一种检测缸盖底面基准与燃烧室检测点高度差的设备的制作方法

本实用新型涉及一种汽车缸盖毛坯铸件加工前的检测过程，具体的涉及一种检测缸盖底面基准与燃烧室检测点高度差的设备，属于机械加工类领域。

背景技术：

汽车发动机中的缸盖作为汽车发动机的核心零部件，而汽车发动机压缩比是影响发动机各项性能指标的主要因素，发动机燃烧室容积的变化，直接影响压缩比的变化，发动机各缸燃烧室容积偏差大，会影响发动机各缸压缩比的一致性。发动机压缩比一致性差，会导致发动机各缸燃烧室一致性差，进而影响发动机运行的平稳性，影响发动机的功率、扭矩；影响发动机的寿命和排放达标等。

缸盖的生产过程通常是采用压铸的方法获得毛坯件，而铸造出来的毛坯件往往尺寸和形状不稳定，无法保证单缸容积波动及缸间差异较小，为了保证缸盖铸件的底面毛坯基准和燃烧室检测点高度差满足技术要求，常常需要对铸件的这一尺寸进行检验。目前，汽车工业界对发动机缸盖燃烧室容积的检测方法是逐点测试，逐点记录收集数据、而这种方法检测速度慢，效率底、人为参与度高、且对环境要求较高。为此，如何提供一种高效的检测缸盖底面基准与燃烧室检测点高度差的设备，是本实用新型研究的目的。

技术实现要素：

为克服现有技术不足，本实用新型提供一种检测缸盖底面基准与燃烧室检测点高度差的设备，能够同时多点测定发动机各缸测量点到底面基准面的高度差，判断缸盖的特定尺寸是否合格，并将高度差数据采集后供后续设备使用；可根据需要进行多点数据的采集、检测效率高、可实现全自动检测；可以满足缸盖自动化生产加工过程的要求。

为解决现有技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种检测缸盖底面基准与燃烧室检测点高度差的设备，包括一机架，在机架的下面安装有多个可调地脚，所述的机架的上面固定有一基板，所述的基板的上表面固定有左侧导向板、右侧导向板、工件支撑销A、工件支撑销B和工件支撑销C；所述基板的下表面固定有气缸、多个直线轴承和两个垫板；所述的工件支撑销A、工件支撑销B、工件支撑销C支撑缸盖底面的基准点；所述的基板的下表面固定有气缸，所述的气缸的活塞杆上连接有一浮动接头，基板上固定多个直线轴承，每个直线轴承中分别配合有导向轴，所述的导向轴与浮动接头分别与托板相连接；在所述托板的上方固定有左侧支撑条、前侧导向板、后侧导向板和右侧支撑条；在所述基板的上表面还固定有直线轴承，所述的直线轴承可设置多个；每个直线轴承中分别配合有球头导向轴，球头导向轴上固定有弹簧限位环，弹簧穿过所述球头导向轴并且位于弹簧限位环和直线轴承之间；所述的球头导向轴的下方固定有压块，所述的压块上设计有孔，止转杆固定于基板的下表面，并且穿过压块上的孔；所述的基板的下方固定有垫板，垫板的下方固定有连接板，连接板的上安装有固定座，固定座中装有测头，测头的球头端位于压块的正下方；所述的测头通过数据线与控制器相连。进一步的，所述的基板上在固定气缸的位置设置一通孔。

本实用新型的有益效果是：能够同时多点检测，采集数据，检测效率高、可实现全自动检测；可以满足缸盖自动化生产加工过程的要求，利用工件重力克服弹簧力完成缸盖底面基准与燃烧室检测点高度差的检测。

附图说明

图1为本实用新型的侧视图。

图2为本实用新型工作段主视图。

图3为本实用新型工作段等轴侧视图。

图4为本实用新型整体俯视图。

其中：可调地脚1、机架2、基板3、左侧导向板4、缸盖5、右侧导向板6、

气缸7、浮动接头8、导向轴9、直线轴承10、托板11、左侧支撑条12、前侧导向板13、后侧导向板14、右侧支撑条15、止转杆16 、压块17、球头导向轴18 、直线轴承19、弹簧20、弹簧限位环21、工件支撑销22 、工件支撑销23、工件支撑销24、垫板25、连接板26、固定座27、测头28、控制器29。

