一种车辆轮毂冲撞应力测试设备的制作方法

本发明属于车辆轮毂冲撞应力测试设备技术领域，涉及一种车辆轮毂冲撞应力测试设备。

背景技术：

电动车、摩托车等车辆在行驶时会发生碰撞，当速度较快时，剧烈的碰撞会导致电动车、摩托车车毁的严重后果，为保证车辆的安全，对轮毂有一个强度安全的要求，在此模拟了车辆的真实碰撞条件，设计了这台车辆轮毂冲撞应力测试设备；

电动车、摩托车轮毂在安装了轮胎的条件下的碰撞是真实条件下的碰撞，这里按仿真碰撞状态设计了此台设备；

此设备是将重锤提升到一定高度后释放，锤体自由落下后撞击竖直安装在工作台上的安装了按标准气压轮胎的轮毂，模拟真实的电动车撞击时的物理量，以检测轮毂的抗冲击物理强度。

然而，现有技术中，尚无这种应力测试设置。

技术实现要素：

本发明针对现有的技术存在的上述问题，提供一种车辆轮毂冲撞应力测试设备，本发明所要解决的技术问题是：如何模拟轮毂的真实碰撞条件来对轮毂的冲撞应力进行测试。

本发明可通过下列技术方案来实现：

一种车辆轮毂冲撞应力测试设备，包括测试机架系统、链条、链轮系统、轮毂安装架、锤体、用于将所述锤体夹住或松开的夹爪系统、用于使所述夹爪系统上升或下降的传动系统、防二次冲撞系统。所述轮毂安装架设置在测试机架系统上，所述链条通过链轮系统与传动系统连接，所述锤体与链条连接。

