极耳清洗外观检测标识系统的制作方法

本发明涉及电池极片生产加工技术领域，更具体的说是涉及极耳清洗外观检测标识系统。

背景技术：

传统的方式对于缺陷的检测，一种是操作工肉眼目检，这样由于人员操作造成的不确定因素，产生漏检，错检，另一种方式是采用光电或者激光传感器配合机械结构检测，检测的缺陷种类很有限，同时由于远离上面来说是属于单点检测，稳定性太差。

因此，如何提供一种可以一次性完成对所有缺陷的检测、且不会出现漏检误判请的情况、稳定性好、精准度高、有效提高产品质量的极耳清洗外观检测标识系统是本领域技术人员亟需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种可以一次性完成对所有缺陷的检测、且不会出现漏检误判请的情况、稳定性好、精准度高、有效提高产品质量的极耳清洗外观检测标识系统。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

极耳清洗外观检测标识系统，该系统包括：检测系统，所述检测系统由视觉系统和贴标机构组成，所述视觉系统和贴标机构通过传送带连接在一起；其中，所述视觉系统由相机系统和同轴光源装置组成；在所述贴标机构上由左至右依次安装有压轮、出标轮、收料轮、放料轮和调节机构；其特征在于，还包括：在所述检测系统上由上至下依次设置有所述相机系统、抚平机构、毛刷、左贴标机和右贴标机。

优选的，在上述一种极耳清洗外观检测标识系统中，所述贴标机构包含有出标检测、漏贴标检测和贴标用完报警装置。

优选的，在上述一种极耳清洗外观检测标识系统中，所述检测系统的操作步骤为：(1)极片先通过所述毛刷，然后利用传送带传送到视觉系统中的相机系统下，然后所述抚平机构对相机视野下极片边缘进行抚平(减小极片边缘翘起高度多相机测量的影响)，然后将对所述相机系统视野下的槽位取图拍照并实现尺寸和外管的测量；(2)ccd检测出尺寸和外观符合规定的结束判定；若ccd检测出槽位的尺寸和外观坏品，并给出贴标机构信号，并将当前极片传送到所述贴标机构的特定位置(极片清洗槽位td方向对面空铜箔边缘)进行自动打标，同时增加有漏贴胶检测装置。

优选的，在上述一种极耳清洗外观检测标识系统中，所述步骤(2)中ccd检测模式必须适应三种清洗槽位模式，且相机视野模式范围40mm*40mm。

优选的，在上述一种极耳清洗外观检测标识系统中，所述三种清洗槽位模式包括：清洗槽位朝上模式、清洗槽位朝下模式、和上下清洗槽位模式；且所述三种清洗槽位模式中清洗槽均位于相机视野中心，检测项目均包括：槽位长度、槽位宽度、石墨残留、清洗针孔和头部清洗。

优选的，在上述一种极耳清洗外观检测标识系统中，所述步骤(2)中贴标机构的贴标要求包括胶纸规格要求和贴标位置要求。

优选的，在上述一种极耳清洗外观检测标识系统中，所述胶纸规格要求为：胶纸尺寸的尺寸设计为：无胶区8*8mm，有胶区16*22mm；且所述胶纸采用深蓝色(r:0；g:0；b:255)，md方向尺寸为22mm，td方向尺寸为16mm+8mm(无胶区)，胶纸的粘结强度要足够，胶纸不允许打皱；贴胶精准度控制在±10mm，且胶纸与md方向极片边缘平行度≤0.1mm，漏贴率为0％，并配合有所述漏标检测。

优选的，在上述一种极耳清洗外观检测标识系统中，所述贴标位置要求：md贴标位置，即极片走带方向，在清洗槽位当片空铜箔位置，贴标位置可随极片长度变化方便调节；td贴标位置，即极片宽度反向，在清洗槽位当片空铜箔内边缘，贴标机构移动轴采用滑动导轨，并配有刻度尺作为td方向的贴标位置调节。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开了一种极耳清洗外观检测标识系统，所需装置包括：检测系统；在所述检测系统由视觉系统和贴标机构组成；具有如下优点：(1)利用工业视觉系统完成极片加工过程中全缺陷的检测，并且自动完成缺陷标识；(2)首先利用工业视觉系统采集产品缺陷的图片，然后利用特制开发的计算机算法，分析出存在的各种缺陷，同时将缺陷的相关参数，比如缺陷尺寸，位置，分级情况，全部输出到结果界面，同时将缺陷的位置情况反馈到标识贴标系统，完成高速环境下的高精度贴标；(3)可以在不影响生产节拍的情况下，对所有的缺陷一次性完成检测，不受操作员人员不确定因素的影响，同时是同一时间全范围检测，不会产生漏检，误判的情况，最终可以将整厂的缺陷数据汇总成报表，反馈到前端生产工艺部门，改进产品整体品质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本发明的作业流程图。

