本发明涉及一种天然气场站地面在役工业管道内腐蚀检测方法，尤其涉及一种天然气场站地面工业管道内腐蚀检测工艺，属于无损检测领域。
背景技术
天然气场站包括集气站、处理厂、压气站、分输站、页岩气平台等，不同的采输工艺、气质特点和结构特征，往往使天然气场站站内工业管道内介质含有不同程度的硫化氢、二氧化碳、酸性物质、水、矿物盐等伴生物，从而引起化学腐蚀和电化学腐蚀，使得管道强度减低甚至泄漏失效。
根据《工业管道定期检验规程》，涉及天然气场站内的工业管道内腐蚀检测，主要推荐采用传统的超声波对弯头、三通和、异径管按比例测厚和对部分认为有必要的直管段测厚，测厚一般选取3处，以点带面，容易漏检；如采用a型超声纵波检测，需大面积打磨站内工业管道表面覆盖层，存在作业安全风险且检测效率低；近年来，随着无损检测技术的进步，出现了超声导波、超声b/c扫技术、漏磁检测技术、数字射线检测技术，但一些检测技术并未应用到工业管道内腐蚀检测领域，如漏磁检测技术更多用于长输管道内检测和钻具检测；数字射线检测技术更多用于焊缝埋藏缺陷检测；用于工业管道内腐蚀检测时，常单一采用某种先进无损检测技术，如采用超声导波检测技术，针对工业管道内腐蚀有较高的检测效率但检出质量不高且容易信号误判；或者采用超声b/c扫检测技术对超声测厚异常管段或部分管道元件作复核检测，由于超声测厚本身检测覆盖率低导致复核之后的检测覆盖率仍然低。天然气场站内工业管道有规格多、管道元件多、布置交错复杂、检测空间局限等特点，单一传统的无损检测方法不能解决整个天然气场站地面工业管道的内腐蚀检测问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术存在的上述问题，提供一种天然气场站地面工业管道内腐蚀检测工艺。本发明能够提高现有天然气工业管道内腐蚀检测覆盖率、检出率和作业效率，解决检测可视化问题且适用于多规格管段及管件。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种天然气场站地面工业管道内腐蚀检测工艺，其特征在于，包括如下步骤：
a、收集天然气场站内管道基础数据，将管道划分为长直管段、短直管段、弯头、三通、异径管、受限空间管段和高空管段；
b、采用漏磁检测、工艺分析和超声b/c扫相结合的检测方式开展长直管段腐蚀检测；
c、采用数字射线和超声b/c扫相结合的检测方式开展弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测；
d、采用b/c扫相结合的检测方式开展受限空间管段和高空管段腐蚀检测。
所述步骤b具体包括：
b1、由漏磁检测方法完成直管段100%快速扫查，确定出管道壁厚减薄的可疑位置；
b2、再采用超声b/c扫对壁厚减薄达20%以上的可疑位置进行精细扫查；确定直管段腐蚀敏感位置，再由超声b/c扫对腐蚀敏感位置进行精细扫查。
所述步骤b中，漏磁检测沿管道先轴向检测，检测完一轴后，再以同样方式检测下一轴，两轴之间保证30mm的覆盖；再周向检测，检测完一周，再以同样方式检测下一周，两周之间保证30mm的覆盖。
所述步骤b中，超声b/c扫精细扫查在壁厚疑是减薄区域向外扩展10mm作s形扫查和成像。
所述步骤c中，对直径小于159mm的管道采用数字射线检测方法发现腐蚀影像，再采用超声b/c扫对腐蚀影像进行精细扫查；直径不小于159mm的管道直接采用超声b/c进行精细扫查。
所述步骤c中，直径小于159mm弯头检测采用数字射线检测方法对弯头大面和正面一侧各曝光一次；三通采用数字射线检测方法对正面一侧进行曝光；异径管采用数字射线检测方法对不同管径的正面一侧各曝光一次；短直管段采用数字射线检测方法对管道的正面一侧各曝光一次。