本发明车辆轮毂冲撞应力测试设备能够模拟轮毂的真实碰撞物理条件来对轮毂的冲撞应力进行测试。

附图说明

图1是轮毂安装架牵引系统与整体机构位置图；

图2是卷筒旋转一圈时的状态主视图；

图3是图2中a的局部放大图；

图4是插销升降机构俯视图；

图5是图4中b的局部放大图；

图6是插销机构俯视图；

图7是图6中c的局部放大图；

图8是轮毂夹紧工作台及牵引工作台俯视图；

图9是插销插入锤底部时标准型及调整型滚动直线导轨副的示意图；

图10是插销脱出锤底部时调整型滚动直线导轨副的示意图；

图11是链条行程开关安装位置图；

图12是图11中d的局部放大图；

图13是图11中e的局部放大图；

图14是锤体上升运动链条上安装的行程开关运动防撞机构卷筒旋转四圈时落锤提升的高度示意图；

图15是锤体吊装位置图；

图16是轮毂在安装位置及在工作位置的示意图；

图17是插销电磁铁与整体机构的左视图；

图18是图17中f的局部放大图；

图19是传动系统卷筒旋转一圈时的状态主视图；

图20是传动系统卷筒旋转一圈时的状态俯视图；

图21是图20中g的局部放大图；

图22是传动系统卷筒旋转一周时的状态左视图；

图23是棘轮棘爪啮合状态图；

图24是棘轮棘爪分离状态图；

图25是卷筒旋转四圈时的状态传动系统的扭力传感器俯视图；

图26是图25中h的局部放大图；

图27是电动机、减速器及可滑动底座、导轨左视图；

图28是卷筒旋转四圈时的状态，传动系统的扭力传感器左视图p---p；

图29是卷筒旋转四圈时扭力传感器左视图h---h；

图30是卷筒旋转四圈时扭力传感器左视图j---j；

图31是卷筒夹持轨道运行的轴承滑轮系统及顶持两个侧面的轴承滑轮系统左视图；

图32是卷筒夹持轨道运行的轴承滑轮系统及顶持两个侧面的轴承滑轮系统主视图；

图33是卷筒夹持轨道运行的轴承滑轮系统及顶持两个侧面的轴承滑轮系统图；

图34是顶持两个侧面的轴承滑轮左视图；

图35是顶持两个侧面的轴承滑轮主视图；

图36是夹持导轨运行轴承滑轮左视图；

图37是夹持导轨运行轴承滑轮主视图；

图38是链条端安装在卷筒上的结构展示图；

图39是图38中i的局部放大图；

图40是传动系统俯视图旋转四圈时的状态图；

图41至图43是夹爪主视图；

图44和图45是夹爪右视图；

图46和图47是夹爪夹紧臂、电磁铁、压缩弹簧夹紧状态主视图；

图48是夹爪夹紧臂、电磁铁、压缩弹簧松开状态主视图；

图49是夹爪夹紧右视图；

图50是夹爪俯视图；

图51是锤体主视图；

图52是锤体俯视图；

图53是锤体左视图；

图54是锤体与遮光板主视图；

图55是锤体与遮光板俯视图；

图56是锤体与遮光板左视图；

图57是光电传感器发射架安装架与遮光板示意图；

图58是外部安全防护罩与光电传感器架子主视图；

图59是外部安全防护罩与光电传感器架子左视图；

图60是安全防护罩与锤体吊装位置主视图；

图61是安全防护罩与安装光电传感器及安装光电接收器位置主视图；

图62是安全防护罩与安装光电传感器及安装光电接收器位置俯视图；

图63是机架、安全防护罩与安装光电传感器及安装光电接收器位置主视图；

图64是安全防护罩与安装光电传感器及安装光电接收器位置左视图；

图65是下端链轮及链轮架主视图；

图66是下端链轮及链轮架俯视图；

图67是下端链轮及链轮架左视图；

图68是链轮架主视图；

图69是上端链轮及链轮架右视图；

图70是上端链轮及链轮架主视图；

图71是上端链轮及链轮架俯视图；

图72是机架框架主视图；

图73是机架框架俯视图；

图74是机架框架左视图；

图75是轮毂安装架气动夹紧装置主视图；

图76是轮毂安装架气动夹紧装置俯视图；

图77是轮毂安装架气动夹紧装置夹紧状态左视图；

图78是轮毂安装架气动夹紧装置松弛状态左视图；

图79是轮毂安装架安装位置气缸定位主视图；

图80是轮毂安装架牵引系统主视图；

图81是轮毂安装架牵引系统俯视图。

图中，1、链条，2、上端链轮系统，3、内立柱上端锁紧螺母，4、内立柱，5、内外立柱上顶板，6、外立柱上端锁紧螺母，7、外立柱，8、夹爪，9、锤体，10、安装光电传感器架子，11、轮毂安装架气动夹紧装置，12、外立、柱下端大包架，13、轮毂轮胎，14、轮毂安装架，15、导轨、四方导轨、v型导轨16、测试机框架，17、地钩，18、光电传感器，19、锤体，20、下端链轮系统，21、轮毂安装架止退气缸，22、轮毂安装架牵引系统，23、电动机、减速器、卷筒上底板，24、四方向等载荷型滚动直线导轨副，25、四方向等载荷型滚动直线导轨副底板，26、四方向等载荷型滚动直线导轨副底板垫板，27、插销升降调节螺杆，28、插销压缩弹簧后顶板，29、对开式四螺栓正滑动轴承座底板升降导正柱，30、滚珠导套，31、对开式四螺栓正滑动轴承座底板，32、对开式四螺栓正滑动轴承座底板安装托架，33、插销升降调节螺杆螺母，34、插销升降调节螺杆螺母圆锥滚子轴承支座上压板，35、圆锥滚子轴承组合体支座，36、圆锥滚子轴承组合体中隔板，37、圆锥滚子轴承，38、推力球轴承，39、圆锥滚子轴承及插销升降调节螺杆下承座，40、对开式四螺栓正滑动轴承座底板升降导正柱下固定座，41、导轨(两条四方导轨、两条v型导轨)，42、上底板，43、工字钢横梁，44、插销升降调节交流伺服电动机，45、插销升降调节交流伺服电动机环形托架，46、交流伺服电动机上联板，47(31)、对开式四螺栓正滑动轴承座底板，48、推拉插销压缩弹簧，49、插销压缩弹簧后顶板，50、推拉插销电磁铁，51、对开式四螺、栓正滑动轴承座，52、插销，53、衔铁导行定位销，54、衔铁，55、插销抱紧电磁铁，56、防止夹爪上升时撞击上限位挡块左，57、防止夹爪上升时撞击上限位挡块右，58、行程开关左，59、行程开关右，60(58、59)、上升限位行程开关，61、下降限位行程开关，62、下降限位挡块，63、减速器与扭矩传感器联轴器，64、扭矩传感器，65、扭矩传感器与传动螺杆联轴器，66、固定座螺母，67、固定座螺母与螺杆滑动座子联接螺栓，68、固定座螺母与螺杆滑动座子联接板，69、传动螺杆滑动座子1，69a、传动螺杆滑动座子2，70、传动螺杆，70a、传动螺杆光杆，70b、传动螺母，71、制动抱紧器，72、卷筒旋转制动抱紧器，73、卷筒旋转制动抱紧鼓，74、卷筒运动防侧倾轴承座子，75、卷筒运动防侧倾轴，76、卷筒运动防侧倾轴承，77、卷筒前后樑联板，78、卷筒夹持运行轨道，79卷筒夹持运行轨道承担板，80、卷筒夹持运行轨道轴，81、卷筒夹持运行轨道轴承外盖板，82、卷筒夹持运行轨道轴承外圈，83、卷筒夹持运行轨道轴承，84、卷筒夹持运行轨道轴承内盖板，85、卷筒夹持运行轨道轴承支承座，86、卷筒电动机，87、卷筒减速机，88电动机及减速器配重，89、后端行程开关，90、卷筒后端支承樑，91、卷筒后端支承樑轴承，92、卷筒后端盖，93、卷筒体，94、卷筒前端盖板，95、卷筒前端支承樑圆锥滚子成对轴承，96、卷筒前端支承樑圆锥滚子成对轴承压板，97、圆盘编码器与卷筒前端轴联接轴，98、圆盘编码器与卷筒前端轴联接轴联接器，99、圆盘编码器，100、卷筒前端帽盖，101、前端行程开关左，102、卷筒前端支承樑，103、前端行程开关右，104、卷筒夹持运行导轨弹性定位销钉，105、卷筒夹持运行导轨螺钉，106、卷筒夹持运行导轨承担板与底板联接螺钉，107、卷筒夹持运行导轨承担板与底板联接弹性定位销钉，108、卷筒夹持运行导轨弹性定位销，109、(82、83、84、85、86)夹持导轨轴承系，110、(76、77、78)卷筒运行防侧倾轴承系统，111、卷筒夹持导轨，112、卷筒夹持导轨承担板，113、卷筒夹持导轨承担板与底板联接螺钉，114、卷筒夹持导轨弹性定位销，115、链条端安装在卷筒上的位置，116、链条端安装在卷筒上的螺钉，117、链条接头曲尺座子，118、夹爪与链条联接头，119、夹爪与链条联接头螺栓，120、夹爪外侧板，121、夹爪内侧板，122、夹爪内外侧板联接轴旋转轴，123、夹爪行程开关挂架，124、夹爪前端联接、轴，125、夹爪前端联接轴螺栓，126、夹爪行程开关，127、夹爪外侧板联接螺栓，128、夹爪内侧板旋转卡位座子，129、夹爪内侧板旋转卡位销轴，130电磁铁底板与内侧板联接螺钉，131、电磁铁底板，132、轴承外压板，133、轴承圆锥滚子，134、轴承内压板，135、夹爪内侧板旋转卡位座子螺钉，136、夹爪夹紧压缩弹簧，137、夹爪夹紧压缩弹簧座子，138、夹爪夹紧压缩弹簧压板，139夹爪电磁铁，140、夹爪体左臂，141、夹爪衔铁，142、夹爪体右臂，143、锤体提把座子，144、锤体提把，145、锤体主体，14、6锤体与辅助樑联接螺钉，147、锤体与辅助樑联接板，148、锤体辅助纵梁，149、锤体与内柱滚动滑轮，150、锤体与内柱滚动滑轮轴，151、锤体辅助横梁，152、遮光板，153、光电传感器安装架，154、光电传感器，155、光线遮断板，156、光电传感器接收器，157、光电传感器接收器安装架，158门(铁板)，159、铁丝网，160、防护罩架子，161、成组对圆锥滚子轴承，162、成组对圆锥滚子轴承端盖板密封板右，163、成组对圆锥滚子轴承端盖板密封毛毡、164、下端链轮支承架上盖帽，165、下端链轮轴，166、下端链轮支承架，167、下端链轮，168成组对圆锥滚子轴承端盖密封板左，169、成组对圆锥滚子轴承端盖毛毡密封，170、下端链轮支承架与上盖帽联接螺钉，171、下端链轮轴螺母，172、下端链轮支承架与上底板弹性定位销，173、下端链轮支承架与上底、板联接螺栓，174、上顶板，175、上端链轮架与上顶板联接螺钉，176、上端链轮架，177、上端链轮成对圆锥滚子轴承端盖密封板右，178、上端链轮架成对圆锥滚子轴承内圈顶环，179、上端链轮架与上盖帽联接螺钉，180、上端链轮架下盖帽，181、成对圆锥滚子轴承中隔环，182、上端链轮轴承螺母，183、上端链轮轴，184、成对圆锥滚子轴承，185、上端链轮成对圆锥滚子轴承端盖密封板左，186、上端链轮，187、上端链轮架与上顶板弹性定位销，188、上端链轮架与上顶板联接螺钉，189、工字钢，190、轮毂安装架支架左，191、轮毂，192、轮毂安装架支架右，193、轮毂安装架夹紧头组，194、轮毂安装架夹紧臂，195、轮毂安装架支承点旋转轴，196、自调节滑杆关节轴承jk系列，197、螺栓，198、自调节滑杆关节轴承jk系列与轮毂安装架夹紧臂旋转中心，199、自调节滑杆关节轴承jk系，200、薄型气缸，201、v型导轨左，202、方形导轨左，203、行程开关左，204、轮毂安装上承板，205、行程开关右，206、方形导轨右，207、轮毂安装台下承板，208、v型导轨右，209、v型导轨与上承板勾联板，210、轮毂安装台到位挡块，211、v型导轨螺钉，212、v型导轨弹性定位销，213、止退薄型气缸，214、牵引轮毂安装架前端螺栓，215、牵引轮毂安装架后端螺栓，216、后端行程开关，217、后端牵引缆绳，218、后端导引上滚筒，219、后端导引上滚筒支架，220、后端导引下滚筒支架，221、后端导引下滚筒，222、轮毂安装台后端导引电动机，223、后端轮毂安装台牵引缆绳卷收卷筒，224、轮毂安装架前端导引电动机，225、前端轮毂安装架牵引缆绳收卷筒，226、前端导引下滚筒，227、前端导引下滚筒架，228、前端导引上滚筒，229、前端导引上滚筒架，230、前端行程开关，231、前端定位块，232、(21)止退气缸，233、前端轮毂安装架牵引减速器，234、后端轮毂安装架牵引减速器，235、轮毂安装架牵引卷筒轴承及支承座系列，236、注油嘴，237、棘轮，238、棘爪，239、棘爪离开限位挡块，240、棘爪系统支架，241、拉伸弹簧上挂架，242、拉伸弹簧上挂，243、拉伸弹簧，244、棘爪旋转轴，245、棘爪电磁铁，246、棘爪电磁铁支架，247、棘爪旋转轴支架，248、棘爪电磁铁支架与棘爪旋转轴支架联接板，q、电磁铁，w、压缩弹簧上座子，r、压缩弹簧下座子，e、压缩弹簧，t、夹爪卡条，k、夹爪卡条导行柱。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

一种车辆轮毂冲撞应力测试设备，包括测试机架系统、链条、链轮系统、轮毂安装架、锤体、用于将所述锤体夹住或松开的夹爪系统、用于使所述夹爪系统上升或下降的传动系统，所述轮毂安装架设置在测试机架系统上，所述链条通过链轮系统与传动系统连接，所述锤体与链条连接。

如图1至图40所示，所述传动系统包括卷筒93、链条1、上端链轮系统2、下端链轮系统20、减速器与扭矩传感器联轴器63、扭矩传感器64、扭矩传感器与传动螺杆联轴器65、固定座螺母66、固定座螺母与螺杆滑动座子联接螺栓67、固定座螺母与螺杆滑动座子联接板68、传动螺杆滑动座子69、传动螺杆滑动座子169a、传动螺杆270、传动螺杆光杆70a、传动螺母70b、制动抱紧器71、卷筒旋转制动抱紧器72、卷筒旋转制动抱紧鼓73、卷筒运动防侧倾轴承座子74、卷筒运动防侧倾轴75、卷筒运动防侧倾轴承76、卷筒前后樑联板77、卷筒夹持运行轨道78、卷筒夹持运行轨道承担板79、卷筒夹持运行轨道轴80、卷筒夹持运行轨道轴承外盖板81、卷筒夹持运行轨道轴承外圈82、卷筒夹持运行轨道轴承83、卷筒夹持运行轨道轴承内盖板84、卷筒夹持运行轨道轴承支承座85、卷筒电动机86、卷筒减速机87、电动机及减速器配重88、后端行程开关89、卷筒后端支承樑90、卷筒后端支承樑轴承91、卷筒后端盖92、卷筒体93、卷筒前端盖板94、卷筒前端支承樑圆锥滚子成对轴承95、卷筒前端支承樑圆锥滚子成对轴承压板96、圆盘编码器与卷筒前端轴联接轴97、圆盘编码器与卷筒前端轴联接轴联接器98、圆盘编码器99、卷筒前端帽盖100、前端行程开关左101、卷筒前端支承樑102、前端行程开关右103、卷筒夹持运行导轨弹性定位销钉104、卷筒夹持运行导轨螺钉105、卷筒夹持运行导轨承担板与底板联接螺钉106、卷筒夹持运行导轨承担板与底板联接弹性定位销钉107、卷筒夹持运行导轨弹性定位销108、夹持导轨轴承系109、卷筒运行防侧倾轴承系统110、卷筒夹持导轨111、卷筒夹持导轨承担板112、卷筒夹持导轨承担板与底板联接螺钉113、卷筒夹持导轨弹性定位销114。

所述卷筒转动连接在所述测试机架的底部，所述卷筒电动机86的输出轴与所述减速器87的输入轴连接，所述减速器87的输出轴与所述卷筒转轴93的内端部连接，所述传动螺杆70的两端分别与卷筒电动机86的输出轴和卷筒后端盖92相固连，固定座螺母66与所述传动螺杆70螺纹传动连接。

所述链条1、上端链轮系统2、下端链轮系统20分别转动连接在所述测试机架的底部和顶部，所述链条1的两个内链节与所述夹爪118相连接，链条1的内外链节与所述卷筒的外面筒面连接，所述链条1的中部啮合挂接在所述上链轮和下链轮上。

所述圆盘编码器的输入轴固定在所述卷筒转轴11的外端部且编码器的客体固定在卷筒前端帽盖100上，卷筒前端帽盖固定在卷筒前端支承樑102上；所述卷筒电动机86的输出轴与卷筒棘轮轴73之间联接有扭矩传感器64。

