动辊上时的示意图，此时，第二个热缩管被支撑在第二支撑位置处，并处于第二角度位置，第一个热缩管被支撑在第三支撑位置处，并处于第三角度位置；

图5L显示利用摄像机对支撑在第一支撑位置处的第三个热缩管、支撑在第二支撑位置处的第二个热缩管和支撑在第三支撑位置处 的第一个热缩管的外周面进行拍照检查的示意图；

图5M显示移动载具再次升起并支撑起第一个热缩管、第二个热缩管和第三个热缩管的示意图；

图5N显示移动载具将第三个热缩管从第一转动辊和第二转动辊之间的第一支撑位置移动到第二转动辊和第三转动辊之间的第二支撑位置处，将第二个热缩管从第二转动辊和第三转动辊之间的第二支撑位置移动到第三转动辊和第四转动辊之间的第三支撑位置处，同时将第一个热缩管从第三转动辊和第四转动辊之间的第三支撑位置处移动到卸料位置处的示意图；

图5O显示第一个热缩管已经从移动载具上卸掉的示意图；

图5P显示移动载具下降，使得第三个热缩管被支撑在第二转动辊和第三转动辊上，第二个热缩管被支撑在第三转动辊和第四转动辊上，并将第二个热缩管和第三个热缩管同时旋转120度，使第三个热缩管处于第二角度位置，第二个热缩管处于第三角度位置；

图5Q显示移动载具回到初始位置并且第四个热缩管加载到第一转动辊和第二转动辊上时的示意图，此时，第三个热缩管被支撑在第二支撑位置处，并处于第二角度位置，第二个热缩管被支撑在第三支撑位置处，并处于第三角度位置；

图6显示根据本发明的第二实例性的实施例的热缩管自动检查平台的示意图；

图7显示图6中的用于将从供料机构供应的热缩管插装到夹持机构的插芯上的装载机构的示意图；

图8a显示图6中的夹持机构的插芯在插入热缩管中之前处于非扩张状态时的示意图；

图8b显示图6中的夹持机构的插芯在插入热缩管中之后处于扩张状态时的示意图；和

图9显示图6中的夹持机构的放大示意图，其中热缩管已经被保持到夹持机构的插芯上。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。在说明书中，相同或相似的附图标号指示相同或相似的部件。下述参照附图对本发明实施方式的说明旨在对本发明的总体发明构思进行解释，而不应当理解为对本发明的一种限制。

根据本发明的一个总体技术构思，提供一种自动检查平台，包括：供料机构，用于供应待检查的管状部件；视觉检查器，用于检查所述管状部件是否存在缺陷；和送料机构，用于将所述管状部件输送到视觉检查工位，以便通过所述视觉检查器对所述管状部件进行检查。

第一实施例

图1显示根据本发明的第一实例性的实施例的热缩管自动检查平台的示意图。

在本发明的一个实例性的实施例中，公开了一种自动检查平台。如图1所示，该自动检查平台主要包括供料机构1、夹持机构4、5、环形输送机构3、加热机构8和视觉检查器9、10、15、16。

如图1所示，供料机构1用于供应待检查的热缩管2。在本发明的一个实施例中，供料机构1可以为振动筛，其可以通过振动的方式逐个地供应热缩管2。在本发明的另一个实施例中，供料机构1可以为机器人，其可以逐个地抓取热缩管2并将抓取的热缩管2供应给夹持机构4、5。

请注意，本发明不局限于图示的实施例，自动检查平台不仅可以用于检查热缩管2是否存在缺陷，还可以用于检查其它管状部件是否存在缺陷，例如，对准套筒。

如图1所示，在图示的实施例中，夹持机构4、5用于夹持住热缩管2的一端2b。环形输送机构3用于将夹持机构4、5以及夹持在夹持机构4、5上的热缩管2输送到多个工位。加热机构8用于加热热缩管2的另一端2a，使得热缩管2的另一端2a发生收缩。视觉检查器9、10、15、16用于检查热缩管2是否存在缺陷。

如图1所示，在图示的实施例中，夹持机构4、5包括安装板4 和夹具5。安装板4的一端安装在环形输送机构3上，以便随环形输送机构3一起移动。夹具5安装在安装板4的另一端上，夹具5被构造成能够打开或闭合，以便夹紧或松开热缩管2。