所述步骤c中，对射线影像显示有腐蚀的位置采用超声b/c扫精细扫查在壁厚疑是减薄区域向外扩展10mm作s形扫查和成像。
所述步骤c中，直径不小于159mm弯头、三通、异径管以及短直管段直接采用超声b/c扫进行精细扫查；弯头检测采用超声b/c扫对弯头大面和正面作s形扫查和成像；三通采用超声b/c扫对对正面作s形扫查和成像；异径管采用采用超声b/c扫对作s形扫查和成像；短直管段采用超声b/c扫对管道正面作s形扫查和成像。
采用本发明的优点在于：
1、提高了检测覆盖面：直管段采用传统超声壁厚检测，且一般只抽检认为有必要的位置，漏检率高，目前采用漏磁检测实现了整个直管段100%覆盖。
2、提升了作业效率：直管段采用先漏磁快速扫查再超声b/c扫复核，管道元件采用先数字射线快速检测再超声b/c扫复核的方式，缩小了超声b/c检测范围；且漏磁扫查和数字射线检测均不需要去除表面覆盖层，降低了辅助作业工作量，提高了效率。
3、降低了作业安全风险：因天然气场站地面工业管道内均为易燃易爆介质，漏磁扫查和数字射线检测均不需要去除表面覆盖层，无需动火，降低了作业安全风险。
4、实现缺陷可视化：数字射线和超声b/c扫精细扫查结合，实现了管道元件腐蚀减薄从传统超声壁厚数字显示和a型脉冲显示过渡到二维三维成像。
5、适用范围广：所属天然气场站地面工业管道内腐蚀检测工艺包适用于直径为57~426mm，壁厚不大于12mm的天然气场站地面工业直管段、弯头、三通、异径管的均匀内腐蚀和局部内腐蚀检测。
具体实施方式
实施例1
一种天然气场站地面工业管道内腐蚀检测工艺，包括如下步骤：
a、收集天然气场站内管道基础数据，将管道划分为长直管段、短直管段、弯头、三通、异径管、受限空间管段和高空管段；
b、采用漏磁检测、工艺分析和超声b/c扫相结合的检测方式开展长直管段腐蚀检测；
c、采用数字射线和超声b/c扫相结合的检测方式开展弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测；
d、采用b/c扫相结合的检测方式开展受限空间管段和高空管段腐蚀检测。
对于“受限空间管段和高空管段”，采用b/c扫相结合的检测方式，和“长直管段、短直管段、弯头、三通、异径管”的b/c扫方式一样。
所述步骤b具体包括：
b1、由漏磁检测方法完成直管段100%快速扫查，确定出管道壁厚减薄的可疑位置；
b2、再采用超声b/c扫对壁厚减薄达20%以上的可疑位置进行精细扫查；确定直管段腐蚀敏感位置，再由超声b/c扫对腐蚀敏感位置进行精细扫查。
所述步骤b中，漏磁检测沿管道先轴向检测，检测完一轴后，再以同样方式检测下一轴，两轴之间保证30mm的覆盖；再周向检测，检测完一周，再以同样方式检测下一周，两周之间保证30mm的覆盖。
所述步骤b中，超声b/c扫精细扫查在壁厚疑是减薄区域向外扩展10mm作s形扫查和成像。
所述步骤c中，对直径小于159mm的管道采用数字射线检测方法发现腐蚀影像，再采用超声b/c扫对腐蚀影像进行精细扫查；直径不小于159mm的管道直接采用超声b/c进行精细扫查。
所述步骤c中，直径小于159mm弯头检测采用数字射线检测方法对弯头大面和正面一侧各曝光一次；三通采用数字射线检测方法对正面一侧进行曝光；异径管采用数字射线检测方法对不同管径的正面一侧各曝光一次；短直管段采用数字射线检测方法对管道的正面一侧各曝光一次。
所述步骤c中，对射线影像显示有腐蚀的位置采用超声b/c扫精细扫查在壁厚疑是减薄区域向外扩展10mm作s形扫查和成像。