所述传动螺杆轴70a与制动抱紧鼓72相联接，所述传动系统还设置有用于对所述卷筒旋转制动抱紧鼓72进行制动抱紧的卷筒旋转制动抱紧器71。

所述固定座螺母66固定在传动系统底板73a，所述棘轮237套设且固定在所述传动螺杆70上，所述棘爪238与棘爪旋转轴支架247相联接，棘爪旋转轴支架247又与传动系统底板73a相固定，棘爪又与棘轮相啮合及离开，所述拉伸弹簧243的上端部与棘爪系统支架240的顶部相固联，拉伸弹簧243的下端部与所述棘爪238的中部相连接，所述棘爪电磁铁245固定在所述机架上且位于所述棘爪238中部的下方；所述棘爪系统支架240的一侧固定有限位挡块239，所述限位挡板239的外端部从所述棘爪238另一端部的上方伸出。

所述卷筒后端支承樑90在卷筒后端支承樑轴承90a的联接下与传动螺杆轴70a承接，卷筒前端支承樑102在卷筒前端支承樑圆锥滚子成对轴承95与卷筒后端轴95a承接，后端支承樑与前端支承樑一起联接卷筒前后樑联板77，这个联板又与卷筒夹持运行轨道轴承支承座85相联，在这两个联板上安装了六对滚子77a，77b，80，83夹持住夹持轨道77c运行。

所述卷筒运动防侧倾轴承座子74，卷筒运动防侧倾轴75，卷筒运动防侧倾轴承76安装在卷筒前后樑联板77及卷筒夹持运行轨道轴承支承座85上，并顶持住卷筒夹持导轨承担板112，共有三对卷筒运动防侧倾轴承76；所述夹持住夹持轨道77c经过卷筒夹持导轨弹性定位销114销钉在卷筒夹持导轨承担板112上。

如图41至图50所示，所述夹爪系统包括夹爪与链条联接头118、夹爪与链条联接头螺栓119、夹爪外侧板120、夹爪内侧板121、夹爪内外侧板联接轴旋转轴122、夹爪行程开关挂架123、夹爪前端联接轴124、夹爪前端联接轴螺栓125、夹爪行程开关126、夹爪外侧板联接螺栓127、夹爪内侧板旋转卡位座子128、夹爪内侧板旋转卡位销轴129、电磁铁底板与内侧板联接螺钉130、电磁铁底板131、轴承外压板132、轴承圆锥滚子133、轴承内压板134、夹爪内侧板旋转卡位座子螺钉135、夹爪夹紧压缩弹簧136、夹爪夹紧压缩弹簧座子137、夹爪夹紧压缩弹簧压板138、夹爪电磁铁139、夹爪体左臂140、夹爪衔铁141、夹爪体右臂142、电磁铁q、压缩弹簧上座子w、压缩弹簧下座子r、压缩弹簧e、夹爪卡条t、夹爪卡条导行柱k。

所述夹爪系统链条联接头118通过夹爪外侧板联接螺栓127与夹爪上联板127a相联接，夹爪上联板与夹爪外侧板120相联接，夹爪行程开关挂架123与夹爪外侧板相联接，夹爪行程开关126与夹爪外侧板相联接；

所述夹爪内侧板121通过夹爪内外侧板联接轴旋转轴122与夹爪外侧板120旋转联接，夹爪前端联接轴124通过夹爪前端联接轴螺栓125与夹爪内侧板121相联接；

所述夹爪内侧板旋转卡位销轴129与夹爪内侧板121相联接；

所述夹爪内侧板121通过电磁铁底板与内侧板联接螺钉130与电磁铁底板131相联接；

所述轴承圆锥滚子133与夹爪内侧板121相联接，并其内径套在夹爪内外侧板联接轴旋转轴122上，两边有轴承外压板132及轴承内压板134压住；

所述夹爪内侧板旋转卡位座子螺钉135联接夹爪内侧板旋转卡位座子128；

所述夹爪夹紧压缩弹簧压板138通过夹爪夹紧压缩弹簧座子137与夹爪体左臂140及夹爪体右臂142相联接；

所述夹爪电磁铁139与夹爪体左臂140相联接，夹爪衔铁141与夹爪体右臂142相联接；

所述电磁铁q与夹爪上联板127a相联接，压缩弹簧上座子w与电磁铁座相联接，夹爪卡条导行柱k与压缩弹簧下座子r固接，夹爪卡条导行柱与电磁铁座滑动连接，压缩弹簧e套在压缩弹簧上座子与压缩弹簧下座子之间，夹爪卡条t与夹爪卡条导行柱相联接。

本实施例中，夹爪118与链条联接头上部与链条联接，下部与夹爪外侧板120联接，夹爪外侧板与夹爪内侧板121的联接是通过夹爪前端联接轴124，外侧板不动，内侧板两块板都安装了圆锥滚子轴承133，这样内侧板就围绕夹爪内外侧板联接轴旋转轴122进行转动，在内侧板的上部安装了夹爪内侧板旋转卡位销轴129，这个销轴卡在外侧板的内侧的夹爪内侧板旋转卡位座子128，销轴在这个座子里绕旋转轴旋转运动，这样就增强了内侧板的强度，因为122旋转轴在夹爪内侧板的中点靠上的位置，这样夹爪的重心就在旋转轴的下部，夹爪就不会翻倒，而保持夹爪的爪体底部朝下的位置。

如图51至图74所示，本发明车辆轮毂冲撞应力测试设备还包括防二次冲撞系统，所述防二次冲撞系统包括安装光电传感器架子10、光电传感器18、插销升降调节螺杆27、插销压缩弹簧后顶板28、对开式四螺栓正滑动轴承座底板升降导正柱29、滚珠导套30、对开式四螺栓正滑动轴承座底板31、对开式四螺栓正滑动轴承座底板安装托架32、插销升降调节螺杆螺母33、插销升降调节螺杆螺母圆锥滚子轴承支座上压板34、圆锥滚子轴承组合体支座35、圆锥滚子轴承组合体中隔板36、圆锥滚子轴承37、推力球轴承38、圆锥滚子轴承及插销升降调节螺杆下承座39、对开式四螺栓正滑动轴承座底板升降导正柱下固定座40、导轨(两条四方导轨、两条v型导轨)41、上底板42、工字钢横梁43、插销升降调节交流伺服电动机44、插销升降调节交流伺服电动机环形托架45、交流伺服电动机上联板46、对开式四螺栓正滑动轴承座底板31、推拉插销压缩弹簧48、插销压缩弹簧后顶板49、推拉插销电磁铁50、对开式四螺、栓正滑动轴承座51、插销52、衔铁导行定位销35、衔铁54、插销抱紧电磁铁55。

所述安装光电传感器架子10安装在上底板42上，光电传感器18安装在光电传感器架子上。

所述圆锥滚子轴承组合体支座35与上底板42相联，在这个圆锥滚子轴承组合体支座中安装了圆锥滚子轴承组合体中隔板36、圆锥滚子轴承37，在下部安装了插销升降调节螺杆下承座39，在这个插销升降调节螺杆下承座安装了推力球轴承38，插销升降调节螺杆27安装串在这两个轴承中；

所述插销升降调节螺杆螺母33与插销升降调节螺杆27螺纹旋接，插销升降调节螺杆螺母又与对开式四螺栓正滑动轴承座底板31相联接；

所述插销升降调节螺杆27的下端部与插销升降调节交流伺服电动机44相联接，插销升降调节交流伺服电动机又与交流伺服电动机上联板46相联接，交流伺服电动机上联板又与下底板42a相联接；

所述铁衔插销抱紧电磁铁座子31a与对开式四螺栓正滑动轴承座底板31相联接；

所述衔铁54及插销抱紧电磁铁55安装在铁衔插销抱紧电磁铁座子31a中，对开式四螺栓正滑动轴承座底板4731与对开式四螺栓正滑动轴承座51相联接，插销52插入对开式四螺栓正滑动轴承座，共有六个开式四螺栓正滑动轴承座、四个插销；

所述推拉插销电磁铁50与开式四螺栓正滑动轴承座底板47相联接，插销压缩弹簧后顶板49与插销52相联接，在插销上套接推拉插销压缩弹簧48。

如图75至图81所示，本发明车辆轮毂冲撞应力测试设备还包括牵引系统，所述牵引系统包括轮毂轮胎13、轮毂安装架14、导轨、四方导轨、v型导轨15、轮毂安装架止退气缸21、轮毂安装架牵引系统22、牵引轮毂安装架前端螺栓214、牵引轮毂安装架后端螺栓215、后端行程开关216、后端牵引缆绳217、后端导引上滚筒218、后端导引上滚筒支架219、后端导引下滚筒支架220、后端导引下滚筒221、轮毂安装台后端导引电动机222、后端轮毂安装台牵引缆绳卷收卷筒223、轮毂安装架前端导引电动机224、前端轮毂安装架牵引缆绳收卷筒225、前端导引下滚筒226、前端导引下滚筒架227、前端导引上滚筒228、前端导引上滚筒架229、前端行程开关230、前端定位块231、止退气缸232、前端轮毂安装架牵引减速器233、后端轮毂安装架牵引减速器234、轮毂安装架牵引卷筒轴承及支承座系列235。

所述后端轮毂安装台牵引缆绳卷收卷筒223与轮毂安装台后端导引电动机222相联接，后端牵引缆绳217与轮毂安装台后端导引电动机222相联接，后端牵引缆绳217缠绕在后端轮毂安装台牵引缆绳卷收卷筒223上，后端牵引缆绳经过后端导引下滚筒221、后端导引下滚筒支架220，后端导引上滚筒218，后端导引上滚筒支架219通过轮毂安装架前端螺栓214联接到轮毂安装架214a上。