图2显示图1中的用于将从供料机构1供应的热缩管2插装到夹持机构4、5的夹具5中的装载机构6、18、19的示意图。

如图1和图2所示，在图示的实施例中，自动检查平台还包括装载机构6、18、19。该装载机构6、18、19用于将从供料机构1供应的热缩管2插装到夹持机构4、5的夹具5中。

如图1和图2所示，装载机构6、18、19主要包括回转台19、固定台6和多个柱状升降件18。回转台19具有倾斜的顶表面19a。固定台6设置在回转台19的上方。多个柱状升降件18分别滑动地安装在固定台6的安装孔中，并且柱状升降件18的下端放置在回转台19的倾斜的顶表面19a上。这样，在回转台19绕竖直轴线旋转时，柱状升降件18在回转台19的推动下，会沿倾斜的顶表面19a逐渐上升，并将热缩管2逐渐地插装到夹持机构4、5的夹具5中。

如图1和图2所示，夹持机构4、5还包括状态切换按钮12。当按下状态切换按钮12时，夹具5从闭合状态变化到打开状态，以便热缩管2能够插装到夹具5中。当松开状态切换按钮12时，夹具5从打开状态变化到闭合状态，以便将热缩管2夹持在夹具5上。

如图1和图2所示，在图示的实施例中，自动检查平台还包括第一按压板20。在将热缩管2插装到夹具5中的过程中，第一按压板20按下状态切换按钮12，使得夹具5处于打开状态，从而使得热缩管2能够插装到夹具5中。在热缩管2插装到夹具5中之后，第一按压板20松开状态切换按钮12，使得夹具5处于闭合状态，从而将热缩管2夹持在夹具5上。

如图1所示，在图示的实施例中，视觉检查器9、10、15、16包括位于环形输送机构3处的一个第一摄像机9。该第一摄像机9设置成与热缩管2的另一端2a轴向相对，用于检查热缩管2的已被加热收缩的另一端2a是否存在第一缺陷。

在本发明的一个实例性的实施例中，第一摄像机9具有同轴光单元(co-axial lighting unit)，用于检查热缩管2的已被加热收缩的另一端2a的内孔中心是否存在偏心。

如图1所示，在图示的实施例中，视觉检查器9、10、15、16还包位于环形输送机构3处的括一个第二摄像机10。该第二摄像机10设置成与热缩管2的另一端2a轴向相对，用于检查热缩管2的已被加热收缩的另一端2a是否存在第二缺陷。

在本发明的一个实例性的实施例中，第二摄像机10具有碗形光单元(dome lighting unit)，用于检查热缩管2的已被加热收缩的另一端2a的内孔直径是否存在偏差和内壁上是否存在污染物。

在本发明的前述各个实例性的实施例中，由于夹持机构的夹具5夹持在热缩管2的一端2b的外周壁上，因此，在热缩管2被夹具5夹持的状态下，无法检查热缩管2的被夹持的一端2b的内部和外周面的情况，因此，还需要将热缩管2从夹具5上松开，以便能够对热缩管2的整个外周面和未被加热收缩的一端2b进行检查。

如图1清楚地显示，在本发明的一个实例性的实施例中，自动检查平台还包括第二按压板14。在热缩管2已经被第一摄像机9和第二摄像机10检查过之后，第二按压板14按下状态切换按钮12，使得夹具5从闭合状态变化到打开状态，从而使得热缩管2与夹具5分离。

如图1所示，在图示的实施例中，在第二按压板14按下状态切换按钮12之后，热缩管2与夹具5分离，并通过引导筒17被引导到滚动机构13、21、22、22a的第一转动辊22和第二转动辊22之间，并被支撑在第一转动辊22和第二转动辊22之间，以便通过第三摄像机15和第四摄像机16(下面将说明)对热缩管2的整个外周面和未被加热的一端2b进行检查。