所述步骤c中，直径不小于159mm弯头、三通、异径管以及短直管段直接采用超声b/c扫进行精细扫查；弯头检测采用超声b/c扫对弯头大面和正面作s形扫查和成像；三通采用超声b/c扫对对正面作s形扫查和成像；异径管采用采用超声b/c扫对作s形扫查和成像；短直管段采用超声b/c扫对管道正面作s形扫查和成像。
实施例2
一种天然气场站地面工业管道内腐蚀检测工艺，覆盖了天然气场站内的长直管段、短直管段、弯头、三通、异径管、受限空间和高空管段；检测流程简单易操作。包括漏磁检测、工艺分析和超声b/c扫相结合的长直管段腐蚀检测组合方法；数字射线和超声b/c扫相结合的弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测组合方法；b/c扫相结合的受限空间及高空管段内腐蚀检测组合方法。
所述漏磁检测、工艺分析和超声b/c扫相结合的长直管段腐蚀检测组合方法包括：
1、所述长直管段腐蚀检测组合方法检测程序：由漏磁检测方法完成直管段100%快速扫查，确定出管道壁厚减薄的可疑位置；再采用超声b/c扫对壁厚减薄达20%以上的可疑位置进行精细扫查；由工艺分析确定直管段腐蚀敏感位置，再由超声b/c扫对腐蚀敏感位置进行精细扫查。
2、所述长直管段腐蚀检测组合方法检测实施：漏磁检测沿管道轴向检测，通过多次检测覆盖完整个轴向面积，相邻两次检测之间保证20%的面积重复。漏磁检测沿管道周向检测，检测完一周，再以同样方式检测下一周，相邻两周之间保证20%的面积重复。超声b/c扫精细扫查在壁厚疑是减薄区域向外扩展10mm作s形扫查和成像。长直管段漏磁内腐蚀100%普查和超声b/c扫精细扫查结合，解决了传统超声测厚以点带面，腐蚀不小于20%壁厚的漏检问题。超声b/c扫实现了腐蚀减薄从传统超声壁厚数字显示和a型脉冲显示过渡到二维三维成像。
3、所述长直管段腐蚀检测组合方法检测精度：采用漏磁检测时能检出20%壁厚腐蚀，采用工艺分析和b扫时能检出深度为0.01mm腐蚀，采用工艺分析和c扫能检出深度为0.05mm腐蚀。
4、所述长直管段腐蚀检测组合方法辅助作业：不用全部打磨管道覆盖层，仅打磨超声b/c扫扫查区域，减少了辅助作业工作量。
5、所述长直管段腐蚀检测组合方法适用范围：直径为57~426mm，壁厚不大于12mm，长度不小于1米的天然气场站长直管段检测，适用于均匀内腐蚀和局部内腐蚀检测。
所述数字射线和b/c扫相结合的弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测组合方法，包括：
1、所述弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测组合方法检测程序：直径小于159mm的管道采用数字射线检测方法发现腐蚀影像，再采用b/c扫对腐蚀影像进行精细扫查；直径不小于159mm的管道直接采用b/c进行精细扫查。
2、所述弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测组合方法检测实施：①直径小于159mm的弯头检测采用数字射线检测方法对弯头大面和正面易冲刷位置各曝光一次；三通采用数字射线检测方法对正面易冲刷位置进行曝光；异径管采用数字射线检测方法对不同管径的正面易冲刷位置曝光一次；短直管段采用数字射线检测方法对管道的正面曝光一次；对射线影像显示有腐蚀的位置采用超声b/c扫精细扫查在壁厚疑是减薄区域向外扩展10mm作s形扫查和成像。②直径不小于159mm的弯头、三通、异径管以及短直管段直接采用超声b/c扫进行精细扫查。弯头检测采用超声b/c扫对弯头大面和正面作s形扫查和成像；三通采用超声b/c扫对对正面作s形扫查和成像；异径管采用采用超声b/c扫对作s形扫查和成像；短直管段采用超声b/c扫对管道正面作s形扫查和成像。数字射线和超声b/c扫精细扫查结合，实现了管道元件腐蚀减薄从传统超声壁厚数字显示和a型脉冲显示过渡到二维三维成像。