所述前端轮毂安装架牵引缆绳收卷筒225与轮毂安装架前端导引电动机224相联接，前端牵引缆绳229a缠绕在前端轮毂安装架牵引缆绳收卷筒225上，前端牵引缆绳经过前端导引下滚筒226、前端导引下滚筒架227、前端导引上滚筒228、前端导引上滚筒架229通过轮毂安装架前端螺栓214联接到轮毂安装架214a上。

所述前端定位块231限制定位了轮毂安装架14的前部位置，止退气缸232限制了轮毂安装架14的后部位置，前端轮毂安装架牵引减速器233通过轴与前端导引上滚筒228联接，后端轮毂安装架牵引减速器234通过轴与后端导引上滚筒218联接，轮毂安装架牵引卷筒轴承及支承座系列235。

本发明车辆轮毂冲撞应力测试设备的工作原理是：

如图15所示，在本实施例中，进行冲撞测试开始之前，先进行锤体的安装，锤体有一定重量，人力是不能够提起来进行安装的，首先是必须将锤体经外部吊装设备吊装在轮毂安装架14上，轮毂安装架上安装了一个可以放置锤体的架子，锤体放置在这个架子上，随轮毂安装架一同进入夹爪夹吊锤体位置。

如图80所示，牵引轮毂安装架前端螺栓214，牵引轮毂安装架后端螺栓215，后端行程开关216，后端牵引缆绳217，后端导引上滚筒218，后端导引上滚筒支架219，后端导引下滚筒支架220，后端导引下滚筒221，轮毂安装台后端导引电动机222，后端轮毂安装台牵引缆绳卷收卷筒223，轮毂安装架前端导引电动机224，前端轮毂安装架牵引缆绳收卷筒225，前端导引下滚筒226，前端导引下滚筒架227，前端导引上滚筒228，前端导引上滚筒架229，前端行程开关230。

所述牵引系统，在本实施例中，开动轮毂安装架前端牵引电动224，驱动了前端轮毂安装架牵引缆绳卷收卷筒225，此收卷筒逆时针转动时，收卷缆绳前端导引上滚筒228共两根，安装架前行至触碰前端到位行程开关230，同时轮毂安装架触碰到轮毂安装架前端到位档块231，此时行程开关给一个信号轮毂安装架前端牵引电动机224，电动机停止运转，同时止退薄型气缸213伸出气缸臂，形成定位销，防止了轮毂安装架后退，此时锤体到了抓取吊装位置，夹爪8下降，当夹爪上的夹爪行程开关126触及到锤体的上平面时，夹爪的爪体上部位于锤体的提把手(图44)的下部2mm处，夹爪行程开关126就发出一个信号给卷筒电动机86，卷筒电动机迅即停止转动，夹爪停止下降，夹爪松开电磁铁139断电松开，夹爪上端压缩弹簧136起作用，夹爪的前端合拢，夹持住了锤体提把手。

所述机构完成轮毂冲撞测试后，起动轮毂安装台后端导引电动机222驱动了后端轮毂安装台牵引缆绳卷收卷筒223，此收卷筒顺时针转动时针时，收卷缆绳后端牵引缆绳217共两根，这两根缆绳经过后端导引下滚筒221及后端导引上滚筒218，经牵引轮毂安装架后端螺栓215拖动轮毂安装架至拆卸轮毂位置。

如图81所示，所述轮毂安装牵引系统前端定位块231，止退气缸232(21)，前端轮毂安装架牵引减速器233，后端轮毂安装架牵引减速器234，轮毂安装架牵引卷筒轴承及支承座系列235。

如图1所示，在本实施例中，进行测试时，夹爪8先将锤体9夹住，之后在卷扬机构的牵引下，夹爪上升，将锤体提升至设定高度，之后将轮毂安装在轮毂安装架14上，轮毂上安装有轮胎，轮毂位于锤体的下方且使轮毂与锤体相正对，最后夹爪松开，锤体自由下落砸到轮毂的轮胎上，当锤体碰撞后弹起时，进行抱紧锤体，使得锤体不会对轮毂二次冲撞，此时整个过程完成了对轮毂碰撞的测试。

如图1所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷扬机构包括链条1、上端链轮系统2、内立柱上端锁紧螺母3、内立柱4、内外立柱上顶板5、外立柱上端锁紧螺母6、外立柱7、夹爪8、锤体9、安装光电传感器架子10、轮毂安装架气动夹紧装置11、外立柱下端大包架12、轮毂轮胎13、轮毂安装架14、导轨(四方导轨、v型导轨)15、测试机框架16、地钩17、光电传感器18、锤体19、下端链轮系统20、轮毂安装架止退气缸21、轮毂安装架牵引系统22、电动机23、减速器、卷筒上底板、四方向等载荷型滚动直线导轨副24、四方向等载荷型滚动直线导轨副底板25、四方向等载荷型滚动直线导轨副底板垫板26。

如图25及图1所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷扬机构包括卷筒电动机86，安装在电动机23、减速器、卷筒上底板上，此底板下面安装了四方向等载荷型滚动直线导轨副24，此导轨副安装在四方向等载荷型滚动直线导轨副底板25上，此底板安装在四方向等载荷型滚动直线导轨副底板垫板26上，此垫板安装在测试机框架16上。

如图25，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷扬机构包括卷筒电动机86，卷筒减速机87，电动机及减速器配重88，后端行程开关89，卷筒后端支承樑90，卷筒后端支承樑轴承91，卷筒后端盖92，卷筒体93，卷筒前端盖板94，卷筒前端支承樑圆锥滚子成对轴承95，卷筒前端支承樑圆锥滚子成对轴承压板96，圆盘编码器与卷筒前端轴联接轴97，圆盘编码器与卷筒前端轴联接轴联接器98，圆盘编码器99，卷筒前端帽盖100，前端行程开关左101，卷筒前端支承樑102，前端行程开关右103，卷筒夹持运行导轨弹性定位销钉104，卷筒夹持运行导轨螺钉105，卷筒夹持运行导轨承担板与底板联接螺钉106，卷筒夹持运行导轨承担板与底板联接弹性定位销钉107。

所述卷筒电动机86固定在所述卷筒电动机动力的输出轴68与卷筒减速机87相联接，卷筒减速机87的输出轴与传动螺杆光杆70a相联接，传动螺杆光杆与卷筒后端盖92相联接，并将动力传递给卷筒体93。

如图25所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷扬机构包括前端行程开关右103，卷筒夹持运行导轨弹性定位销钉104，卷筒夹持运行导轨螺钉105，卷筒夹持运行导轨承担板与底板联接螺钉106，卷筒夹持运行导轨承担板与底板联接弹性定位销钉107。

所述卷筒夹持运行导轨弹性定位销钉104将卷筒夹持运行轨道78及卷筒夹持运行轨道承担板79联接在一起。

所述卷筒夹持运行导轨承担板与底板联接螺钉及卷筒夹持运行导轨承担板106与底板联接弹性定位销钉107将卷筒夹持运行轨道承担板79联接在一起。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷扬机构还包括圆盘编码器99，所述圆盘编码器的输入轴固定在卷筒前端转轴的外端部，又通过卷筒前端盖板94与卷筒体93相联接，圆盘编码器固定在卷筒前端帽盖100上，此帽盖固定在卷筒前端支承樑102上，此支承樑通过卷筒前端支承樑圆锥滚子成对轴承95与卷筒前端轴成滚动相连。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述后端行程开关89，前端行程开关右103。

所述后端行程开关89限制卷筒夹持运行轨道轴承支承座85向后端移动的位置，此位置是卷筒体93卷绕四圈链条时，夹爪8上升的极限位置，如图12所示，防止夹爪上升时撞击上限位挡块左56碰到行程开关左57，防止夹爪上升时撞击上限位挡块58碰到右行程开关右59。此时如图10所示，下降限位行程开关61及下降限位挡块62起到第二层保险的作用，用以防止后端行程开关89失效后机构的破坏。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述电动机及减速器配重是为了平衡以传动轴为轴线由卷筒电动机的重量引起的不平衡。

所述前端行程开关右103限制卷筒夹持运行轨道轴承支承座85向前端移动的位置，在这个位置时，如图10所示，下降限位行程开关61将上升至夹爪8抓取锤体9为止，不会碰到上端链轮系统2。

如图28所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷扬机构还包括卷筒夹持运行轨道78，卷筒夹持运行轨道承担板79，卷筒夹持运行轨道轴80，卷筒夹持运行轨道轴承外盖板81，卷筒夹持运行轨道轴承外圈82，卷筒夹持运行轨道轴承83，卷筒夹持运行轨道轴承内盖板84，卷筒夹持运行轨道轴承支承座85。

所述卷筒夹持运行轨道78安装在卷筒夹持运行轨道承担板79上，卷筒夹持运行轨道轴80安装在卷筒夹持运行轨道轴承支承座85上，卷筒夹持运行轨道轴上安装了卷筒夹持运行轨道轴承外圈82，卷筒夹持运行轨道轴承83，卷筒夹持运行轨道轴承内盖板84，并夹持运行在卷筒夹持运行轨道78上，这样就防止了卷筒体93翻转。

如图29所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷筒前后樑联板77联接了卷筒夹持运行轨道轴承支承座85。

如图30所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷筒运动防侧倾轴承座子74，卷筒运动防侧倾轴75，卷筒运动防侧倾轴承76。

所述卷筒运动防侧倾轴承座子74安装在卷筒夹持运行轨道轴承支承座上85，卷筒运动防侧倾轴75安装在卷筒运动防侧倾轴承座子上，卷筒运动防侧倾轴承76安装在卷筒运动防侧倾轴上，卷筒运动防侧倾轴承顶持在卷筒夹持运行轨道承担板79上，这样就防止了卷筒的侧倾。

