本发明属于发动机技术领域，具体地说，本发明涉及及一种三缸发动机曲轴信号盘相位角检测方法。
背景技术：
三缸发动机的曲轴信号盘是一种对正时角度要求比较严格的发动机零部件，曲轴信号盘是通过螺栓安装在曲轴上。
曲轴信号盘是依靠冲压机冲压成型的，曲轴信号盘的相位角是一个极其重要的参数，但是在冲压过程中由于一些操作不当可能会导致产生不容易发现的错齿。现有技术是通过三坐标检测曲轴信号盘的相位角，检测效率极低。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种三缸发动机曲轴信号盘相位角检测方法，目的是提高曲轴信号盘的相位角的检测效率。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：三缸发动机曲轴信号盘相位角检测方法，采用检测工装，该检测工装包括的第一检测部和用于套设于曲轴信号盘上的第二检测部，第一检测部与第二检测部相连接，第一检测部具有用于与曲轴信号盘上的第一螺栓孔对齐的第一检测孔、用于与曲轴信号盘上的第二螺栓孔对齐的第二检测孔和用于与曲轴信号盘上的第三螺栓孔对齐的第三检测孔，第二检测部具有用于判断曲轴信号盘上的缺齿窗口的位置是否正确的检测缺口；
在对曲轴信号盘的相位角进行检测时，使第一检测部上的第一检测孔与曲轴信号盘上的第一螺栓孔对齐、使第一检测部上的第二检测孔与曲轴信号盘上的第二螺栓孔对齐、使第一检测部上的第三检测孔与曲轴信号盘上的第三螺栓孔对齐，最后观察第二检测部上的检测缺口与曲轴信号盘上的缺齿窗口是否能够重合。
所述第一检测部为圆盘状结构，所述第二检测部为圆环形结构，第二检测部的直径与第一检测部的外直径大小相同，第二检测部的一端与第一检测部的外边缘连接。
所述第一检测孔与第二检测孔之间的夹角为143°，所述第二检测孔与第三检测孔之间的夹角为107°，第一检测孔与第三检测孔之间的夹角为110°。
所述第一检测孔、第二检测孔和第三检测孔的直径大小相同且第一检测孔、第二检测孔和第三检测孔的圆心处于与第一检测部同轴的同一圆周上。
所述第二检测部的一端与所述第一检测部连接，所述检测缺口在第二检测部的另一端边缘处形成有开口。
本发明的三缸发动机曲轴信号盘相位角检测方法，采用专用的检测工装，能高效准确的检测曲轴信号盘的相位角，提高曲轴信号盘相位角的检测效率。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是检测工装的主视图；
图2是检测工装的使用状态示意图；
图3是曲轴信号盘的主视图；
图4是曲轴信号盘的侧视图；
图中标记为：1、曲轴信号盘；101、盘体；102、圆环部；103、信号孔；104、缺齿窗口；105、第一螺栓孔；106、第二螺栓孔；107、第三螺栓孔；2、第一检测部；201、第一检测孔；202、第二检测孔；203、第三检测孔；3、第二检测部；301、检测缺口。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1至图4所示，本发明提供了一种三缸发动机曲轴信号盘相位角检测方法，采用检测工装，该检测工装包括的第一检测部2和用于套设于曲轴信号盘上的第二检测部3，第一检测部2与第二检测部3相连接，第一检测部2具有用于与曲轴信号盘上的第一螺栓孔105对齐的第一检测孔201、用于与曲轴信号盘上的第二螺栓孔106对齐的第二检测孔202和用于与曲轴信号盘上的第三螺栓孔107对齐的第三检测孔203，第二检测部3具有用于判断曲轴信号盘上的缺齿窗口104的位置是否正确的检测缺口301。在对曲轴信号盘的相位角进行检测时，使第一检测部2上的第一检测孔201与曲轴信号盘上的第一螺栓孔105对齐、使第一检测部2上的第二检测孔202与曲轴信号盘上的第二螺栓孔106对齐、使第一检测部2上的第三检测孔203与曲轴信号盘上的第三螺栓孔107对齐，最后观察第二检测部3上的检测缺口301与曲轴信号盘上的缺齿窗口104是否能够重合。