图3显示图1中的滚动机构13、21、22、22a和移动载具7的立体示意图；图4显示图3中的滚动机构13、21、22、22a和移动载具7的侧视图。

如图1至图4所示，在图示的实施例中，自动检查平台还包括滚动机构13、21、22、22a，该滚动机构13、21、22、22a包括相互间隔地排成一排的多个转动辊22和驱动多个转动辊22旋转的驱动装置13、21、22a，热缩管2适于被支撑在相邻的两个转动辊22上。视觉检查器9、10、15、16还包位于滚动机构13、21、22、22a处的第三摄像机15，该第三摄像机15设置成面对多个转动辊22的外周面，以便检查支撑在转动辊22上的热缩管2的外周面。如图3所示，转动辊22适于将支撑在其上的热缩管2旋转到不同的角度位置，以便能够通过第三摄像机15检查热缩管2的整个外周面。

请继续参见图1，在图示的实施例中，视觉检查器9、10、15、16还包位于滚动机构13、21、22、22a处的第四摄像机15，该第四摄像机16设置成面对多个转动辊22的端面，以便检查支撑在转动辊22上的热缩管2的一端2b。

如图1至图4所示，在图示的实施例中，驱动装置13、21、22a包括：多个蜗轮22a，连接到各个对应的转动辊22上；蜗杆13，与多个蜗轮22a分别啮合；和电机21，适于驱动蜗杆13旋转，当电机21驱动蜗杆13旋转时，蜗杆13驱动蜗轮22a旋转，蜗轮22a驱动转动辊22转动，并且转动辊22驱动支撑在其上的热缩管2旋转。

如图1至图4所示，自动检查平台还包括移动载具7，移动载具7适于将整个外周面已经被检查完的热缩管2运送到卸料位置(与第一通道23c对齐的位置)，使得外周面还未被检查的热缩管2能够连续地装载到转动辊22上，并被第三摄像机15、16检查。

在本发明的一个实例性的实施例中，如图1、图3和图4所示，滚动机构13、21、22、22a包括从一侧(图中的左侧)向另一侧(图中的右侧)依序排列的第一转动辊22、第二转动辊22、第三转动辊22和第四转动辊22。在第一转动辊22和第二转动辊22之间限定第一支撑位置，在第二转动辊22和第三转动辊22之间限定第二支撑位置，在第三转动辊22和第四转动辊22之间限定第三支撑位置。移动载具7适于将支撑在第一支撑位置的热缩管2依次地移动到第二支撑 位置、第三支撑位置和卸料位置。

当热缩管2在第一支撑位置时，热缩管2具有第一角度位置(参见图5A)；当热缩管2在第二支撑位置时，热缩管2被转动辊22旋转到第二角度位置(参见图5E)；并且当热缩管2在第三支撑位置时，热缩管2被转动辊22旋转到第三角度位置(参见图5J)。

在本发明的一个实例性的实施例中，第一角度位置与第二角度位置之间相差120度，并且第二角度位置与第三角度位置之间相差120度。也就是说，热缩管2被转动辊22每次旋转120度，这样，通过两次旋转，第三摄像机15就能够拍摄到热缩管2整个外周面的照片，从而能够完成对热缩管2整个外周面的检查。

如图3和图4所示，在图示的实施例中，移动载具7包括基部和形成在基部上的一对支撑板7a，在支撑板7a上形成有凹槽7b。转动辊22位于一对支撑板7a之间，并且热缩管2的两端2a、2b适于被分别容纳和支撑在一对支撑板7a的凹槽7b中。

如图1清楚地显示，当热缩管2在卸料位置(与第一通道23c对齐的位置)时，热缩管2在重力的作用下从移动载具7上自动脱离，并进入第一通道23c中。

如图1清楚地显示，在本发明的一个实例性的实施例中，滚动机构13、21、22、22a还包括一个保持件26，用于将热缩管2保持在第一支撑位置、第二支撑位置和第三支撑位置处，以防止热缩管2在重力的作用下从转动辊22上脱离。

如图1所示，在图示的实施例中，保持件26可以为一块支撑板，该支撑板设置成面对转动辊22的倾斜朝下的另一端，以便支撑热缩管2的倾斜朝下的另一端2a，以防止热缩管2在重力的作用下从转动辊22上脱离。

在本发明的一个实例性的实施例中，第三摄像机15具有碗形光单元(dome lighting unit)，用于检查热缩管2的已被加热收缩的另一端2a的长度是否存在偏差，热缩管2的总长度是否存在偏差，热缩管2是否存在变形，或者热缩管2的外周面上是否存在漏洞、凹坑、 烧痕、刮痕、压印。