3、所述弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测组合方法检测精度：采用数字射线能检出5%壁厚腐蚀，采用工艺分析和超声b扫时能检出深度为0.01mm腐蚀，采用工艺分析和超声c扫能检出深度为0.05mm腐蚀。
4、所述弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测组合方法辅助作业：不用全部去除管道覆盖层（油气层和保温层），仅去除超声b/c扫扫查区域，减少了辅助作业工作量。
所述弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测组合方法适用范围：直径为57~426mm，壁厚不大于12mm的弯头、三通、异径管和长度小于1米的短直管段检测，适用于均匀内腐蚀和局部内腐蚀检测。
实施例3
一种天然气场站地面工业管道内腐蚀检测工艺，具体包括：
第一步，收集天然气场站内管道基础数据，将管道划分为长直管段、短直管段、弯头、三通、变径管、受限空间管段和高空管段。
第二步，采用漏磁检测、工艺分析和超声b/c扫相结合的检测开展长直管段腐蚀检测。（1）检测程序：由漏磁检测方法完成直管段100%快速扫查，确定出管道壁厚减薄的可疑位置；再采用超声b/c扫对壁厚减薄达20%以上的可疑位置进行精细扫查；由工艺分析确定直管段腐蚀敏感位置，再由超声b/c扫对腐蚀敏感位置进行精细扫查。（2）检测实施：漏磁检测沿管道轴向检测，检测完一轴后，再以同样方式检测下一轴，两轴之间保证30mm的覆盖。漏磁检测沿管道周向检测，检测完一周，再以同样方式检测下一周，两周之间保证30mm的覆盖。超声b/c扫精细扫查在壁厚疑是减薄区域向外扩展10mm作s形扫查和成像。
使用前：采用超声壁厚检测进行以点带面的壁厚测试。
使用后：长直管道漏磁内腐蚀100%普查和超声b/c扫精细扫查结合，解决了腐蚀减薄大于20%壁厚不漏检，克服了传统超声测厚以点带面，容易漏检问题。超声b/c扫实现了腐蚀减薄从传统超声壁厚数字显示和a型脉冲显示过渡到二维三维成像。
第三步，采用数字射线和超声b/c扫相结合的检测开展弯头、三通、异径管以及短直管段腐蚀检测。（1）检测程序：直径小于159mm的管道采用数字射线检测方法发现腐蚀影像，再采用超声b/c扫对腐蚀影像进行精细扫查；直径不小于159mm的管道直接采用超声b/c进行精细扫查。（2）检测实施：①直径小于159mm弯头检测采用数字射线检测方法对弯头大面和正面一侧各曝光一次；三通采用数字射线检测方法对正面一侧进行曝光；异径管采用数字射线检测方法对不同管径的正面一侧各曝光一次；短直管采用数字射线检测方法对管道的正面一侧各曝光一次；对射线影像显示有腐蚀的位置采用超声b/c扫精细扫查在壁厚疑是减薄区域向外扩展10mm作s形扫查和成像。②直径不小于159mm弯头、三通、异径管以及短直管段直接采用超声b/c扫进行精细扫查。弯头检测采用超声b/c扫对弯头大面和正面作s形扫查和成像；三通采用超声b/c扫对对正面作s形扫查和成像；异径管采用采用超声b/c扫对作s形扫查和成像；短直管段采用超声b/c扫对管道正面作s形扫查和成像。
使用前：采用超声壁厚检测进行以点带面的壁厚测试。
使用后：数字射线快速检测和超声b/c扫实现了腐蚀减薄从传统超声壁厚数字显示和a型脉冲显示过渡到二维三维成像。