一种识别计量设备用能流量值反向事件的方法和系统与流程

本发明涉及能源计量管理领域，并且更具体地涉及一种识别计量设备用能流量值反向事件的方法和系统。

背景技术：

国内已开展电水气热能源计量管理系统的建设，累计覆盖用户已达数百万户。随着系统规模的扩大，系统和设备的运维难度大幅提高，为有效降低运维工作量，精准定位系统和设备的故障，合理分析用户用能状态，应基于自动化采集手段高效采集设备数据，并通过合理的计算方法自动分析得出相应结论，支撑现场运维工作。

电水气热能源计量管理系统的建设借鉴了电能信息采集与管理系统近十年的建设经验，以针对电能表的电能信息采集技术为核心，同时接入并采集水表、燃气表和热量表的数据，在系统主站进行数据整合，实现多单合一等便民功能。电能信息采集与管理系统经过多年建设和运维，积累了大量的经验，有力促进了智能量测技术的发展，提升了电网智能化水平，采集的各类数据已经在电力交易、电费回收、用电检查、市场需求侧、线损精益分析、配电网运行监测、供电质量监测以及故障抢修等多个专业业务应用中发挥了重要的支撑作用，已成为重要基础数据来源。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供一种识别计量设备用能流量值反向事件的方法，包括：

步骤一，能源计量管理系统主站独立采集计量设备或终端用能流量反向事件数据块中数据块曲线；

所述数据块曲线包括：供能流量值曲线和每秒用能量值曲线；

步骤二、比较供能流量值与每秒用能量值与标准值，判断用能流量是否处于反向状态；若确定用能流量值处于反向状态，进入步骤三，否则退出；

所述反向状态是供能流量曲线和每秒用能量值曲线同时满足供能流量值小于标准供能流量值的5倍、每秒用能量值小于用户标准每秒用能量值的8倍和供能流量曲线的数据在连续的24小时内有6次负值且任意2次负值的发生时间间隔不短于15分钟；

步骤三，判断是否连续3日中的一日或多日监测到计量设备多次用能流量处于反向状态，且每一次监测到的计量设备相同，确定生成用能流量反向事件，否则退出。

可选的，反向状态还包括供能流量曲线和每秒用能量值曲线同时满足供能流量值小于标准供能流量值的5倍、每秒用能量值小于用户标准每秒用能量值的8倍和每秒用能量值曲线的数据在连续的24小时内能找出6次负值且任意2次负值的发生时间间隔不短于15分钟。

可选的，反向状态还包括供能流量曲线和每秒用能量值曲线同时满足供能流量值小于标准供能流量值的5倍、每秒用能量值小于用户标准每秒用能量值的8倍和供能流量曲线和每秒用能量值曲线的数据在连续的24小时内均能找出4次负值且这共8次负值中的任意2次负值的发生时间间隔不短于15分钟。

可选的，计量设备包括电能表、水表、燃气表和热量表。

可选的，电能表的每秒用能量值按视在功率值计算，供能流量值按电流值计算，标准供能流量值按额定电流计算，标准每秒用能量值按额定功率计算，供能流量曲线按电流曲线计算，每秒用能量值曲线按有功功率曲线计算。

可选的，水表和燃气表的供能流量值和每秒用能量值按当前瞬时流速计算，标准供能流量值和标准每秒用能量值按最大流量计算，供能流量值曲线和每秒用能量值曲线按管道压力曲线计算。

可选的，计量设备反向事件等级为3日中监测到的日数。

可选的，电能表、水表和燃气表其中两种或者三种生成了计量设备用能流量反向事件，计量设备生成综合用能流量反向事件，综合用能流量反向事件等级为计量设备用能流量反向事件等级与计量设备权值乘积的和。

可选的，计量设备电能表的权值为1.5、计量设备水表的权值为1.0和计量设备燃气表的权值为1.0。

本发明还提供一种识别计量设备用能流量值反向事件的系统，包括：

采集模块：能源计量管理系统主站独立采集计量设备或终端用能流量反向事件数据块中数据块曲线；

所述数据块曲线包括：供能流量值曲线和每秒用能量值曲线；

第一判断模块：比较供能流量值与每秒用能量值与标准值，确定用能流量值处于反向状态；所述反向状态是供能流量曲线和每秒用能量值曲线同时满足供能流量值小于标准供能流量值的5倍、每秒用能量值小于用户标准每秒用能量值的8倍和供能流量曲线的数据在连续的24小时内有6次负值且任意2次负值的发生时间间隔不短于15分钟；

第二判断模块：判断是否连续3日中的一日或多日监测到计量设备多次用能流量处于反向状态，且每一次监测到的计量设备相同，确定生成用能流量反向事件。

本发明的优点在于：

(1)本发明根据计量设备和终端的供能流量以及每秒用能量值的监测结果，分析现场设备是否可能发生故障，以及用户是否存在非正常用能的可能性。

(2)本发明用于电水气热能源计量管理系统，适用于系统主站、采集设备和计量设备共同构建的系统结构，由采集设备采集计量设备数据，在系统主站进行数据分析，判断用能流量反向状态和事件，分析结果可支撑能源计量管理系统的运行维护工作，提高工作效率，提升系统运行可靠性。