在本发明的一个实例性的实施例中，第四摄像机16具有低角度光单元(Low Angle Lighting unit)，用于检查热缩管2的一端2b的内壁上是否存在凹坑和热缩管2的一端2b的内孔直径是否存在偏差。

下面将借助图5A至图5Q来详细地说明对热缩管2的外周面进行检查的过程。

首先，如图5A所示，第一个热缩管2-1刚被装载到滚动机构的第一转动辊22和第二转动辊22上时的示意图，此时，第一个热缩管2-1被支撑在第一支撑位置处，并处于第一角度位置。

然后，如图5B所示，利用第三摄像机15对支撑在第一转动辊22和第二转动辊22上的第一个热缩管2-1的外周面进行拍照检查。

然后，如图5C所示，移动载具7升起并支撑起第一个热缩管2-1。

然后，如图5D，移动载具7将第一个热缩管2-1从第一转动辊22和第二转动辊22之间的第一支撑位置移动到第二转动辊22和第三转动辊22之间的第二支撑位置处。

然后，如图5E所示，移动载具7下降，使得第一个热缩管2-1被支撑在第二转动辊22和第三转动辊22上，并将第一个热缩管2-1旋转120度，使第一个热缩管2-1处于第二角度位置。

然后，如图5F所示，移动载具7回到初始位置并且第二个热缩管2-2加载到第一转动辊22和第二转动辊22上，此时，第二个热缩管2-2被支撑在第一支撑位置处，并处于第一角度位置，第一个热缩管2-1被支撑在第二支撑位置处，并处于第二角度位置。

然后，如图5G所示，利用第三摄像机15对支撑在第一支撑位置处的第二个热缩管2-2和支撑在第二支撑位置处的第一个热缩管2-1的外周面进行拍照检查。

然后，如图5H所示，移动载具7再次升起并支撑起第一个热缩管2-1和第二个热缩管2-2的示意图。

然后，如图5I所示，移动载具7将第二个热缩管2-2从第一转动辊22和第二转动辊22之间的第一支撑位置移动到第二转动辊22和第三转动辊22之间的第二支撑位置处，同时将第一个热缩管2-1 从第二转动辊22和第三转动辊22之间的第二支撑位置移动到第三转动辊22和第四转动辊22之间的第三支撑位置处。

然后，如图5J所示，移动载具7下降，使得第二个热缩管2-2被支撑在第二转动辊22和第三转动辊22上，第一个热缩管2-1被支撑在第三转动辊22和第四转动辊22上，并将第一个热缩管2-1和第二个热缩管2-2同时旋转120度，使第二个热缩管2-2处于第二角度位置，第一个热缩管2-1处于第三角度位置。

然后，如图5K所示，移动载具7回到初始位置并且第三个热缩管2-3加载到第一转动辊22和第二转动辊22上，此时，第二个热缩管2-2被支撑在第二支撑位置处，并处于第二角度位置，第一个热缩管2-1被支撑在第三支撑位置处，并处于第三角度位置。

然后，如图5L所示，利用第三摄像机15对支撑在第一支撑位置处的第三个热缩管2-3、支撑在第二支撑位置处的第二个热缩管2-2和支撑在第三支撑位置处的第一个热缩管2-1的外周面进行拍照检查。

然后，如图5M所示，移动载具7再次升起并支撑起第一个热缩管2-1、第二个热缩管2-2和第三个热缩管2-3。

然后，如图5N所示，移动载具7将第三个热缩管2-3从第一转动辊22和第二转动辊22之间的第一支撑位置移动到第二转动辊22和第三转动辊22之间的第二支撑位置处，将第二个热缩管2-2从第二转动辊22和第三转动辊22之间的第二支撑位置移动到第三转动辊22和第四转动辊22之间的第三支撑位置处，同时将第一个热缩管2-1从第三转动辊22和第四转动辊22之间的第三支撑位置处移动到卸料位置处。

