发动机挂架静力试验加载组件及发动机挂架静力试验系统的制作方法

本实用新型涉及飞机发动机挂架静力试验技术领域，具体涉及一种发动机挂架静力试验加载组件及发动机挂架静力试验系统。

背景技术：

发动机挂架静力试验中，需要将发动机承受的载荷施加到发动机挂架上，此时，需要制造发动机假件，用于施加载荷，但发动机挂架静力试验是部件级试验，如果按照常规的试验方法制造发动机假件，通常会导致试验规模较大，试验成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种发动机挂架静力试验组件及发动机挂架静力试验系统，以解决或至少减轻背景技术中所存在的至少一处的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供发动机挂架静力试验加载组件，包含：

第一加载假件，所述第一加载假件包含第一连接板和两个耳片，两个耳片平行设置，且与所述第一连接板垂直连接；所述第一连接板上设置有侧向加载部，用于实现侧向载荷的施加；所述耳片上设置有垂向加载部及航向加载部，用于实现垂向加载和航向加载；所述第一连接板与发动机挂架前接头连接；

第二加载假件，所述第二加载假件包含相互垂直的固定板和加载板，所述固定板用于与发动机挂架后接头连接，所述加载板用于实现垂向载荷与侧向载荷的加载。

优选的，两个所述耳片平行设置，且与所述第一连接板一体成型；所述航向加载部设置在所述耳片的两端，其中一端设置为前航向加载孔，另一端设置为后航向加载孔，所述前航向加载孔与后航向加载孔的轴线在同一平面内。

优选的，所述垂向加载部在所述耳片上靠近所述前航向加载孔设置，所述垂向加载部设置为轴线为水平的第二通孔。

优选的，所述侧向加载部在第一连接板上对称设置为两个轴线竖直平行的第一通孔。

优选的，所述耳片的边缘设置为曲线结构，在耳片的长度方向，设置有前航向加载孔和后航向加载孔的两端相对于中部向外凸起。

优选的，所述发动机挂架静力试验加载组件进一步包含加载销，所述加载销的两端分别设置在两个耳片上的垂向加载部中。

优选的，所述加载销与所述垂向加载部螺纹连接。

优选的，所述第一加载假件、第二加载假件与发动机挂架均采用可拆卸方式连接。

本实用新型还提供了一种发动机挂架静力试验系统，所述发动机挂架静力试验系统包含加载装置和如上任一项所述的发动机挂架静力试验加载组件，所述加载装置与所述第一加载假件和第二加载假件连接，用于施加垂向载荷、侧向载荷、航向载荷中的一种或几种。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的发动机挂架静力试验加载组件结构简单，尺寸较小，加工周期短，可有效降低试验成本，缩短试验周期。通过第一加载假件和第二加载假件与发动机挂架连接，通过第一加载假件施加侧向载荷、航向载荷及垂向载荷；通过第二加载假件施加垂向载荷及侧向载荷；通过等效插值等方法可以将发动机上承受的载荷分配到第一加载假件和第二加载假件，分配计算方法可靠，加载方式简单。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的发动机挂架静力试验加载组件中的第一加载假件的结构示意图。

图2是本实用新型一实施例的发动机挂架静力试验加载组件中的第二加载假件的结构示意图。

其中，1-第一加载假件，11-第一连接板，12-耳片，13-前航向加载孔，14-后航向加载孔，15-第二通孔，16-第一通孔，2-第二加载假件,21-固定板，22-加载板，23-加载通孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图1、图2所示，一种发动机挂架静力试验加载组件，包含第一加载假件1和第二加载假件2。

第一加载假件1包含第一连接板11和两个耳片12，两个耳片12平行设置，且与第一连接板11垂直连接；在本实施例中，两个耳片12平行设置，且与第一连接板11一体成型。可以了解的是，耳片12还可以根据实际情况采用其它连接形式，例如，在一个备选实施例中，耳片12与第一连接板11采用可拆卸方式连接，其优点在于，方便耳片的维修与更换，降低第一加载假件的使用成本。

第一连接板11上设置有侧向加载部，用于实现侧向载荷的施加；在本实施例中，所述侧向加载部在第一连接板11上对称设置为两个轴线竖直平行的第一通孔16，所述第一通孔16以两个耳片12为对称中心对称设置，所述第一通孔16用于与加载装置连接，施加侧向载荷。其优点在于，结构简单，加载方便。

耳片12上设置有垂向加载部及航向加载部，用于实现垂向加载和航向加载；在本实施例中，所述航向加载部设置在耳片12的两端，其中一端设置为前航向加载孔13，另一端设置为后航向加载孔14，所述前航向加载孔13与后航向加载孔14的轴线在同一平面内，且前航向加载孔13与后航向加载孔14均为水平设置的通孔。所述垂向加载部在耳片12上靠近所述前航向加载孔13设置，所述垂向加载部设置为轴线为水平的第二通孔15。当需要施加航向载荷或者垂向载荷时，只需要将加载装置与相应的通孔连接加载即可，简单实用。

第一连接板11与发动机挂架前接头连接；且耳片12的长度方向与飞机的机头至机尾连线方向相同，用于模拟真实发动机的连接。其优点在于，发动机挂架不需要做任何改动，采用真实的连接结构，能够最大限度的仿真真实受力情况，试验结果更加可信。

第二加载假件2包含相互垂直的固定板21和加载板22，固定板21用于与发动机挂架后接头连接，加载板22用于实现垂向载荷与侧向载荷的加载；在本实施例中，固定板21与加载板22的在飞机机头至机尾连线方向的截面为T型截面，固定板21在飞机的展向两端与发动机挂架连接，与实际发动机的连接结构一致，不需要对发动机挂架结构做任何改动，真实模拟发动机的连接。加载板22的长度方向沿飞机的展向设置，加载板22的两端对称设置有加载通孔23，该通过轴线水平设置，且与飞机机头至机尾的连线方向平行。

在本实施例中，耳片12的边缘设置为曲线结构，在耳片12的长度方向，设置有前航向加载孔和后航向加载孔的两端相对于中部向外凸起。其优点在于，前航向加载孔和后航向加载孔分别设置在耳片长度方向的两端，且垂向加载部靠近前航向加载孔设置，耳片12在长度方向的两端向外凸出设置，有利于增加耳片的强度，中部相对两端较低，节省材料，减轻重量。

可以理解的是，所述发动机挂架静力试验加载组件还可以进一步包含加载销，所述加载销的两端分别设置在两个耳片12上的垂向加载部中。利用加载装置与加载销连接，实现航向加载。所述加载销与第一加载假件上的垂向加载部的连接可以根据实际情况设定。例如，在一个实施例中，加载销与所述垂向加载部螺纹连接；在另一备选实施例中，加载销两端设置有螺纹，加载销与所述垂向加载部通过螺母固定。

在本实施例中，第一加载假件1、第二加载假件2与发动机挂架均采用可拆卸方式连接，且连接方式与真实发动机的连接方式相同。其优点在于，不需要改动发动机挂架的结构，减小了试验规模，能够最大限度的模拟真实受力情况，试验结果更可信。

本实用新型还提供了一种发动机挂架静力试验系统，包含加载装置和如上所述的发动机挂架静力试验加载组件，所述加载装置与第一加载假件1和第二加载假件2连接，用于施加垂向载荷、侧向载荷、航向载荷中的一种或几种。该试验系统结构简单，缩短了试验周期，降低了试验成本；通过等效插值等方法，可以将发动机上承受的载荷分配到第一加载假件和第二加载假件上，其计算方法可靠，加载方式简单。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。