本发明涉及工业系统施工领域，具体讲是一种工业系统试压冲洗试车同步施工方法。
背景技术：
众所周知，在工业安装工程中，各生产线大多由设备容器(储罐)、机泵和管道(线)组成，而在主体安装完成后一般都有许多必不可少的施工内容，如：大型设备容器(储罐)安装完成后的清洗、充水试验和基础沉降试验，管道(线)系统试压、冲洗，机泵设备试车等施工内容。但现有技术通常都将这些施工内容独立开展，即先管道试压、后管道冲洗、再设备单机试车、最后联动试车，独立分离施工，各工序之间不能有效衔接，这不但施工效率低、施工周期长、成本投入高，而且水资源不能重复利用，资源浪费非常大。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，提供一种工业系统试压冲洗试车同步施工方法，其利用工业系统运行流程原理和已完成的工程实体，对设备容器的清洗、充水试验、基础沉降试验，管道系统的试压、冲洗，及机泵设备试车等内容同步进行施工，从而大大提高施工效率，减少成本投入，充分合理利用资源，实现降本增效、绿色施工。
本发明的技术解决方案是，提供一种工业系统试压冲洗试车同步施工方法，包括如下步骤：
1)施工准备、条件确认
设备容器安装完成，内部清洗合格；管道系统安装完成，各阀门均按要求试压合格，拆除不能参与试压、冲洗的仪表设备和安全设备；完成机泵动设备的手动盘车、电机运转方向正确，轴对中找正验收合格；试压用水合格，水质报告齐全；接水、排水临时管道、试压泵、压力表准备完成；
2)制定方案
设备容器充水及基础沉降试验方案、管道系统试压方案、管道系统冲洗方案、动设备单机试车方案准备完成；
3)脱开所有与设备容器连接的设备、管道，采用临时管道将符合试压用的洁净水从设备容器的进口引入设备容器内，按规范要求逐步注水，完成设备容器的充水试验和基础沉降试验；
4)脱开容器出口管线与机泵的连接，并采取临时措施对机泵进行保护；
5)打开设备容器出口控制阀门k2和机泵进口控制阀门k3，利用设备容器充水试验的水对容器出口管线进行管道冲洗，提前完成容器出口管线冲洗工作；
6)待容器出口管线冲洗合格后，依次关闭机泵进口控制阀门k3、设备容器出口控制阀门k2，保证容器出口管线内充满试压用水；
7)从机泵进口控制阀门k3端接入试压临时管，采用试压泵对容器出口管线进行压力试验；
8)待容器出口管线试验合格后，脱开试压临时管，恢复容器出口管线与机泵的连接；
9)将机泵出口管线的末端脱开，采取临时措施对末端设备进行保护；
10)打开容器出口管线上的所有控制阀门k2、k3，关闭机泵出口管线上的所有阀门k4、k5，开启机泵，当机泵出口达到设计压力、转速正常后缓慢打开机泵出口管线上的所有阀门k4、k5，利用设备容器充水试验的水对机泵出口管线、机泵出口物料输出管线和设备容器回流管线进行冲洗，提前对机泵出口管线、机泵出口物料输出管线和设备容器回流管线完成管线冲洗工作和机泵的性能初步检验；
11)待机泵出口管线、机泵出口物料输出管线和设备容器回流管线冲洗合格后，关闭机泵，脱开机泵出口管线与机泵的连接，并接入试压临时管，采用试压泵对机泵出口管线、机泵出口物料输出管线和设备容器回流管线进行压力试验；
12)待机泵出口管线压力试验后，恢复与机泵、设备容器的连接；
13)打开阀门k2、k3、k5，关闭阀门k4，使系统形成一个回路，随后开启机泵，按拟定方案要求进行机泵的回路系统自循环单机试车，完成机泵的单机试车和最终性能考核；
14)待机泵单机试车合格后，关闭阀门k5，开启阀门k4，直接进行装置系统整体水联运的联动试车，完成装置联运性能考核；
15)拆除所有临时设施，将步骤1)中拆除的不能参与试压、冲洗的仪表设备和安全设备，恢复装置生产线系统。
本发明所述的工业系统试压冲洗试车同步施工方法，其中，步骤8)中，在容器出口管线与机泵的连接处加装临时过滤网。
采用以上方案后，与现有技术相比，本发明工业系统试压冲洗试车同步施工方法具有以下优点：
1、设备容器(储罐)充水试验和基础沉降试验所用的水得到充分再利用，实现了绿色施工，有效节约了水资源；
2、采用主体工程的机泵对管道系统进行水冲洗，减少了水冲洗所需临时管线和设备的安装，缩短了施工周期，提高了施工效率，降低了施工成本；
3、在水冲洗完成后，直接利用设备容器(储罐)充水试验和基础沉降试验所用的水进行管道压力试验，减少了管道上水时间和管道上水临时管的设置；
4、运用主体工程的设备容器(储罐)、管道(线)的自循环回路系统，完成机泵的单机试车、性能考核工作，有效减少了单机试车所需的临时管线、设备的安装，提高了施工效率，降低了施工成本；
5、单机试车后直接进入开车前装置水联运联动试车工作，减少了施工单位、建设单位的协调工作，工程进度得到了保障。