具体实施方式

为了使本领域技术人员能够更加理解本实用新型技术方案，下面结合附图1-4对本实用新型做进一步分析。

如图1所示，一种检测缸盖底面基准与燃烧室检测点高度差的设备，包括一机架2，在机架2的下面安装有多个可调地脚1，可调地脚1可以实现整台设备的高度调节和找平。机架2的上面固定有一基板3，所述的基板3的上表面固定有左侧导向板4、右侧导向板6、工件支撑销A22、工件支撑销B23、工件支撑销C24。如图2所示，基板3的下表面固定有气缸7、多个直线轴承10、两个垫板25；基板3上在固定气缸7的位置设置一通孔；工件支撑销A22、工件支撑销B23、工件支撑销C24支撑缸盖5底面的基准点；而且需要保证缸盖的重心位于三点构成的三角区域内，这样可以保证缸盖测量过程的稳定性。所述的基板3的下表面固定有气缸7，气缸7的活塞杆上连接有一浮动接头8，基板3上固定多个直线轴承10，每个直线轴承10中分别配合有导向轴9，所述的导向轴9与浮动接头8分别与托板11相连接；在所述托板11的上方固定有左侧支撑条12、前侧导向板13、后侧导向板14、右侧支撑条15；这样就可以通过气缸7的伸缩可以带动托板11及其上固定的所有零件的上下运动。如图3-4所示，基板3的上表面还固定有多个直线轴承19，每个直线轴承19中分别配合有球头导向轴18，球头导向轴18上固定有弹簧限位环21，弹簧20穿过所述球头导向轴18并且位于弹簧限位环21和直线轴承19之间；所述的球头导向轴18的下方固定有压块17，所述的压块17上设计有孔，止转杆16固定于基板3的下表面，并且穿过压块17上的孔；所述的基板3的下方固定有垫板25，垫板25的下方固定有连接板26，连接板26的上安装有固定座27，固定座27中装有测头28，侧头28的球头端位于压块17的正下方；所述的测头28通过数据线与控制器29相连；这样能够实现缸盖5压球头导向轴18，从而使得球头导向轴18及固定在球头导向轴18上的压块17一同向下运动，从而触压测头28，控制器29采集测头28所测量的数据并进行处理，以判断缸盖5的底面基准与燃烧室检测点高度差是否满足要求，进而判断缸盖合格与否。当缸盖5被取走后，通过弹簧20的弹簧力使球头导向轴18复位。本实用新型工作过程中，在缸盖5测量前，设备处于初始状态，即：气缸7的活塞杆处于伸出状态，从而通过浮动接头8，使得托盘11及固定在托板11上的左侧支撑条12、右侧支撑条15处于上位；当需要测量检验时，由上序设备或人员将缸盖6放置在左侧支撑条12、右侧支撑条15上，并通过左侧导向板4、右侧导向板6、前侧导向板13、后侧导向板14找正缸体6的位置，工件放置到位后，气缸7的活塞杆缩回，从而带动托板11、右侧支撑条15、左侧支撑条12，及放置在右侧支撑条15、左侧支撑条12上方的缸盖6一起下降，缸盖6下降过程中，缸盖6上的检测点将接触球头导向轴18，并且由于缸盖6的重力大于弹簧20的弹簧力，从而使得球头导向轴18和弹簧20一起缩回，缩回的过程中压块17将压触测头28，当缸盖下降并接触到工件支撑销A22、工件支撑销B23工件支撑销C24时缸盖6将停止下降，而气缸7继续下降使得右侧支撑条15、左侧支撑条12与缸盖6分离，气缸7缩回至下限时， 控制器29通过采集各个测头 28的数值，并进行分析，并给出缸盖6合格与否的判断，从而完成缸盖6的自动测量；测量完成后，缸盖6被移走，球头导向杆18在弹簧19的复位力的作用下弹出。

本实用新型所述的一种检测缸盖底面基准与燃烧室检测点高度差的设备，能够同时多点测定发动机各缸测量点到底面基准面的高度差，判断缸盖的特定尺寸是否合格，并将高度差数据采集后供后续设备使用。以上对本申请所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了实施例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。