然后，如图5O所示，第一个热缩管2-1已经从移动载具7上卸掉。

然后，如图5P所示，移动载具7下降，使得第三个热缩管2-3被支撑在第二转动辊22和第三转动辊22上，第二个热缩管2-2被支撑在第三转动辊22和第四转动辊22上，并将第二个热缩管2-2和第三个热缩管2-3同时旋转120度，使第三个热缩管2-3处于第二角度 位置，第二个热缩管2-2处于第三角度位置。

然后，如图5Q所示，移动载具7回到初始位置并且第四个热缩管2-4加载到第一转动辊22和第二转动辊22上，此时，第三个热缩管2-3被支撑在第二支撑位置处，并处于第二角度位置，第二个热缩管2-2被支撑在第三支撑位置处，并处于第三角度位置。

然后，重复执行图5L至图5Q所示的步骤，直至完成所有的热缩管2的检查。

尽管未图示，自动检查平台还包括判断装置，用于根据视觉检查器9、10、15、16的检查结果，判断被检查的热缩管2是否合格。

如图1清楚地显示，自动检查平台还包括分选机构23，用于将合格的热缩管2放置到合格品容纳盒24a中和将不合格的热缩管2放置到不合格品容纳盒24b中。

如图1所示，在图示的实施例中，分选机构23包括：第一通道23c，位于转动盘22的下方，用于接收从转动盘22脱落的热缩管2；第一分支通道23a，与第一通道23c连通，并指向合格品容纳盒24a；第二分支通道23b，与第一通道23c连通，并指向不合格品容纳盒24b；和门23d，根据判断装置的判断结果，选择性地关闭第一分支通道23a或第二分支通道23b。当热缩管2被判断为合格品时，门23d关闭第二分支通道23b，使得合格的热缩管2经由第一分支通道23a被引导到合格品容纳盒24a中；并且当热缩管2被判断为不合格品时，门23d关闭第一分支通道23a，使得不合格的热缩管2经由第二分支通道23b被引导到不合格品容纳盒24a中。

在本发明的一个实例性的实施例中，如图1所示，热缩管2在重力的作用下自动地从转动盘22中滑落到第一通道23c中，并在重力的作用下沿第一分支通道23a或第二分支通道23b自动地滑落到合格品容纳盒24a或不合格品容纳盒24a中。

第二实施例

图6显示根据本发明的第二实例性的实施例的热缩管自动检查 平台的示意图。

在本发明的一个实例性的实施例中，公开了一种自动检查平台。如图6所示，该自动检查平台主要包括供料机构1’、夹持机构4’、5’、环形输送机构3’和视觉检查器9’、10’、15’、16’。

如图6所示，供料机构1’用于供应待检查的热缩管2’。在本发明的一个实施例中，供料机构1’可以为振动筛，其可以通过振动的方式逐个地供应热缩管2’。在本发明的另一个实施例中，供料机构1’可以为机器人，其可以逐个地抓取热缩管2’并将抓取的热缩管2’供应给夹持机构4’、5’。

如图6所示，在图示的实施例中，夹持机构4’、5’用于夹持住待检查的热缩管2’。环形输送机构3’用于将夹持机构4’、5’以及夹持在夹持机构4’、5’上的热缩管2’输送到各个工位。视觉检查器9’、10’、15’、16’用于检查热缩管2’是否存在缺陷。

图8a显示图6中的夹持机构4’、5’的插芯5’在插入热缩管2’中之前处于非扩张状态时的示意图；图8b显示图6中的夹持机构4’、5’的插芯5’在插入热缩管2’中之后处于扩张状态时的示意图；和图9显示图6中的夹持机构4’、5’的放大示意图，其中热缩管2’已经被保持到夹持机构4’、5’的插芯5’上。

如图6、图8a、8b和图9所示，在本发明的一个实例性的实施例中，夹持机构4’、5’主要包括安装板4’和插芯5’。安装板4’的一端安装在环形输送机构3’上，以便随环形输送机构3’一起移动。插芯5’安装在安装板4’的另一端上，如图8b所示，插芯5’被构造成能够向外扩张。这样，当插芯5’插入热缩管2’的内孔中之后，插芯5’向外扩张并抵靠在热缩管2’的内壁上，从而将热缩管2’保持在插芯5’上。