如图33所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述夹持导轨轴承系统109、(82、83、84、85、86)，卷筒运行防侧倾轴承系统110、(76、77、78)，卷筒夹持导轨111，卷筒夹持导轨承担板112(79)，卷筒夹持导轨承担板与底板联接螺钉113(106)，卷筒夹持导轨弹性定位销114。

所述夹持导轨轴承系统109、(82、83、84、85、86)夹持卷筒夹持运行轨道78，卷筒运行防侧倾轴承系统110(78)顶持卷筒夹持导轨承担板112(79)，卷筒夹持导轨承担板与底板联接螺钉113(106)将卷筒夹持运行轨道承担板79固定在四方向等载荷型滚动直线导轨副底板25上。

所述圆盘编码器99用于测量卷筒转动的圈数，决定链条卷绕的圈数，能够方便准确地确定夹爪将锤体按所需的冲撞物理量提升到应有的高度，并在设定的高度上发出电平信号给卷筒电动机86，电动机旋即制动停止。

圆盘编码器99的电位零点定位在链条固定点至卷筒四分之一圈处，高度换算成旋转的圈数，测量圈数就可以决定高度。

例如：卷筒的内环直径φ乘以π为一圈的周长，提拉高度为h，则：

h＝х×φ×π

如图19所示，所述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，运动模式解释如下：所述卷筒电动机86的输出轴通过减速器与扭矩传感器联轴器63与扭矩传感器64的一端相联并传递旋转动力，扭矩传感器的另一端通过扭矩传感器与传动螺杆联轴器65与传动螺杆70相联接并传递旋转动力，传动螺杆光杆70与传动螺杆70c相固联，传动螺杆光杆旋转则传动螺杆则旋转，传动螺杆70c与传动螺母70b相螺纹连接，传动螺杆旋转，传动螺母不转，则传动螺杆70及传动螺杆光杆70a即旋转又前进和后退，这样就带动了卷筒旋转制动抱紧鼓72及卷筒体93即旋转又前进和后退，这样就将链条不重叠的缠绕和释放了。

如图19所示，所述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述减速器与扭矩传感器联轴器63，扭矩传感器64，扭矩传感器与传动螺杆联轴器65，固定座螺母66，固定座螺母与螺杆滑动座子67联接螺栓，固定座螺母与螺杆滑动座子68联接板，传动螺杆滑动座子69，传动螺杆光杆70，传动螺杆光杆70a，传动螺母70b，传动螺杆70c，制动抱紧器71，卷筒旋转制动抱紧鼓72。

所述传动螺杆光杆70a通过传动螺杆联轴器65与扭矩传感器64的一端联接，卷筒减速机87的输出轴通过扭矩传感器联轴器63与扭矩传感器64的另一端联接，这样将扭矩传感器的扭矩值设定为略大于卷筒提起重锤时产生的扭矩，当链条走偏或其他机械故障导致卷筒扭矩增大达到或超过设计强度时，扭矩值就大于提起重锤时产生的扭矩，扭矩传感器64就给出一个电平信号给卷筒电动机86，电动机停转，从而能够保护整个机构的安全，防止卷扬机构及卷筒发生破坏。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷扬机构还包括传动螺杆和固定在所述测试机架70b上的传动螺母，所述传动螺杆的两端分别与扭矩传感器64和卷筒旋转制动抱紧器72相固连，传动螺母套设在所述传动螺杆上且二者螺纹传动连接。该结构中，传动螺杆和传动螺母构成第一螺旋副，螺母固定在测试机架的底板上，这样螺杆在卷筒电机的驱使下既能够旋转前进也能够旋转后退，在卷筒卷收链条的过程中，避免链条卷叠在一起。

如图19及图25所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述卷筒体93转轴上套设且固定有卷筒旋转制动抱紧器72，所述测试机架上还设置有用于对所述制动抱紧鼓71进行抱紧的制动抱紧器，卷筒电动机是一个电磁制动三相异步电动机，此电动机可以进行电磁制动，圆盘编码器发出电平信号时的顺序是这样的：首先给卷筒电机86，此电机制动，第二给制动抱紧器71一个制动信号，制动抱紧器即刻抱紧制动抱紧鼓72，当柔性抱紧了传动轴时，如图23所示，第三给了棘轮棘爪245的电磁铁一个通电信号，棘爪238啮合了棘轮237，卷筒体93刹车动作完成。

如图21所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述传动系统的旋转又送进的机构的(f＝390)棘轮的全长为卷筒四圈的行程加上20毫米余量，(g＝250)棘轮的这一段长度为卷筒三圈的行程加上10毫米余量，(w＝630)直杆的这一段长度为卷筒四圈的行程加上40毫米余量，(h＝340)直杆的这一段的长度为卷筒三圈的行程加上20毫米余量，(n＝480)螺杆的全长为卷筒四圈的行程加上80毫米余量，(u＝460)直杆的这一段长度为卷筒四圈的行程加上40毫米余量，(m＝260)螺杆的这一段长度为卷筒三圈的行程减伤20毫米余量，(r＝100)直杆的之一段长度为卷筒一圈的行程加上20毫米余量，(z＝260)直杆的这一段长度为卷筒三圈的行程加上20毫米余量，(j＝1570)螺杆总长度为卷筒四圈的行程加上螺母宽度加上160毫米余量，(k＝420)刹车鼓长度为卷筒四圈径向行程加上200毫米余量。

如图23所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述棘轮237，棘爪238，棘爪离开限位挡块239，棘爪系统支架240，拉伸弹簧上挂架241，拉伸弹簧上挂242，拉伸弹簧243，棘爪旋转轴244，棘爪电磁铁245，棘爪电磁铁支架246，棘爪旋转轴支架247，棘爪电磁铁支架与棘爪旋转轴支架联接板248。

所述测试机架的底部固定有棘爪系统支架240，所述测试设备还包括棘爪238、棘轮237、拉伸弹簧243和棘爪电磁铁245，所述棘轮套设且固定在所述传动螺杆70上，所述棘爪的轴与所述棘爪系统支架相联接，所述棘爪的爪尖部与所述棘轮相抵靠，所述拉伸弹簧的上端部通过拉伸弹簧上挂架241及拉伸弹簧上挂242与棘爪系统支架的顶部相联接，拉伸弹簧的下端部与所述棘爪的中部相连接，所述棘爪电磁铁固定在棘爪旋转轴支架247，棘爪电磁铁支架与棘爪旋转轴支架联接板248上且位于所述棘爪中部的下方。

该结构中，支架、棘爪、棘轮、拉伸弹簧和棘爪电磁铁构成制动机构，当卷筒电机停止，且制动抱紧器即刻抱紧制动抱紧鼓时，棘爪啮合棘轮，棘轮又与传动螺杆之间通过键联接，这样棘轮和棘爪就形成了刚性制动，牢固地卡住传动螺杆并使卷筒保持不动，使锤体不落下来，因为有了卷筒电机的电磁制动及制动抱紧器的制动，在棘爪制动时才不至于刚性冲撞，避免损坏机构。这样锤体在设定高度制动不落下，就有了三重刹车保证。

当需要落锤时，夹爪要下降去抓取锤体，首先是棘爪电磁铁断电，拉伸弹簧将棘爪拉起，棘爪离开棘轮，制动抱紧器松开，此时，夹爪下降。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述支架的一侧固定有239棘爪离开限位挡块，所述限位挡板的外端部从所述棘爪外端部的上方伸出。本实施例中，棘爪尖离开棘轮尖顶的距离是棘轮齿高度的两倍，以便夹爪电磁铁吸合时棘爪迅速啮合棘轮，这个高度可以由239棘爪离开限位挡块的安装位置来限定。

如图38所示，所述链条1由链条端安装在卷筒上的螺钉116及链条接头曲尺座子117，安装在链条端安装在卷筒上的位置115。

如图1所示，所述链条1经由下端链轮系统20及上端链轮系统2，两次变向后链条的另一端与夹爪8相联接。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述上链轮系统2和下链轮系统20分别转动连接在所述测试机架的内外立柱上顶板5和底部，如图25所示，卷筒电动机86驱动卷筒体93顺时针旋转，链条缠绕在卷筒上，此时链条将夹爪提起至设定高度；而卷筒体93逆时针旋转，链条从卷筒上脱离，此时链条将被放下。

如图2所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述测试设备还包括插销升降机构，所述插销升降机构包括插销升降调节螺杆27，所述调节螺杆的下端部通过联轴器43a与插销升降调节交流伺服电动机44联接，所述插销升降调节螺杆上部螺纹连接有插销升降调节螺杆螺母33，所述插销升降调节螺杆螺母的顶部固定在对开式四螺栓正滑动轴承座底板31上，所述底板安装了对开式四螺栓正滑动轴承座底板安装托架32且滚珠导套30安装在这个托架里，此滚珠导套与对开式四螺栓正滑动轴承座底板升降导正柱29行成滚动运动副。

插销升降调节螺杆27与插销升降调节螺杆螺母33构成螺旋副，伺服电机驱动调节螺杆旋转，调节螺杆使插销升降调节螺杆螺母旋转上升或旋转下降，插销升降调节螺杆螺母带动底板上升或下降，该结构能够根据锤体的弹起的可能高度，来预调节插销的高度，这样可以使插销以最快的速度插入锤体底部，当锤体位于最高位置时，能够使插销尽量接近锤体的底部，在锤体下落后且碰到插销后，插销受到的冲撞力最小，这样就能够更容易阻挡锤体下降，也能够很好地避免插销受到损坏。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述测试设备还包括31对开式四螺栓正滑动轴承座底板上固定有四个抱紧电磁铁，各电磁铁分别位于对应的29对开式四螺栓正滑动轴承座底板升降导正柱的一侧，各导正柱的另一侧滑动连接有一个54抱紧衔铁，当55插销抱紧电磁铁通电时，抱紧电磁铁能够将抱紧衔铁吸住，二者将对应的导正柱抱紧，在锤体撞击到插销时，该结构能够相对柔性的抱紧导正柱，有利于减轻对27插销升降调节螺杆的刚性碰撞，使插销对锤体具有更好的阻挡效果。