图2附图为本发明的检测系统整体结构图。

图3附图为本发明的结贴标机构构示意图。

图4附图为本发明的铺平结构示意图。

图5附图为本发明的抚平机构结构示意图。

图6附图为本发明的清洗槽位模式一结构示意图。

图7附图为本发明的清洗槽位模式二结构示意图。

图8附图为本发明的清洗槽位模式三结构示意图。

图9附图为本发明的槽位清洗过程图。

图10附图为本发明的贴片位置图一。

图11附图为本发明的贴片位置图二。

图12附图为本发明的贴片位置图三。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了一种以一次性完成对所有缺陷的检测、且不会出现漏检误判请的情况、稳定性好、精准度高、有效提高产品质量的极耳清洗外观检测标识系统。

请参阅附图1、附图2、附图3、附图4、附图5、附图6、附图7、附图8、附图9、附图10、附图11、附图12，为本发明公开的一种极耳清洗外观检测标识系统，具体包括：

检测系统；在检测系统由视觉系统和贴标机构组成；视觉系统和贴标机构通过传送带1连接在一起；其中，视觉系统由相机系统2和同轴光源装置3组成；在贴标机构上由左至右依次安装有压轮4、出标轮5、收料轮6、放料轮7和调节机构8；其特征在于，还包括：在检测系统上由上至下依次设置有相机系统2、抚平机构9、毛刷10、左贴标机11和右贴标机12。

本发明具有如下优点：(1)利用工业视觉系统完成极片加工过程中全缺陷的检测，并且自动完成缺陷标识；(2)首先利用工业视觉系统采集产品缺陷的图片，然后利用特制开发的计算机算法，分析出存在的各种缺陷，同时将缺陷的相关参数，比如缺陷尺寸，位置，分级情况，全部输出到结果界面，同时将缺陷的位置情况反馈到标识贴标系统，完成高速环境下的高精度贴标；(3)可以在不影响生产节拍的情况下，对所有的缺陷一次性完成检测，不受操作员人员不确定因素的影响，同时是同一时间全范围检测，不会产生漏检，误判的情况，最终可以将整厂的缺陷数据汇总成报表，反馈到前端生产工艺部门，改进产品整体品质。

为了进一步优化上述技术方案，贴标机构包含有出标检测、漏贴标检测和贴标用完报警装置。

为了进一步优化上述技术方案，检测系统的操作步骤为：(1)极片先通过毛刷，然后利用传送带1传送到视觉系统中的相机系统2下，然后抚平机构9对相机视野下极片边缘进行抚平(减小极片边缘翘起高度多相机测量的影响)，然后将对相机系统2视野下的槽位取图拍照并实现尺寸和外管的测量；(2)ccd检测出尺寸和外观符合规定的结束判定；若ccd检测出槽位的尺寸和外观坏品，并给出贴标机构信号，并将当前极片传送到贴标机构的特定位置(极片清洗槽位td方向对面空铜箔边缘)进行自动打标，同时增加有漏贴胶检测装置。

为了进一步优化上述技术方案，步骤(2)中ccd检测模式必须适应三种清洗槽位模式，且相机视野模式范围40mm*40mm。

为了进一步优化上述技术方案，三种清洗槽位模式包括：清洗槽位朝上模式、清洗槽位朝下模式、和上下清洗槽位模式；且所述三种清洗槽位模式中清洗槽均位于相机视野中心，检测项目均包括：槽位长度、槽位宽度、石墨残留、清洗针孔和头部清洗。

为了进一步优化上述技术方案，步骤(2)中贴标机构的贴标要求包括胶纸规格要求和贴标位置要求。

为了进一步优化上述技术方案，胶纸规格要求为：胶纸尺寸的尺寸设计为：无胶区8*8mm，有胶区16*22mm；且所述胶纸采用深蓝色(r:0；g:0；b:255)，md方向尺寸为22mm，td方向尺寸为16mm+8mm(无胶区)，胶纸的粘结强度要足够，胶纸不允许打皱；贴胶精准度控制在±10mm，且胶纸与md方向极片边缘平行度≤0.1mm，漏贴率为0％，并配合有所述漏标检测。

为了进一步优化上述技术方案，贴标位置要求：md贴标位置，即极片走带方向，在清洗槽位当片空铜箔位置，贴标位置可随极片长度变化方便调节；td贴标位置，即极片宽度反向，在清洗槽位当片空铜箔内边缘，贴标机构移动轴采用滑动导轨，并配有刻度尺作为td方向的贴标位置调节。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。