综上所述，本发明利用工业系统运行流程原理和已完成的工程实体，同步完成了设备容器的清洗、充水试验、基础沉降试验，管道系统试压、冲洗，机泵设备单体试车等施工内容，以及建设单位负责的开车前装置水联运联动试车工作，充分节约了大量的施工时间，提高了施工效率，减少了成本投入，充分合理利用了资源，为装置投产争取了更多宝贵的时间。
附图说明
图1是本发明工业系统试压冲洗试车同步施工方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明工业系统试压冲洗试车同步施工方法作进一步详细说明：
如图1所示，在本具体实施方式中，本发明工业系统试压冲洗试车同步施工方法，包括如下步骤：
1)施工准备、条件确认
设备容器安装完成，内部清洗合格；管道系统安装完成，各阀门均按要求试压合格，拆除不能参与试压、冲洗的仪表设备和安全设备；完成机泵动设备的手动盘车、电机运转方向正确，轴对中找正验收合格；试压用水合格，水质报告齐全；接水、排水临时管道、试压泵、压力表准备完成。
2)制定方案
设备容器充水及基础沉降试验方案、管道系统试压方案、管道系统冲洗方案、动设备单机试车方案准备完成。
3)脱开所有与设备容器3连接的设备、管道，采用临时管道将符合试压用的洁净水从设备容器的进口引入设备容器3内，按规范要求逐步注水，完成设备容器3的充水试验和基础沉降试验。
4)脱开容器出口管线5与机泵6的连接，并采取临时措施对机泵6进行保护。
5)打开设备容器出口控制阀门k2和机泵进口控制阀门k3，利用设备容器3充水试验的水对容器出口管线5进行管道冲洗，提前完成容器出口管线冲洗工作，确保管道内的洁净度。
6)待容器出口管线5冲洗合格后，依次关闭机泵进口控制阀门k3、设备容器出口控制阀门k2，保证容器出口管线5内充满试压用水。
7)从机泵进口控制阀门k3端接入试压临时管，采用试压泵对容器出口管线5进行压力试验。
8)待容器出口管线5试验合格后，脱开试压临时管，恢复容器出口管线5与机泵6的连接，并在容器出口管线5与机泵6的连接处加装临时过滤网4，防止水中杂物进入机泵6内。
9)将机泵出口管线7的末端脱开(图1中机泵出口物料输出管线8的末端和设备容器回流(平衡)管线9的末端)，采取临时措施对末端设备进行保护。
10)打开容器出口管线5上的所有控制阀门k2、k3，关闭机泵出口管线7上的所有阀门k4、k5，开启机泵6，当机泵6出口达到设计压力、转速正常后缓慢打开机泵出口管线7上的所有阀门k4、k5，利用设备容器3充水试验的水对机泵出口管线7、机泵出口物料输出管线8和设备容器回流(平衡)管线9进行冲洗，提前对机泵出口管线7、机泵出口物料输出管线8和设备容器回流(平衡)管线9完成管线冲洗工作和机泵6的性能初步检验。
11)待机泵出口管线7、机泵出口物料输出管线8和设备容器回流(平衡)管线9冲洗合格后，关闭机泵6(先关闭阀门k4、k5，再关闭机泵6)，脱开机泵出口管线7与机泵6的连接，并接入试压临时管，采用试压泵对机泵出口管线7、机泵出口物料输出管线8和设备容器回流(平衡)管线9进行压力试验。由于管道试验压力大于设计压力，故不能采用正式设备机泵6进行压力试验，当机泵出口管线7与机泵6的连接无法脱开时，可按规范要求经设计、建设单位确认，试验压力执行设计压力时，直接采用机泵6进行管道系统压力试验。
12)待机泵出口管线7压力试验后，恢复与机泵6、设备容器3的连接。
13)打开阀门k2、k3、k5，关闭阀门k4，使系统形成一个回路，随后开启机泵6，按拟定方案要求进行机泵6的回路系统自循环单机试车，完成机泵6的单机试车和最终性能考核。
14)待机泵6单机试车合格后，关闭阀门k5，开启阀门k4，直接进行装置系统整体水联运的联动试车，完成装置联运性能考核。
15)拆除所有临时设施，将步骤1)中拆除的不能参与试压、冲洗的仪表设备和安全设备，恢复装置生产线系统。至此，同步完成设备容器(储罐)充水试验、基础沉降试验，管道(线)系统试压，管道(线)系统水冲洗，机泵设备单体试车等施工内容和装置水联运联动试车工作，为装置生产提供了有力的保障。
需要注意的是，管道系统冲洗过程中，水量消耗较大，应根据实际情况向设备容器(储罐)3内及时进行补水。
图1所示，设备容器3中还安装有设备容器进口管线2和设备容器放空管线1，设备容器进口管线2上装有容器进口管线控制阀门k1。
本发明能够对设备容器的清洗、充水试验、基础沉降试验，管道系统的试压、冲洗，及机泵设备试车同步进行施工，改变先管道试压、后管道冲洗、再设备单机试车、最后联动试车的常规独立分离的施工方法，增强了各施工工序之间的同步衔接，大大提高了施工效率，同时减少了大量的试压、冲洗、试车临时设备、管线及临时设备管线安拆的人工投入，充分合理利用了工程实体设备、管道，减少了成本投入；将容器试压用水应用于管道试压、冲洗，使得水资源得到重复利用，实现降本增效、绿色施工。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围内。