一种用于起重机械轨道的检测装置的制作方法

本发明属于检测装置技术领域领域，具体地说是一种用于起重机械轨道的检测装置。

背景技术：

随着科学技术的发展，工业生产不断向连续化、规模化、自动化方向发展。起重运输机械被广泛运用于工业生产的原材料、半成品、成品的运输，设备的更换、检修等，是企业的重要设备。起重机械轨道工作状况的好坏直接决定着起重机械的运行平稳性和安全性，所以，起重机械轨道出厂前必须经过严格的检测。而现有的检测装置通常仅能一条条的对导轨进行检测，检测效率低，且检测得出的结果依然需要人工校验或比对，投入的人力资源较多，使得轨道的生产升本较高。

技术实现要素：

本发明提供一种用于起重机械轨道的检测装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本发明通过以下技术方案予以实现：

一种用于起重机械轨道的检测装置，包括第一传送装置和第二传送装置，第一传送装置和第二传送装置之间设有两个相互平行的支撑板，支撑板的底面均与地面固定连接，位于后方的支撑板的前面两侧分别通过轴承连接螺杆的后端，螺杆的前端分别通过轴承连接前方的支撑板的背面，螺杆的外周后侧分别固定安装第一齿轮，第一齿轮分别与对应的螺杆的中心线共线，位于后方的支撑板的前面固定安装电机，电机的输出轴朝前且固定安装第二齿轮，第二齿轮位于两个第一齿轮之间，且第二齿轮能够分别同时与对应的两个第一齿轮啮合，两个支撑板之间设有检测条，检测条的前面底部两侧分别开设螺孔，螺孔的背面均与外界相通，螺杆分别从对应的螺孔内穿过，且螺杆分别与对应的螺孔螺纹配合，检测条的一侧开设数个透槽，每相邻两个透槽之间的间距相等，检测条的另一侧固定安装数个导向套，导向套内分别设有活动杆，活动杆能够分别沿对应的导向套前后滑动，检测条的另一侧固定安装数个传感器，检测条的另一侧顶部固定安装第一缸套，第一缸套内设有第一活塞，第一缸套的内壁背面固定连接第一电推杆的后端，第一电推杆的前端固定连接第一活塞的背面，每相邻两个活动杆之间设有第二缸套，第二缸套均与活动杆的中心线共线，每个第二缸套内设有两个第二活塞，第二缸套的前后两面分别开设第一通孔，第一通孔内分别穿过一根顶杆，顶杆的内端分别与对应的第二活塞固定连接，检测条的另一侧的前后两侧分别固定安装第三缸套，透槽和活动杆均位于两个第三缸套之间，第三缸套均与活动杆的中心线共线，第三缸套内分别设有第三活塞，位于前方的第三缸套的背面和位于后方的第三缸套的前面分别开设第二通孔，第二通孔内分别穿过一根同样的顶杆，顶杆的内端分别与对应的第三活塞固定连接，顶杆的外端能够分别同时与对应的活动杆的一端接触配合，第二缸套和第三缸套的顶面分别固定连接气管的一端，气管的另一端均与第一缸套固定连接；第二传送装置的上方设有抓取装置，抓取装置通过固定架固定安装在地面上，传感器分别与抓取装置电路连接。

如上所述的一种用于起重机械轨道的检测装置，所述的抓取装置包括数条相互平行的滑轨，滑轨均通过固定架固定安装在地面上，滑轨的前面分别开设t型槽，t型槽的前面和底面均与外界相通，滑轨的底面前端分别固定连接竖板的顶面，竖板的背面分别固定连接第二电推杆的前端，第二电推杆的后端分别固定连接第三电推杆的固定杆的外周前部，第三电推杆的顶面分别固定安装t型块，t型块分别位于对应的t型槽内且能沿之滑动，第三电推杆的下端共同固定连接同一个连接板的顶面，连接板平行于第二传送装置的顶面，连接板的底面固定连接数个第四电推杆的上端，第四电推杆的下端前后两侧分别固定连接竖杆的上端，竖杆的下端分别铰接连接连杆的上端，连杆的下端分别铰接连接l型板的顶面，每对应的两个l型板的凹面相对，第四电推杆的固定杆的前后两面分别固定连接支架的一端，支架均为倒l型结构，支架的另一端分别铰接连接对应的l型板的凸面上部，第二电推杆、第三电推杆和第四电推杆分别与电源电路连接。