具体地说，如图3和图4所示，曲轴信号盘包括盘体101和与盘体101固定连接的圆环部102，盘体101为圆盘状结构，圆环部102为圆环形结构，圆环部102的直径与盘体101的外直径大小相同，圆环部102的一端与盘体101的外边缘连接，圆环部102与盘体101同轴。第一螺栓孔105、第二螺栓孔106和第三螺栓孔107为在盘体101上贯穿设置的通孔，第一螺栓孔105、第二螺栓孔106和第三螺栓孔107的直径大小相同且第一螺栓孔105、第二螺栓孔106和第三螺栓孔107的圆心处于与曲轴信号盘同轴的同一圆周上，也即第一螺栓孔105的圆心与盘体101的轴心之间的距离、第二螺栓孔106的圆心与盘体101的轴心之间的距离和第三螺栓孔107的圆心与盘体101的轴心之间的距离大小相同。盘体101上未设置定位销孔，第一螺栓孔105、第二螺栓孔106和第三螺栓孔107中分别穿过一个螺栓，即曲轴信号盘通过三个螺栓安装在曲轴上，三个螺栓孔为非均匀分布，可以防止曲轴信号盘错装，而且曲轴信号盘上无需设置定位销孔以对曲轴信号盘进行定位，提高了曲轴与曲轴信号盘的装配效率和质量，曲轴信号盘的结构简单，使得冲压模具的设计较为简单。
如图3和图4所示，信号孔103与曲轴位置传感器相配合，信号孔103为在圆环部102上贯穿设置的通孔，信号孔103为矩形孔且信号孔103的四个直角处均具有圆角，以避免造成应力集中。作为优选的，n＝57，圆环部102上共设置57个信号孔103，信号孔103的个数与对应的曲轴位置传感器获得发动机上止点信号所需要个数一致，所有信号孔103在圆环部102上为沿周向分布且相邻两个信号孔103之间的距离大小相同。缺齿窗口104在圆环部102上设置一个，缺齿窗口104为在圆环部102上贯穿设置的通孔，缺齿窗口104位于相邻两个信号孔103之间。
如图3所示，第一螺栓孔105与第二螺栓孔106之间的夹角(该夹角是指第一螺栓孔105的圆心与盘体101的轴心的连线和第二螺栓孔106的圆心与盘体101的轴心的连线之间的夹角)为143°，第二螺栓孔106与第三螺栓孔107之间的夹角(该夹角是指第二螺栓孔106的圆心与盘体101的轴心的连线和第三螺栓孔107的圆心与盘体101的轴心的连线之间的夹角)为107°，第一螺栓孔105与第三螺栓孔107之间的夹角为110°(该夹角是指第一螺栓孔105的圆心与盘体101的轴心的连线和第三螺栓孔107的圆心与盘体101的轴心的连线之间的夹角)，第一螺栓孔105的圆心与盘体101的轴心的连线和缺齿窗口104的中心点与盘体101的轴心的连线之间的夹角为92°，第二螺栓孔106的圆心与盘体101的轴心的连线和缺齿窗口104的中心点与盘体101的轴心的连线之间的夹角为51°，第一螺栓孔105、第二螺栓孔106和第三螺栓孔107按此位置进行布置，防错效果最佳，而且曲轴信号盘结构简单，加工方便。
如图1至图4所示，检测工装的形状与曲轴信号盘的形状相匹配，第一检测部2为圆盘状结构，第二检测部3为圆环形结构，第二检测部3的直径与第一检测部2的外直径大小相同，第二检测部3的一端与第一检测部2的外边缘连接。第一检测部2的外直径与曲轴信号盘的圆环部的外直径大小相同，第二检测部3的内直径与曲轴信号盘的圆环部的外直径大小相同，使用时第二检测部3的内圆面与曲轴信号盘的圆环部的外圆面贴合，曲轴信号盘插入第二检测部3的内部，曲轴信号盘的盘体与第一检测部2的内壁面接触，这样通过曲轴信号盘对检测工装进行定位，曲轴信号盘与检测工装的第一检测部2和第二检测部3保持同轴状态，有助于提高检测结果的准确性。第一检测孔201、第二检测孔202和第三检测孔203为在第一检测部2上贯穿设置的通孔，第一检测孔201、第二检测孔202和第三检测孔203的直径大小相同且第一检测孔201、第二检测孔202和第三检测孔203的圆心处于与第一检测部2同轴的同一圆周上，也即第一检测孔201的圆心与第一检测部2的轴心之间的距离、第二检测孔202的圆心与第一检测部2的轴心之间的距离和第三检测孔203的圆心与第一检测部2的轴心之间的距离大小相同。