附图说明

图1为本发明一种识别计量设备用能流量值反向事件的方法流程图；

图2为本发明一种识别计量设备用能流量值反向事件的系统结构图。

具体实施方式

现在参考附图介绍本发明的示例性实施方式，然而，本发明可以用许多不同的形式来实施，并且不局限于此处描述的实施例，提供这些实施例是为了详尽地且完全地公开本发明，并且向所属技术领域的技术人员充分传达本发明的范围。对于表示在附图中的示例性实施方式中的术语并不是对本发明的限定。在附图中，相同的单元/元件使用相同的附图标记。

除非另有说明，此处使用的术语(包括科技术语)对所属技术领域的技术人员具有通常的理解含义。另外，可以理解的是，以通常使用的词典限定的术语，应当被理解为与其相关领域的语境具有一致的含义，而不应该被理解为理想化的或过于正式的意义。

本发明提供一种识别计量设备用能流量值反向事件的方法流程图；，如图1所示，包括：

步骤一，能源计量管理系统主站独立采集计量设备或终端用能流量反向事件数据块中数据块曲线；其中计量设备包括计量设备包括电能表、水表、燃气表和热量表。

所述数据块曲线包括：供能流量值曲线和每秒用能量值曲线；

计量设备电能表的每秒用能量值按视在功率值计算，供能流量值按电流值计算，标准供能流量值按额定电流计算，标准每秒用能量值按额定功率计算，供能流量曲线按电流曲线计算，每秒用能量值曲线按有功功率曲线计算。

计量设备水表和燃气表的供能流量值和每秒用能量值按当前瞬时流速计算，标准供能流量值和标准每秒用能量值按最大流量计算，供能流量值曲线和每秒用能量值曲线按管道压力曲线计算。

步骤二、比较供能流量值与每秒用能量值与标准值，判断用能流量是否处于反向状态；若确定用能流量值处于反向状态，进入步骤三，否则退出；

供能流量曲线和每秒用能量值曲线同时满足供能流量值小于标准供能流量值的5倍、每秒用能量值小于用户标准每秒用能量值的8倍和供能流量曲线的数据在连续的24小时内有6次负值且任意2次负值的发生时间间隔不短于15分钟；

能流量曲线和每秒用能量值曲线同时满足供能流量值小于标准供能流量值的5倍、每秒用能量值小于用户标准每秒用能量值的8倍和每秒用能量值曲线的数据在连续的24小时内能找出6次负值且任意2次负值的发生时间间隔不短于15分钟；

供能流量曲线和每秒用能量值曲线同时满足供能流量值小于标准供能流量值的5倍、每秒用能量值小于用户标准每秒用能量值的8倍和供能流量曲线和每秒用能量值曲线的数据在连续的24小时内均能找出4次负值且这共8次负值中的任意2次负值的发生时间间隔不短于15分钟；上述的三种情况其中一种或者多种发生，均可判断计量设备发生了计量设备用能量值反向状态。

步骤三，判断是否连续3日中的一日或多日监测到计量设备多次用能流量处于反向状态，且每一次监测到的计量设备相同，确定生成用能流量反向事件，否则退出。

计量设备反向事件等级为3日中监测到的日数。其中，电能表、水表和燃气表其中两种或者三种生成了计量设备用能流量反向事件，计量设备生成综合用能流量反向事件，综合用能流量反向事件等级为计量设备用能流量反向事件等级与计量设备权值乘积的和。计量设备电能表的权值为1.5、计量设备水表的权值为1.0和计量设备燃气表的权值为1.0。

本发明还提供一种一种识别计量设备用能流量值反向事件的系统，如图2所示，系统200包括：

采集模块201：能源计量管理系统主站独立采集计量设备或终端用能流量反向事件数据块中数据块曲线；

所述数据块曲线包括：供能流量值曲线和每秒用能量值曲线；

第一判断模块202：比较供能流量值与每秒用能量值与标准值，确定用能流量值处于反向状态；所述反向状态是供能流量曲线和每秒用能量值曲线同时满足供能流量值小于标准供能流量值的5倍、每秒用能量值小于用户标准每秒用能量值的8倍和供能流量曲线的数据在连续的24小时内有6次负值且任意2次负值的发生时间间隔不短于15分钟；

第二判断模块203：判断是否连续3日中的一日或多日监测到计量设备多次用能流量处于反向状态，且每一次监测到的计量设备相同，确定生成用能流量反向事件。

本发明根据计量设备和终端的供能流量以及每秒用能量值的监测结果，分析现场设备是否可能发生故障，以及用户是否存在非正常用能的可能性。

本发明用于电水气热能源计量管理系统，适用于系统主站、采集设备和计量设备共同构建的系统结构，由采集设备采集计量设备数据，在系统主站进行数据分析，判断用能流量反向状态和事件，分析结果可支撑能源计量管理系统的运行维护工作，提高工作效率，提升系统运行可靠性。