如图4所示，所述当锤体撞击到轮毂轮胎时，锤体可能会被弹起较高，达到或超过轮胎原高度，该结构中，推拉插销电磁铁50断电时，推拉插销压缩弹簧48释放伸长，使插销收起；推拉插销电磁铁50通电时，推拉插销压缩弹簧48受压缩，将插销顶出，此时插销的外端部所受到的锤体冲击力会传递给了插销升降调节螺杆27，此时能够阻挡锤体下落，该结构能够防止锤体对轮毂轮胎进行二次冲撞。

在上述轮毂轮胎被落锤冲撞时大致有这么几种落锤情况需要控制；

如图4所示，在上述落锤进入落下程序时，第一个动作是推拉插销电磁铁50断电，推拉插销压缩弹簧48起作用，插销52收起，插销由三个对开式四螺栓正滑动轴承座51导引，以确保插销在承接锤体下落产生的冲撞力而不至于断裂，共有四根插销，就有十二个对开式四螺栓正滑动轴承座51导引，以确保卡的住锤体，不至于锤体下落的冲撞折翻了插销。对开式四螺栓正滑动轴承座51安装在对开式四螺栓正滑动轴承座47底板上，如图2所示，这个底板安装在对开式四螺栓正滑动轴承座底板安装托架32上，这个托架及底板安装了滚珠导套30，此滚珠导套导引了对开式四螺栓正滑动轴承座底板升降导正柱29，此底板及托架还与插销升降调节螺杆螺母33相联接，此螺母与插销升降调节螺杆33成为螺旋副，螺杆旋转，螺母上升及下降，底板及托架随即上升及下降。夹爪电磁铁139断电，夹爪松开，锤体落下，此时有三种情况:

1、在上述轮毂的刚性足够，落锤撞击到轮毂轮胎时，落锤被弹起较高，达到或超过轮胎原高度；

2、在上述轮毂的刚性不够，落锤撞击到轮胎时，锤体没有被弹起达到或超过轮胎原高度；

3、在上述轮毂的刚性较差，落锤撞击到轮胎时，直接就把轮毂砸溃了，锤体直接就掉了下去；

针对这上述三种情况，讨论光电传感器和插销的位置匹配和动作匹配；

如图1所示，所述光电传感器18安装在安装光电传感器架子10上，安装在距轮胎或被落锤检测物上部替代高度略上3至10毫米处，这样落锤的替代高处就先遮挡了光电传感器发出的光线，光电传感器就先起动，起动有个时间差(遮断反应时间)，这个时间差可以使落锤砸到轮胎时，插销的电磁铁起动，这又有个时间差，这样插销前叉动作就插至落锤的底部，插销的头部有一圆弧，容易插入落锤底部。

在上述第一种情况时，落锤弹起，落锤的替代高度的遮光部分走完，光电传感器无遮挡关闭，插销插入落锤底部，插入的深度大于插销圆通头半径即可，这样就防止了二次冲撞。

在上述第二种情况时，落锤没有弹起，这样插销就不起作用，就无需防止二次冲撞了。

在上述第三种情况时，也是没有必要防止二次冲撞了。

在上述不同的轮胎直径有一个差值，这样就要安装若干个光电传感器(12吋、14吋、16吋、18吋、20吋、22吋、24吋、26吋)共八个，假定轮毂的直径加上60毫米为最大轮胎直径，光电传感器的安装位置就要适应这样不同直径、不同高度的轮毂轮胎，在测试具体尺寸的轮毂时，先停止其余光电传感器的工作。

如图9，插销插入锤体底部“标准型及调整型直线导轨副”图。

在上述首先根据不同尺寸的轮毂，在冲撞测试轮毂之前，先测量轮毂轮胎的准确半径(二分之一直径)，将这个数据输入给44插销升降调节伺服交流电动机里面带有的圆盘编码器一个信号，圆盘编码器就将旋转的圈数信号给44伺服电动机，伺服电动机即将插销杆直径上部调整到轮毂轮胎的冲撞面的上部略高2mm至3mm的地方，这样锤体冲撞轮毂轮胎后反弹跳起来时，插销上升至锤体底部的时间就会相对较快。此圆盘编码器的零位设定在轮毂轴的中心轴线上。

所述光电传感器的反应时间取值0.1秒，伺服电动机的转数取值3000转/每秒，设：1、锤体碰撞后跳起至落下时间为1秒，插销升降调节螺杆27与插销升降调节螺杆螺母33的螺距为3毫米，则：

1-0.1＝0.9(秒)

0.9×3000＝2700(转)

2700×3＝8100(毫米)

结论1：1秒时间内插销升降调节螺杆27就可以上升或下降的高度为8100毫米，这样的伺服电动机反应时间富裕量大。

2、如当锤体碰撞后跳起至落下时间为0.2秒时：

0.2-0.1＝0.1(秒)

0.1×3000＝300(转)

300×3＝900(毫米)

结论2：0.2秒时间内插销升降调节螺杆27就可以上升或下降的高度为900毫米，这样的伺服电动机反应时间足够。

3、求：如插销升降调节螺杆27升起的高度只要150毫米就足够时，锤体碰撞后挑起至下落时间等于多少？

设：锤体碰撞后跳起至下落时间等于x

解：x-0.1等于光电传感器反应后留给伺服电动机的工作时间

(x-0.1)×3000等于伺服电动机工作时轴的旋转圈数

(x-0.1)×3000×3＝150(毫米)

则x＝0.1167秒

结论3:当插销升降调节螺杆27升起的高度为150毫米时，锤体碰撞后跳起至下落时间等于0.1167秒。

也就是说：锤体碰撞后跳起至下落时间为0.1167秒时，插销升降调节螺杆27升起的高度可以达到150毫米。

结论：这个伺服电动机的反应速度够用。

在上述光电传感器安装在轮胎的替代高度3至10毫米处(按光电传感器的选型而定这个距离)，平时入光关闭，(入光on)，插销抱紧电磁铁55不起作用，插销52不起作用，锤体起升至设定高度，然后夹爪松开，锤体自由落体落下，设锤体的底部距轮胎顶面距离为h1，距离轮胎上部替代高度3至10毫米处安装光电传感器(光电传感器的光束下部光线极限处距离替代高度3至10毫米)，此处遮断光源有了反射，落锤落下3至10毫米碰到轮胎用时为t1，锤体冲撞轮胎后受到轮胎的反弹向上弹起用时为t2，此时光源恢复入光(入光on)，t1+t2两个时间相加，设为光电传感器的反应时间，此时，当t1发生时，如图2所示，一个信号就给了插销升降调节交流伺服电动机44，此时，插销升降调节螺杆33旋转，插销升降调节螺母33就可以上下运动了，此时上升，如图4所示，与其联接的对开式四螺栓正滑动轴承座底板47就托举着插销组体上升，至t1+t2时插入锤体底部，在插销插入锤体底部之前(短瞬时间)，插销抱紧电磁铁55收到通电信号，衔铁54被插销抱紧电磁铁55吸合，如图1所示，抱紧了对开式四螺栓正滑动轴承座底板升降导正柱29，此导柱不得有油污，此时电磁铁抱紧导柱只是一个相对刚性的抱紧，因为事先不知道锤体会被反弹的高度，如是较高，则锤体冲击力就会对插销有个较大的冲撞而传导至插销升降调节螺杆27，插销与电磁铁的距离是固定的，抱紧先进行，跟着插销插入锤体底部，这是随即进行的，抱紧和插销拦挡是一体化的，是双保险设置，不至于落锤对插销的刚性碰撞，因为插销升降调节螺杆27是相对较刚性的，这时，锤体对插销是会有点冲撞，电磁铁抱紧、插销插入，减轻了插销升降调节螺杆27的被冲击，这个抱紧和插入及插销升降调节螺杆27一起形成三保险，此时锤体被卡住，防止了锤体对轮毂的二次冲撞。

所述交流伺服电动机44安装在插销升降调节交流伺服电动机环形托架45上，此托架与上底板42相联，交流伺服电动机只能转动不能上下运动，这样插销升降螺母33就上下运动，螺母与对开式四螺栓正滑动轴承座底板31相联接，这样就带动了整个插销组体的上下运动，交流伺服电动机带制动和圆盘编码器，可以精确定位和可以控制升降的高度。

如图5及图25所示，本实施例中，当锤体落锤冲撞轮毂完成后，即可以按动夹爪下降按钮，卷筒电动机起动做夹爪下降运转，夹爪下降，至夹爪上安装的夹爪行程开关126触碰到锤体的上平面时，卷筒电动机86停止，夹爪的爪子上部距离锤体的提手下部2mm处停止，此时夹爪电磁铁断电，夹爪“咬合”，“咬合”的动作完成后，插销抱紧电磁铁55断电松开，推拉插销电磁铁50断电松开，插销52收起，卷筒电动机86顺时针转动，锤体被提起，提升至设定高度处停止，这个高度是由卷筒前端圆盘编码器99设定，到达设定高度时，卷筒电动机86停止并制动，卷筒旋转制动抱紧器71起作用，抱紧了卷筒旋转制动抱紧鼓72，这样就刹车制动了卷筒，起到锤体不落下的双保险安全作用。