作为优选的，第一检测孔201与第二检测孔202之间的夹角(该夹角是指第一检测孔201的圆心与第一检测部2的轴心的连线和第二检测孔202的圆心与第一检测部2的轴心的连线之间的夹角)为143°，第二检测孔202与第三检测孔203之间的夹角(该夹角是指第二检测孔202的圆心与第一检测部2的轴心的连线和第三检测孔203的圆心与第一检测部2的轴心的连线之间的夹角)为107°，第一检测孔201与第三检测孔203之间的夹角为110°(该夹角是指第一检测孔201的圆心与第一检测部2的轴心的连线和第三检测孔203的圆心与第一检测部2的轴心的连线之间的夹角)，第一检测孔201的圆心与第一检测部2的轴心的连线和检测缺口301的中心点与第一检测部2的轴心的连线之间的夹角为92°，第二检测孔202的圆心与第一检测部2的轴心的连线和检测缺口301的中心点与第一检测部2的轴心的连线之间的夹角为51°，第一检测孔201、第二检测孔202和第三检测孔203按此位置进行布置，可以确保使用时检测工装的位置放置准确，检测工装能够与曲轴信号盘准确对齐，有助于提高检测结果的准确性。
如图1至图4所示，检测缺口301在第二检测部3上设置一个，检测缺口301为在第二检测部3上沿第二检测部3的径向贯穿设置的通孔，检测缺口301的形状和大小与曲轴信号盘上的缺齿窗口的形状和大小相同。第二检测部3的一端与第一检测部2连接，检测缺口301在第二检测部3的另一端边缘处形成有开口，即检测缺口301为从第二检测部3的远离第一检测部2的端部的端面开始沿第二检测部3的轴向朝向第二检测部3的内部进行延伸形成的，这样方便观察曲轴信号盘上的缺齿窗口的位置并判断缺齿窗口的位置是否准确，有助于提高检测结果的准确性和检测效率。
作为优选的，第一检测孔201的直径大小与曲轴信号盘上的第一螺栓孔的直径大小相同，第二检测孔202的直径大小与曲轴信号盘上的第二螺栓孔的直径大小相同，第三检测孔203的直径大小与曲轴信号盘上的第三螺栓孔的直径大小相同。在对曲轴信号盘的相位角进行检测时，将第二检测部3套在曲轴信号盘的圆环部上，将第一检测部2接触到曲轴信号盘的盘体，然后使第一检测部2上的第一检测孔201与曲轴信号盘上的第一螺栓孔对齐、使第一检测部2上的第二检测孔202与曲轴信号盘上的第二螺栓孔对齐、使第一检测部2上的第三检测孔203与曲轴信号盘上的第三螺栓孔对齐，最后观察第二检测部3上的检测缺口301与曲轴信号盘上的缺齿窗口是否能够重合，据此判断曲轴信号盘上的缺齿窗口的位置是否正确，进而能够实现曲轴信号盘的相位角的检测。若第二检测部3上的检测缺口301与曲轴信号盘上的缺齿窗口能够重合，则曲轴信号盘上的缺齿窗口的位置正确，曲轴信号盘的相位角符合要求；反之，则曲轴信号盘上的缺齿窗口的位置不正确，曲轴信号盘的相位角不符合要求。
将检测工装的第一检测部2上的检测孔的直径设置成与曲轴信号盘上的螺栓孔的孔径大小相同，检测时将第一检测部2上的第一检测孔201、第二检测孔202和第三检测孔203分别与曲轴信号盘上的第一螺栓孔、第二螺栓孔和第三螺栓孔重合，能够准确快速的完成检测工装的摆放，并能确保检测工装的位置摆放准确，有助于提高检测结果的准确性和检测效率。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。