如上所述的一种用于起重机械轨道的检测装置，所述的支撑板之间设有固定块，固定块的底面与地面固定连接，固定块的前后两面分别同时与对应的支撑板固定连接。

如上所述的一种用于起重机械轨道的检测装置，所述的支撑板之间设有两个相互平行的条形板，条形板的前后两面分别同时与对应的支撑板固定连接，两个条形板之间设有数个相互平行的托辊，托辊的两侧分别通过转轴和轴承与对应的条形板连接，托辊的外周能够与检测条的底面接触配合。

如上所述的一种用于起重机械轨道的检测装置，所述的活动杆的另一端分别开设凹槽，凹槽的前后两面均与外界相通，凹槽内分别固定安装滚轮。

如上所述的一种用于起重机械轨道的检测装置，所述的导向套的内壁顶面和底面分别固定安装滑条，活动杆的顶面和底面分别开设滑槽，滑条分别位于对应的滑槽内且能沿之滑动。

本发明的优点是：本发明适用于起重机械轨道成型后的质量检测，能够挑选出不成直线和不光滑的轨道，更加智能化，且能够使多条轨道同时进行检测，检测效率更高。第一传送装置和第二传送装置均带有动力装置，且第一传送装置和第二传送装置的运行方向相同，轨道通过第一传送装置向第二传送装置方向移动，第一传送装置的外周固定安装基于轨道的限位装置，能够使轨道位于限位装置之间，轨道呈直线移动，如一次传送多条轨道，这些轨道相互平行，且每相邻两条轨道之间的间距相等，轨道能够分别同时从对应的透槽内穿过，活动杆的另一端能够分别同时与轨道的外周接触配合，如轨道经过后使得活动杆的一端经过传感器，则说明轨道弯曲或不光滑，且轨道的弯曲度或不光滑度超过误差允许范围，传感器向抓取装置传递此信号，抓取装置能够将质量不符的产品剔除，符合质量要求的导轨通过第二传送装置运走。当第一传送装置上的导轨呈线形排列需要依次通过检测条时，每当一条导轨经过检测条后，电机工作，电机带动第二齿轮转动，第二齿轮同时带动两个第一齿轮转动，第一齿轮分别带动对应的螺杆转动，通过螺杆和螺孔相互配合，检测条无法随螺杆转动而转动，从而能够使检测条沿螺杆的方向纵向移动，依次使未经过轨道的透槽朝向第一传送装置，当全部的透槽均有轨道经过时，第一电推杆伸展，带动第一活塞移动，第一缸套内的气压增大，从而使得第一缸套内的空气分别通过气管充入第二缸套和第三缸套内，第二缸套和第三缸套内的气压增大，使得第二活塞和第三活塞分别朝向对应的活动杆移动，第二活塞和第三活塞能够分别同时带动对应的顶杆向对应的活动杆移动，顶杆的外端会分别与对应的活动杆的一端接触，当第二活塞和第三活塞移动最大距离后，活动杆复位，此时活动杆的另一端又能够与轨道的外周接触，第一电推杆收缩，本发明即可再次对导轨进行检测，然后电机反转使导轨能够依次经过检测条上的透槽，当全部的透槽再次均有轨道经过时，第一电推杆再次伸缩使活动杆复位，避免使第一活塞、第二活塞和第三活塞移动过于频繁，从而减少本发明的使用寿命；当第一传送装置上的数条导轨需要同时通过检测条时，每当一批导轨通过检测条后，第一电推杆伸缩一次，使检测条能够对下一批导轨进行检测，检测效率更高。本发明使用者能够根据实际情况选择合适的检测方式，无论哪种检测方式均是在导轨的传送路径中进行检测，无需花费额外的时间对导轨进行检测，从而能够提高起重机械轨道的检测效率；通过支撑板和螺杆对检测条进行支撑，检测条能够稳定的运行，保证导轨与透槽始终为间隙配合，以免导轨与透槽发生碰撞致使本发明损坏；导向套能够使得活动杆稳定移动，保证活动杆与导轨的弯曲处接触时具有朝向传感器的运动趋势；通过传感器和抓取装置的相互配合，能够将不符合质量的导轨移出第二传送装置，以免影响导轨的出厂标准，还能够在第二传送装置后方设置第三传送装置，抓取装置将不合格导轨放置在第三传送装置上，能够使不合格导轨输送至下一工位进行修正，传感器检测到活动杆的同时还会将其位置信号发送给抓取装置，能够使抓取装置更为精准的抓取不合格导轨，更为智能化，能够极大减少人力资源的投入，从而能够降低导轨的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；图2是图1的a向视图的放大图；图3是图1的b向视图的放大图；图4是图3的c向视图的放大图；图5是图3的ⅰ局部放大图；图6是图3的ⅱ局部放大图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种用于起重机械轨道的检测装置，如图所示，包括第一传送装置1和第二传送装置2，第一传送装置1和第二传送装置2的长度相等，第一传送装置1和第二传送装置2之间有间隙，间隙远小于第一传送装置1的长度，第一传送装置1和第二传送装置2之间设有两个相互平行的支撑板3，支撑板3的底面均与地面固定连接，位于后方的支撑板3的前面两侧分别通过轴承连接螺杆4的后端，螺杆4的前端分别通过轴承连接前方的支撑板3的背面，螺杆4的外周后侧分别固定安装第一齿轮5，第一齿轮5分别与对应的螺杆4的中心线共线，位于后方的支撑板3的前面固定安装电机6，电机6为正反转电机，电机6的输出轴朝前且固定安装第二齿轮7，第二齿轮7位于两个第一齿轮5之间，且第二齿轮7能够分别同时与对应的两个第一齿轮5啮合，两个支撑板3之间设有检测条8，检测条8的前面底部两侧分别开设螺孔9，螺孔9的背面均与外界相通，螺杆4分别从对应的螺孔9内穿过，且螺杆4分别与对应的螺孔9螺纹配合，检测条8的一侧开设数个透槽10，透槽10为起重机械轨道的形状，起重机械轨道能够从透槽10内穿过，每相邻两个透槽10之间的间距相等，检测条8的另一侧固定安装数个导向套11，导向套11的中心线均共线，导向套11的数量为透槽10数量的两倍，每个透槽10的两侧分别设有一个导向套11，导向套11内分别设有活动杆12，活动杆12能够分别沿对应的导向套11前后滑动，检测条8的另一侧固定安装数个传感器13，传感器13与活动杆12一一对应。