图7显示图6中的用于将从供料机构1’供应的热缩管2’插装到夹持机构4’、5’的插芯5’上的装载机构6’、18’、19’的示意图。

如图6和图7所示，在图示的实施例中，自动检查平台还包括装载机构6’、18’、19’。该装载机构6’、18’、19’用于将从供料机构1’ 供应的热缩管2’插装到夹持机构4’、5’的插芯5’上。

如图6和图7所示，装载机构6’、18’、19’主要包括回转台19’、固定台6’和多个柱状升降件18’。回转台19’具有倾斜的顶表面19a’。固定台6’设置在回转台19’的上方。多个柱状升降件18’分别滑动地安装在固定台6’的安装孔中，并且柱状升降件18’的下端放置在回转台19’的倾斜的顶表面19a’上。这样，在回转台19’绕竖直轴线旋转时，柱状升降件18’在回转台19’的推动下，会沿倾斜的顶表面19a’逐渐上升，并将热缩管2’逐渐地插装到夹持机构4’、5’的插芯5’上。

如图6、图7和图9所示，夹持机构4’、5’还包括状态切换按钮12’。当按下状态切换按钮12’时，插芯5’从向外扩张的扩张状态(图8b所示的状态)恢复到非扩张状态(图8a所示的状态)，以便热缩管2’能够插装到插芯5’上。当松开状态切换按钮12’时，插芯5’从非扩张状态变化到向外扩张的扩张状态，以便将热缩管2’保持在插芯5’上。

如图6、图7和图9所示，在图示的实施例中，自动检查平台还包括第一按压板20’。在将热缩管2’插装到插芯5’上的过程中，第一按压板20’按下状态切换按钮12’，使得插芯5’处于图8a所示的非扩张状态，从而使得热缩管2’能够插装到插芯5’上。在热缩管2’插装到插芯5’上之后，第一按压板20’松开状态切换按钮12’，使得插芯5’处于图8b所示的扩张状态，从而将热缩管2’保持在插芯5’上。

如图6所示，在图示的实施例中，自动检查平台还包括加热机构8，用于加热热缩管2’的远离插芯5’的一端2a’(图6中的下端)，使得热缩管2’的一端2a’发生收缩。

如图6所示，在图示的实施例中，视觉检查器9’、10’、15’、16’包括位于环形输送机构3’处的第一摄像机9’。该第一摄像机9’设置成与热缩管2’的一端2a’轴向相对，用于检查热缩管2’的已被加热收缩的一端2a’是否存在第一缺陷。

在本发明的一个实例性的实施例中，第一摄像机9’具有同轴光单元(co-axial lighting unit)，用于检查热缩管2’的已被加热收缩的一端 2a’的内孔中心是否存在偏心。

如图6所示，在图示的实施例中，视觉检查器9’、10’、15’、16’还包括位于环形输送机构3’处的第二摄像机10’。该第二摄像机10’设置成与热缩管2’的一端2a’轴向相对，用于检查热缩管2’的已被加热收缩的一端2a’是否存在第二缺陷。

在本发明的一个实例性的实施例中，第二摄像机10’具有碗形光单元(dome lighting unit)，用于检查热缩管2’的已被加热收缩的一端2a’的内孔直径是否存在偏差和内壁上是否存在污染物。

如图6和图9所示，在本发明的一个实例性的实施例中，插芯5’转动地安装在安装板4’上。夹持机构4’、5’还包括固定地安装在插芯5’上的齿轮11’。自动检查平台还包括与齿轮11’啮合的齿条13’，用于驱动保持在插芯5’上的热缩管2’绕其轴线转动。

如图6和图7所示，在图示的实施例中，视觉检查器9’、10’、15’、16’还包括位于环形输送机构3’处的第三摄像机15’。该第三摄像机15’设置成与热缩管2’的外周面径向相对，用于检查热缩管2’的整个外周面是否存在第三缺陷。在第三摄像机15’检查热缩管2’时，齿条13’驱动插芯5’上的热缩管2’绕其轴线转动，以便能够检查到热缩管2’的整个外周面。

在本发明的前述各个实例性的实施例中，由于夹持机构的插芯5’插入热缩管2’中，而不是夹持在热缩管2’的外壁上，因此，热缩管2’的整个外壁不会被夹持机构遮挡，全部暴露在外部。因此，第三摄像机15’能够检查热缩管2’的整个外周面，从而能够提高检查精度。