如图41所示，在上述的车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述夹爪118与链条联接头上部与链条联接，下部与夹爪外侧板120联接，夹爪外侧板与夹爪内侧板121的联接是通过夹爪前端联接轴124，外侧板不动，内侧板两块板都安装了圆锥滚子轴承133，这样内侧板就围绕夹爪内外侧板联接轴旋转轴122进行转动，在内侧板的上部安装了夹爪内侧板旋转卡位销轴129，这个销轴卡在外侧板的内侧的夹爪内侧板旋转卡位座子128，销轴在这个座子里绕旋转轴旋转运动，这样就增强了内侧板的强度，因为旋转轴在夹爪内侧板122的中点靠上的位置，这样夹爪的重心就在旋转轴的下部，夹爪就不会翻倒，而保持夹爪的爪体底部朝下的位置。

所述夹爪8向下运行，当夹爪下降到夹爪行程开关126的触头触及到锤体的上平面时，夹爪的爪体上部位于锤体的提把手(图41)的下部2mm处，(图44)夹爪行程开关126就发出一个信号给卷筒电动机86，卷筒电动机迅即停止转动，夹爪停止下降，(图46)夹爪松开电磁铁139断电松开，夹爪上端压缩弹簧136起作用，夹爪的前端合拢，夹持住了锤体提把手，卷筒电动机迅即起动，锤体向上升起。

如图42、图46、图41所示，本实施例中，断电电磁铁q向上吸，夹爪卡条t在压缩弹簧e的作用下向下运动卡住了夹爪体左臂140及夹爪体右臂142的电磁铁底板131上端，这样就使得夹爪抓取锤体时锁牢锤体把手，不至于因重力导致夹抓不牢而导致锤体落下。

如图76所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，轮毂安装架支架左190，轮毂191，轮毂安装架支架右192，轮毂安装架夹紧头组193，轮毂安装架夹紧臂194，轮毂安装架支承点旋转轴195，自调节滑杆关节轴承jk系列196，螺栓197，自调节滑杆关节轴承jk系列与轮毂安装架夹紧臂旋转中心198，自调节滑杆关节轴承jk系列199，薄型气缸200，v型导轨左201，方形导轨左202，行程开关左203，轮毂安装上承板204，行程开关右205，方形导轨右206，轮毂安装台下承板207，v型导轨右208，v型导轨与上承板勾联板209。

所述测试机架的底部固定有两条相平行的凹v型导轨左201，凹v型导轨右208，各导轨上均开设有v形凹槽，所述轮毂安装架的底部固定有轮毂安装上承板204，所述轮毂安装上承板滑动安装在所述v型导轨上，轮毂安装上承板的底部具有两个凸v型导轨，凹凸相配，凹v型导轨左201，凹v型导轨右208的外侧有一小台阶，轮毂安装上承板204的外侧安装了v型导轨与上承板勾联板209，此板与凹v型导轨左201，凹v型导轨右208有间隙以利于运行，这样且不至于在冲撞力的作用下移位倾覆，所述轮毂安装上承板的底部安装了轮毂安装台下承板207，承接冲撞力。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述测试设备还包括夹紧机构，所述夹紧机构包括轮毂安装架夹紧头组193，轮毂安装架夹紧臂194，轮毂安装架支承点旋转轴195，自调节滑杆关节轴承jk系列196，螺栓197，自调节滑杆关节轴承jk系列与轮毂安装架夹紧臂旋转中心198，自调节滑杆关节轴承jk系列199，薄型气缸200，所述轮毂安装架夹紧头组193安装在轮毂安装架夹紧臂194上，此夹紧臂的杠杆支承点在轮毂安装架支承点旋转轴195上，支承点的下支撑为自调节滑杆关节轴承jk系列196及螺栓197，夹紧臂的的动力点在自调节滑杆关节轴承jk系列与轮毂安装架夹紧臂旋转中心198，其支撑为自调节滑杆关节轴承jk系列199，动力源为薄型气缸200，薄型气缸进气为夹紧动作，放气为松开动作。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述夹紧机构为两个且分别位于所述轮毂安装架的两侧。两个夹紧机构能够对轮毂安装架进行更好的夹紧，使轮毂安装架受力平衡，防止轮毂安装架倾斜。

如图51所示，在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述锤体包括锤体提把座子143，锤体提把144，锤体主体145，锤体与辅助樑联接螺钉146，锤体与辅助樑联接板147，锤体辅助纵樑148，锤体与内柱滚动滑轮149，锤体与内柱滚动滑轮轴150，锤体辅助横樑151，图54所示，遮光板152。

所述锤体与辅助樑联接板147、锤体辅助纵樑148、锤体辅助横樑151通过锤体与辅助樑联接螺钉146与锤体主体145相联接，锤体与内柱滚动滑轮149通过锤体与内柱滚动滑轮轴150与锤体辅助横樑相联接，锤体提把座子143通过螺栓与锤体主体相联接，锤体提把144与锤体提把座子相联接，这样提起把手就可以提起锤体。

所述遮光板152与锤体主体145相联接。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述测试机架的底部设置有防护罩门(铁板)158，铁丝网159，防护罩架子160。

所述防护罩的顶部具有供所述锤体通过的天窗。防护罩的门打开时，总电源断开，只有关上门时，电源才是接通的，防止了误伤在防护网内工作的人的人身安全，防护罩是材质为钢板，防护罩的上部有一个天窗，以便吊装锤体。

在上述的一种车辆轮毂冲撞应力测试设备中，所述防护罩包括钢板门，所述钢板门上设置有钢丝网，钢板门上设置有电源开关，开门时电源断开，关门时电源接上，以确保进入安全罩内工作或维修的人员的人身安全。

如图25及图19及图23所示，本实施例中，卷筒电动机86迅即起动，锤体向上升起，这样夹爪体在夹持锤体提升时就比较安全，锤体提升的高度按轮毂需要冲撞的物理量设定，这个高度转化为圆盘编码器99的旋转圈数，由圆盘编码器给出电平信号给卷筒电动机86执行，就可以将锤体提升在设定的高度停止，卷筒电动机是一个电磁制动三相异步电动机，此时电动机进行电磁制动，并且给了一个信号给卷筒旋转制动抱紧器71，制动抱紧器即刻抱紧了卷筒旋转制动抱紧鼓72，当电动机和制动器起作用时，实际上是柔性制动，这时，棘爪238啮合棘轮237，棘轮轴又与传动螺杆70之间有键联接，这样棘轮棘爪就形成了刚性制动，牢固地卡住了锤体不落下来，因为有了电动机的电磁制动及制动器的制动，在棘爪制动时才不至于刚性冲撞，损坏机构。这样锤体在设定高度制动不落下就有了三重刹车保证。

如图42所示，本实施例中，在落锤锤体准备释放前，首先夹爪卡条q向上吸电磁铁通电，电磁铁吸合，t夹爪卡条随即拔出电磁铁底板131上端，此时，电磁铁139通电再吸合，锤体落下。

如图38所示，本实施例中，圆盘编码器的电位零点定位在链条固定点至卷筒四分之一圈处，高度换算成旋转的圈数，测量圈数就可以决定高度。

例如：卷筒的内环直径φ乘以π为一圈的周长，提拉高度为h，则：

h＝х×φ×π

х---圈数

如图1及图77所示，本实施例中，轮毂安装架14是在四条轨道上运行，其中两条方形导轨202、206，两条v型导轨201、208，v型导轨可以导行也可以定位，这四条导轨都可以承接来自上部锤体对轮毂的冲击传导下来的冲击力，为防止轮毂倾斜，安装了v型导轨与台面板勾联板209，左右对称安装。

如图52所示，本实施例中，锤体结构组成：锤体俯视图，锤体主体145上面安装了锤体提把座子143、锤体提把144，为了能够安装件锤体与内柱滚动滑轮149共八个，安装了件锤体与辅助樑联接螺钉146，锤体与辅助樑联接板147，锤体辅助纵樑148，锤体与内柱滚动滑轮149，锤体与内柱滚动滑轮轴150，锤体辅助横樑151。

如图1及图52所示，本实施例中，锤体在夹爪的提升牵引下，滚轮149在内柱4的导引下，上下移动，不会脱落出来，保证了锤体冲撞轮毂后，仍然可以保持锤体上平面处于与内柱垂直状态(呈水平状态)。

如图73、图74、图75、图76、图77所示，本实施例中，轮毂安装架气动夹紧装置，双作用薄型气缸210在进气和排气的作用下，做上下运动，薄型气缸上部联接了自调节滑杆端关节轴承199，此件联接了轮毂安装架夹紧臂194，轮毂安装架夹紧臂动力旋转中心为夹紧臂的动力点，夹紧臂围绕轮毂安装架中心旋转轴198进行旋转，轮毂安装架夹紧螺栓的头部就夹紧和松弛了轮毂安装台。

如图1及图2所示，本实施例中，轮毂轮胎冲撞测试设备机架结构如下：机架设立了条立柱8，内外立柱各四根，内立柱与通过内立柱上端锁紧螺母3与内外立柱上顶板5联接，与上底板42通过锁紧螺母联接，外立柱也是通过与上顶板6联接，与上底板42通过锁紧螺母联接，外立柱四根的下端还有一个外立柱下端大包架12共四根做注脚，起稳定外立柱的作用，还有一个设备框架16，可以看图70、图71、图72，为了加强框架的刚性及增加上底板42的刚度，加上了工字钢横樑189。

如图25所示，本实施例中，卷筒电动机86输出动力给卷筒减速器87，减速器输出轴通过减速器与扭矩传感器联轴器63与扭矩传感器64联接，扭矩传感器通过扭矩传感器与传动螺杆联轴器65与传动螺杆70联接，传动螺杆与螺母66一起形成螺旋副，螺母被固定在底板上，这样螺杆就在电动机的驱使下又转动又前进和后退。