传感器13能够检测活动杆12是否经过，每个传感器13与对应的活动杆12之间的间距为起重机械轨道的误差允许范围，检测条8的另一侧顶部固定安装第一缸套14，第一缸套14内设有第一活塞15，第一活塞15的外周与第一缸套14的内壁接触配合，第一活塞15能够沿第一缸套14前后滑动，第一缸套14的内壁背面固定连接第一电推杆16的后端，第一电推杆16的前端固定连接第一活塞15的背面，每相邻两个活动杆12之间设有第二缸套17，第二缸套17均与活动杆12的中心线共线，每个第二缸套17内设有两个第二活塞18，如图6所示，第二活塞18的外周均与对应的第二缸套17的内壁接触配合，第二活塞18能够分别沿对应的第二缸套17前后滑动，第二缸套17的前后两面分别开设第一通孔19，第一通孔19内分别穿过一根顶杆20，顶杆20的外周分别与对应的第一通孔19的内壁接触配合，顶杆20能够分别沿对应的第一通孔19前后滑动，顶杆20的内端分别与对应的第二活塞18固定连接，检测条8的另一侧的前后两侧分别固定安装第三缸套21，透槽10和活动杆12均位于两个第三缸套21之间，第三缸套21均与活动杆12的中心线共线，第三缸套21内分别设有第三活塞22，第三活塞22的外周分别与对应的第三缸套21的内壁接触配合，第三活塞22能够分别沿对应的第三缸套21前后滑动，位于前方的第三缸套21的背面和位于后方的第三缸套21的前面分别开设第二通孔23，第二通孔23内分别穿过一根同样的顶杆20，顶杆20的外周分别与对应的第二通孔23的内壁接触配合，顶杆20能够分别沿对应的第二通孔23前后滑动，顶杆20的内端分别与对应的第三活塞22固定连接，顶杆20的外端能够分别同时与对应的活动杆12的一端接触配合，第二缸套17和第三缸套21的顶面分别固定连接气管24的一端，气管24分别与对应的第二缸套17或第三缸套21内部相通，气管24的另一端均与第一缸套14固定连接，气管24均与第一缸套14内部相通；第二传送装置2的上方设有抓取装置，抓取装置通过固定架固定安装在地面上，传感器13分别与抓取装置电路连接。本发明适用于起重机械轨道成型后的质量检测，能够挑选出不成直线和不光滑的轨道，更加智能化，且能够使多条轨道同时进行检测，检测效率更高。第一传送装置1和第二传送装置2均带有动力装置，且第一传送装置1和第二传送装置2的运行方向相同，轨道通过第一传送装置1向第二传送装置2方向移动，第一传送装置1的外周固定安装基于轨道的限位装置，能够使轨道位于限位装置之间，轨道呈直线移动，如一次传送多条轨道，这些轨道相互平行，且每相邻两条轨道之间的间距相等，轨道能够分别同时从对应的透槽10内穿过，活动杆12的另一端能够分别同时与轨道的外周接触配合，如轨道经过后使得活动杆12的一端经过传感器13，则说明轨道弯曲或不光滑，且轨道的弯曲度或不光滑度超过误差允许范围，传感器13向抓取装置传递此信号，抓取装置能够将质量不符的产品剔除，符合质量要求的导轨通过第二传送装置2运走。当第一传送装置1上的导轨呈线形排列需要依次通过检测条8时，每当一条导轨经过检测条8后，电机6工作，电机6带动第二齿轮7转动，第二齿轮7同时带动两个第一齿轮5转动，第一齿轮5分别带动对应的螺杆4转动，通过螺杆4和螺孔9相互配合，检测条8无法随螺杆4转动而转动，从而能够使检测条8沿螺杆4的方向纵向移动，依次使未经过轨道的透槽10朝向第一传送装置1，当全部的透槽10均有轨道经过时，第一电推杆16伸展，带动第一活塞15移动，第一缸套14内的气压增大，从而使得第一缸套14内的空气分别通过气管24充入第二缸套17和第三缸套21内，第二缸套17和第三缸套21内的气压增大，使得第二活塞18和第三活塞22分别朝向对应的活动杆12移动，第二活塞18和第三活塞22能够分别同时带动对应的顶杆20向对应的活动杆12移动，顶杆20的外端会分别与对应的活动杆12的一端接触，当第二活塞18和第三活塞22移动最大距离后，活动杆12复位，此时活动杆12的另一端又能够与轨道的外周接触，第一电推杆16收缩，本发明即可再次对导轨进行检测，然后电机6反转使导轨能够依次经过检测条8上的透槽10，当全部的透槽10再次均有轨道经过时，第一电推杆16再次伸缩使活动杆12复位，避免使第一活塞15、第二活塞18和第三活塞22移动过于频繁，从而减少本发明的使用寿命；当第一传送装置1上的数条导轨需要同时通过检测条8时，每当一批导轨通过检测条8后，第一电推杆16伸缩一次，使检测条8能够对下一批导轨进行检测，检测效率更高。本发明使用者能够根据实际情况选择合适的检测方式，无论哪种检测方式均是在导轨的传送路径中进行检测，无需花费额外的时间对导轨进行检测，从而能够提高起重机械轨道的检测效率；通过支撑板3和螺杆4对检测条8进行支撑，检测条8能够稳定的运行，保证导轨与透槽10始终为间隙配合，以免导轨与透槽10发生碰撞致使本发明损坏；导向套11能够使得活动杆12稳定移动，保证活动杆12与导轨的弯曲处接触时具有朝向传感器13的运动趋势；通过传感器13和抓取装置的相互配合，能够将不符合质量的导轨移出第二传送装置2，以免影响导轨的出厂标准，还能够在第二传送装置2后方设置第三传送装置，抓取装置将不合格导轨放置在第三传送装置上，能够使不合格导轨输送至下一工位进行修正，传感器13检测到活动杆12的同时还会将其位置信号发送给抓取装置，能够使抓取装置更为精准的抓取不合格导轨，更为智能化，能够极大减少人力资源的投入，从而能够降低导轨的生产成本。