在本发明的一个实例性的实施例中，第三摄像机15’具有碗形光单元(dome lighting unit)，用于检查热缩管2’的已被加热收缩的一端2a’的长度是否存在偏差，热缩管2’的总长度是否存在偏差，热缩管2’是否存在变形，或者热缩管2’的外周面上是否存在漏洞、凹坑、烧痕、刮痕、压印。

如图6清楚地显示，在本发明的一个实例性的实施例中，自动检查平台还包括第二按压板14’。在热缩管2’已经被第一摄像机9’、第 二摄像机10’和第三摄像机15’检查过之后，第二按压板14’按下状态切换按钮12’，使得插芯5’从图8b所示的向外扩张的扩张状态恢复到图8a所示的非扩张状态，从而使得插芯5’与热缩管2’分离。

如图6和图7所示，在图示的实施例中，自动检查平台还包括转动盘22’和电机21’。电机21’驱动转动盘22’绕其轴线旋转。在转动盘22’的外周壁上形成有径向容纳孔221’。在第二按压板14’按下状态切换按钮12’之后，插芯5’与热缩管2’分离，并被引导到转动盘22’的径向容纳孔221’中。

如图6和图7所示，在图示的实施例中，自动检查平台还包括位于转动盘22’处的第四摄像机16’。该第四摄像机16’设置成与转动盘22’的外周壁径向相对，用于检查热缩管2’的未被加热的另一端2b’是否存在第四缺陷。

在本发明的一个实例性的实施例中，第四摄像机16’具有低角度光单元(Low Angle Lighting unit)，用于检查热缩管2’的另一端2b’的内壁上是否存在凹坑和热缩管2’的另一端2b’的内孔直径是否存在偏差。

在本发明的一个实例性的实施例中，如图6和图7所示，从插芯5’脱离的热缩管2’通过引导筒17’被引导到转动盘22’的径向容纳孔221’中。

尽管未图示，自动检查平台还包括判断装置，用于根据视觉检查器9’、10’、15’、16’的检查结果，判断被检查的热缩管2’是否合格。

如图6清楚地显示，自动检查平台还包括分选机构23’，用于将合格的热缩管2’放置到合格品容纳盒24a’中和将不合格的热缩管2’放置到不合格品容纳盒24b’中。

如图6所示，在图示的实施例中，分选机构23’包括：第一通道23c’，位于转动盘22’的下方，用于接收从转动盘22’脱落的热缩管2’；第一分支通道23a’，与第一通道23c’连通，并指向合格品容纳盒24a’；第二分支通道23b’，与第一通道23c’连通，并指向不合格品容纳盒24b’；和门23d’，根据判断装置的判断结果，选择性地关闭第一分支 通道23a’或第二分支通道23b’。当热缩管2’被判断为合格品时，门23d’关闭第二分支通道23b’，使得合格的热缩管2’经由第一分支通道23a’被引导到合格品容纳盒24a’中；并且当热缩管2’被判断为不合格品时，门23d’关闭第一分支通道23a’，使得不合格的热缩管2’经由第二分支通道23b’被引导到不合格品容纳盒24a’中。

在本发明的一个实例性的实施例中，如图6所示，热缩管2’在重力的作用下自动地从转动盘22’中滑落到第一通道23c’中，并在重力的作用下沿第一分支通道23a’或第二分支通道23b’自动地滑落到合格品容纳盒24a’或不合格品容纳盒24a’中。

虽然结合附图对本发明进行了说明，但是附图中公开的实施例旨在对本发明优选实施方式进行示例性说明，而不能理解为对本发明的一种限制。

虽然本总体发明构思的一些实施例已被显示和说明，本领域普通技术人员将理解，在不背离本总体发明构思的原则和精神的情况下，可对这些实施例做出改变，并且各种实施例中所描述的结构在不发生结构或者原理方面的冲突的情况下可以进行自由组合，本发明的范围以权利要求和它们的等同物限定。

应注意，措词“包括”不排除其它元件或步骤，措词“一”或“一个”不排除多个。另外，权利要求的任何元件标号不应理解为限制本发明的范围。