如图1、19、25所示，本实施例中，为了传动螺杆70的受力平衡，特意在安装卷筒电动机86和卷筒减速器87的底板上安装了传动系统减速器电动机配重88，这样就平衡了传动螺杆70的受力。传动螺杆旋转前进后退时，也是带动了卷筒电动机和卷筒减速器一起前进后退，这是因为电动机和减速器是安装在电动机减速器上底板23上面，这个底板安装在两条四方向等载荷型滚动直线导轨副24上面，并沿导轨进行运动。

卷筒旋转制动抱紧鼓72的行进长度等于链条的销轴长度缠绕卷筒的圈数加上间隔距离，并等于传动螺杆70行进的长度。

卷筒的后端安装了卷筒后端支承樑90，此樑的两端各安装了一对卷筒夹持运行轨道轴80，卷筒夹持运行轨道轴承外盖板81，卷筒夹持运行轨道轴承外圈82，卷筒夹持运行轨道轴承83，卷筒夹持运行轨道轴承内盖板84，这两对轴承夹持在卷筒夹持运行导轨78上运行，这个轴承的卷筒夹持运行轨道轴80安装在卷筒夹持运行导轨轴承支座85上，这个支座就联接了卷筒后端支承樑90，这个樑通过卷筒后端支承樑轴承91与卷筒轴相联，这样就承担起了卷筒的后部。

卷筒的前端安装了卷筒前支承樑102，此樑的两端各安装了两对卷筒夹持运行轨道轴80，卷筒夹持运行轨道轴承外盖板81，卷筒夹持运行轨道轴承外圈82，卷筒夹持运行轨道轴承83，卷筒夹持运行轨道轴承内盖板84，这四组轴承同样夹持在卷筒夹持运行导轨78上面运行，这个樑的一端通过卷筒前端支承樑成对圆锥滚子轴承95与卷筒前端轴相联，承担起卷筒的前部。

如图30所示，本实施例中，为了抵御因卷筒卷收链条产生的侧倾力，安装了一边两个卷筒运动防侧倾轴承座子74，卷筒运动防侧倾轴75，卷筒运动防侧倾轴承76，防止了卷筒的侧倾。

如图25所示，本实施例中，在卷筒前支承樑上安装了卷筒前端帽盖100、此帽盖上安装了圆盘编码器99，此编码器的输入轴通过圆盘编码器与卷筒前端轴联轴器98及圆盘编码器与卷筒前端轴联接轴97与卷筒前端轴相联，这样圆盘编码器即会随卷筒前行及后退又不会旋转且与卷筒的旋转形成转差，这样就能够测量出卷筒的旋转圈数；在卷筒的前端安装了前端行程开关101及前端行程开关103，行程开关的触头位于卷筒前后樑联接板77向前运行的极限位置前2mm处，以留有一点余度，并可确保行程安全；在卷筒的后端安装了后端行程开关89，也是将触头安装在极限位置后2mm处，以留有一点余度，并可确保行程安全。

如图19所示，本实施例中，传动螺杆滑动座子69起到托举传动螺杆70的作用，传动螺杆在这个滑动座子中是可以转动及滑动前进及后退，为了增加螺母座子66及传动螺杆滑动座子的稳固性，加装了螺母座子与螺杆滑动座子68联接板，并用螺栓67进行紧固联接；扭矩传感器64的作用:

扭矩传感器64安装在卷筒减速器87与传动螺杆70之间。

电动机进行星三角启动，起动时为星形起动，起动完毕后转换为三角形运行，这样起动力矩就会较小，扭矩传感器的扭矩值设定为略大于卷筒提起重锤时产生的扭矩；原则上可以设定扭力传感器的设定值为2倍(视减速器输出转数的大小而定，转数快点锤体的升速就快点，扭矩值就大点)左右最大锤体重量值。

这样可以算出减速器转速与扭矩之间的关系。

当链条走偏或其他机械故障导致卷筒扭矩增大超过设计强度而损坏机构，此时扭矩传感器就给出一个电平信号给卷筒电动机86，电动机停转，从而保护了整个机构的安全，防止了破坏。

当扭矩传感器64不起作用时，电动机电路中还设有一个过载保护电路，此时，过载保护电路起作用。扭矩传感器64的保护扭矩值小于过载保护电路的过载扭矩值既可以。

如图38所示，本实施例中，链条安装在卷筒上的位置115，为了链条能够承接的了锤体的拉力，特意使用了6个链条端安装在卷筒上的螺钉116，卷筒体上要做出一个凹陷部位，以达到剖面“w—w”的效果，并且考虑接头的强度，链条安装在卷筒上螺栓116，链条接头曲尺座子117以适应卷筒的圆体曲面。

如图69所示，本实施例中，上端链轮系统联接内外柱上顶板174上，为了机构上的考虑，设置了双链轮。

如图11及图14所示，本实施例中，为了链条上升安全，设置了行程开关右59，上升限位行程开关60，下降限位行程开关61，设置了防止夹爪上升时撞击防止夹爪上升时撞击上限位挡块左56，防止夹爪上升时撞击上限位挡块右57，这个位置是锤体提升到设备上部极限的位置；为了链条下降安全，设置了下降限位行程开关61，下降限位挡块62，这个位置是锤体下降到设备下部极限的位置。

如图2所示，本实施例中，在上底板42上安装了件下端链轮系统20，导引链条从水平运行变为垂直运行。

如图1及图80所示，本实施例中，此时，轮毂安装架后端牵引电动机222起动，将轮毂安装架14牵引至外部拆装位置，此时，安装台触碰216后端行程开关即停止，拆卸被冲撞过的轮毂轮胎，安装新的需要进行测试的轮毂轮胎。

如图3及图72所示，本实施例中，为机架框架图，在上底板42下部安装工字钢横梁189，以增强底板的刚性，承接落锤向下的冲撞力。

如图57所示，本实施例中，为外部安全防护罩：所述光电传感器架子，本实施例中，光电传感器安装架152，此架安装在42上底板上，光电传感器154安装在架子上并且距离轮毂轮胎替代高度上部3至10毫米处(光电传感器的光束下部光线极限处距离替代高度3至10毫米)，光线遮断板155安装在锤体的上平面，遮断板面距离光电传感器平面8毫米处，遮光板的顶部距光束最下部3至10毫米，在测试不同尺寸的轮胎时，为了适应不同的直径，要更换(快换结构)不同尺寸的遮光板，要保持“遮光板的顶部距离光束最下部3至10毫米”这个条件即可。

如图52及图54及图59所示，本实施例中，所述光线遮断板155(152)安装在锤体主体145上，与安装在光电传感器安装架153上的光电传感器154的端面距离控制在8毫米，且光线遮断板155(152)的顶部在触及轮毂的顶部5毫米处是光电传感器的光束中心。

所述光电传感器接收器156安装在光电传感器接收器安装架157，位置对应光电传感器154。

如图58所示，本实施例中，钢板门158，钢丝网159，方便进出及观察及维修，此门是正面防护处，门打开时，总电源断开，只有关上门时，电源才是接通的，防止了误伤在防护网内工作的人的人身安全，材质为钢板，上部有一个天窗，以便吊装锤体，框架是由角钢组成，是一个五面体，底面与下地板相联。

如图76所示，本实施例中，所述轮毂安装架气动夹紧装置俯视图，轮毂安装台到位挡块210，v型导轨螺钉211，v型导轨弹性定位销212，止退薄型气缸213；所述轮毂安装台到位挡块210起到阻档并限制轮毂安装台的位置的作用。

所述v型导轨螺钉211、v型导轨弹性定位销212起到定位及栓紧v型导轨的作用。

所述止退薄型气缸213起到阻档并限制轮毂安装台的位置的作用。

如图38所示，本实施例中，注油嘴：为了轴承等的润滑，安装了注油嘴236，在所有轴承处都安装了注油嘴。

如图21所示，本实施例中，传动系统卷筒旋转一圈时的状态俯视图，此图显示整个传动系统的长度及各部件的位置关系。

冲撞测试物体：

只要按需要测试的物体制造工作台即可以测试各种需要测试的物体，如不需插销动作的测试，可以停用插销功能。

综上所述，本发明具有如下优点：

1、本车辆轮毂冲撞应力测试设备能够模拟轮毂的真实碰撞条件来对轮毂的冲撞应力进行测试。

2、本车辆轮毂冲撞应力测试设备的棘爪、棘轮、拉伸弹簧和棘爪电磁铁构成制动机构，该机构能够避免对轮毂的二次冲撞损坏测试设备。

3、本车辆轮毂冲撞应力测试设备的插销升降机构能够防止锤体对轮毂轮胎进行的二次冲撞。

4、本车辆轮毂冲撞应力测试设备的制动抱紧器能够抱紧制动抱紧鼓，实现卷扬机构的柔性制动。

5、本车辆轮毂冲撞应力测试设备链条卷扬机构实现了不叠缠卷收放。

6、本车辆轮毂冲撞应力测试设备链条卷筒实现了在夹持下又卷收又可以前后移动。

7、本车辆轮毂冲撞应力测试设备夹爪实现了可控抓取和释放锤体。

8、本车辆轮毂冲撞应力测试设备实现了卷筒在夹持下的平稳运行。

9、本车辆轮毂冲撞应力测试设备实现了锤体提升的高度由圆盘编码器定位。

10、本车辆轮毂冲撞应力测试设备实现了扭力传感器控制卷扬提升力的限量标准以保护卷扬机构的安全以至于不被过大提升力而破坏。

11、本车辆轮毂冲撞应力测试设备实现了由光电传感器测量锤体弹起的高度后发出电平信号以实现插销插入锤体底部的动作。

12、本车辆轮毂冲撞应力测试设备实现了轮毂安装架经牵引机构牵引的前后移动。

13、本车辆轮毂冲撞应力测试设备实现了链条卷扬机构的动力系统与卷扬机构同步前后移动。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。