具体而言，为了方便将起重机械轨道移出第二传送装置2，本实施例所述的抓取装置包括数条相互平行的滑轨25，滑轨25均通过固定架固定安装在地面上，滑轨25的前面分别开设t型槽26，t型槽26的前面和底面均与外界相通，滑轨25的底面前端分别固定连接竖板27的顶面，竖板27的背面分别固定连接第二电推杆28的前端，第二电推杆28均同步伸缩，第二电推杆28的后端分别固定连接第三电推杆29的固定杆的外周前部，第三电推杆29均同步伸缩，第三电推杆29的顶面分别固定安装t型块30，t型块30分别位于对应的t型槽26内且能沿之滑动，第三电推杆29的下端共同固定连接同一个连接板31的顶面，连接板31平行于第二传送装置2的顶面，连接板31的底面固定连接数个第四电推杆32的上端，第四电推杆32均同步伸缩，第四电推杆32的下端前后两侧分别固定连接竖杆33的上端，竖杆33的下端分别铰接连接连杆34的上端，连杆34的下端分别铰接连接l型板35的顶面，每对应的两个l型板35的凹面相对，第四电推杆32的固定杆的前后两面分别固定连接支架36的一端，支架36均为倒l型结构，支架36的另一端分别铰接连接对应的l型板35的凸面上部，第二电推杆28、第三电推杆29和第四电推杆32分别与电源电路连接。该结构工作时首先第四电推杆32伸展，竖杆33均向下移动，能够带动连杆34向下移动，由于连杆34与l型板35铰接连接，且l型板35与支架36铰接连接，因此当连杆34向下移动时，能够带动l型板35以支架36的另一端向下翻转，从而使对应的两个l型板35之间的间距增大，然后控制第三电推杆29同时伸展，第三电推杆29能够带动连接板31及其下方结构同时向下移动，直至起重机械轨道位于l型板35之间，然后控制第四电推杆32收缩，l型板35之间的间距变小，能够夹持住起重机械轨道，再控制第三电推杆29收缩，使起重机械轨道脱离第二传送装置2，第二电推杆28伸展使起重机械轨道纵向移动，第四电推杆32再伸展松开起重机械轨道，即可将不合格的起重机械轨道移出第二传送装置2，最后抓取装置复位以待下次工作。通过第四电推杆32、竖杆33、连杆34、l型板35和支架36之间的相互配合，能够起到机械手的作用，简单有效的实现起重机械轨道的抓取和移动。

具体的，为了进一步增强支撑板3的稳定性，本实施例所述的支撑板3之间设有固定块37，固定块37的底面与地面固定连接，固定块37的前后两面分别同时与对应的支撑板3固定连接。该结构能够增强支撑板3的稳定性，从而能够进一步提高本发明的结构稳定性、使用安全性和可靠性。

进一步的，螺杆4长时间受检测条8的重力作用，可能会发生形变，影响工作进程，为了克服上述问题，本实施例所述的支撑板3之间设有两个相互平行的条形板38，条形板38的前后两面分别同时与对应的支撑板3固定连接，两个条形板38之间设有数个相互平行的托辊39，托辊39的两侧分别通过转轴和轴承与对应的条形板38连接，托辊39的外周能够与检测条8的底面接触配合。该结构能够进一步支撑检测条8，检测条8的底面始终与其中几个托辊39的外周接触，能够避免螺杆4弯曲形变，延长其使用寿命。

更进一步的，如起重机械轨道的弯曲幅度或表面凸起较大，会使活动杆12受到一个横向力，可能会使活动杆12与导向套11之间发生碰撞，影响本发明的结构稳定性，为了克服上述问题，本实施例所述的活动杆12的另一端分别开设凹槽40，凹槽40的前后两面均与外界相通，凹槽40内分别固定安装滚轮41，滚轮41的外周能够分别与起重机械轨道的外周接触配合。该结构能够避免活动杆12的另一端直接与起重机械轨道接触，从而能够免受来自于起重机械轨道的横向力，活动杆12纵向移动时更加顺畅，且能够避免与导向套11碰撞，更有利于本发明的结构稳定性，延长其使用寿命。

更进一步的，如图5所示，本实施例所述的导向套11的内壁顶面和底面分别固定安装滑条42，活动杆12的顶面和底面分别开设滑槽43，滑条42分别位于对应的滑槽43内且能沿之滑动。该结构能够进一步提高活动杆12的的运行稳定性，且能够减小活动杆12与导向套11之间的摩擦力，活动杆12的移动更加顺畅。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。