一种模拟真实装车位置的大灯检测治具的制作方法

本发明涉及汽车检测的技术领域，具体是涉及一种模拟真实装车位置的大灯检测治具。

背景技术：

随着生活水平的提高和节奏的加快，汽车已经成为生活中不可或缺的交通工具，其中汽车灯具是汽车上的重要组成部分，特别是汽车大灯，它作为汽车的眼睛，对光型要求是非常严格的。每只汽车大灯在组装完毕后均需要进行光型检测，现有的检测方式是：人工抓举汽车大灯或将汽车大灯放置在光型上的检测工装上，接通电源点亮汽车大灯，使其光束对准检测屏幕，这两种检测方法均无法准确地模拟大灯装车后的高度与固定角度，导致检测合格但安装到整车上过线检测缺不合格。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的模拟真实装车位置的大灯检测治具，使其更具有产业上的利用价值。

技术实现要素：

本发明的目的旨在解决现有技术存在的问题，提供一种能将成对的汽车大灯分别安装在支架组件上进行光束检测，能很好地模拟汽车大灯装车后的安装角度和安装高度，从而保证检测的准确性的模拟真实装车位置的大灯检测治具。

本发明涉及一种模拟真实装车位置的大灯检测治具，包括工作台，所述工作台的两侧设有两组对称的支架组件，所述支架组件包括位于工作台内侧的第一支架、第二支架、第三支架和位于工作台外侧的第四支架，所述第一支架、第二支架、第三支架上分别设有第一安装孔，所述第四支架上设有定位柱和第二安装孔；

所述工作台上成型有贯穿工作台上下端面的扇形通槽，第四支架插接在所述扇形通槽内，扇形通槽外侧的工作台上成型有与扇形通槽同圆心的弧形通槽，所述弧形通槽也贯穿工作台的上下端面，扇形通槽内侧的工作台下端面上固定有支轴，调节杆的一端插接在所述支轴上，所述调节杆的另一端成型有第一螺柱，所述第一螺柱插接在弧形通槽内，第一螺柱穿出工作台上端面并螺接有第一紧固螺母，调节杆上成型有沿调节杆轴向延伸的调节槽，第四支架的下端插接在所述调节槽内，第四支架的底部成型有螺纹孔，所述螺纹孔内螺接有紧固螺栓，所述紧固螺栓插接在调节槽内，支轴内侧的工作台上成型有三条弧形槽，所述弧形槽贯穿工作台的上下端面，第一支架、第二支架、第三支架的下端分别插接在弧形槽内，第一支架、第二支架、第三支架的底部分别成型有第二螺柱，所述第二螺柱插接在弧形槽内，第二螺柱穿出工作台下端面并螺接有第二紧固螺母。

借由上述技术方案，本发明在使用时，将汽车大灯放置在支架组件上，通过定位柱进行定位，后使用定位销穿过第一安装孔和第二安装孔进行固定安装，安装后的汽车大灯的安装角度与安装高度均与装车后相同，同时支架组件在工作台上的位置可调节，以适用于不同尺寸的汽车大灯，具体地，通过旋松第一紧固螺母，可以使得调节杆沿弧形通槽转动，从而调节第四支架在工作台上的位置，调节好后旋紧第一紧固螺母使得第一紧固螺母压靠在工作台上即可，通过旋松紧固螺栓，可以使得第四支架沿调节槽移动，从而调节第四支架离第一支架、第二支架、第三支架的距离，调节好后旋紧紧固螺栓使得紧固螺栓压靠在调节杆上即可；通过旋松第二紧固螺母，可以使得第一支架、第二支架或第三支架沿弧形槽转动，从而调节第一支架、第二支架或第三支架在工作台上的位置，调节好后旋紧第二紧固螺母使得第二紧固螺母压靠在工作台上即可。通过本治具模拟汽车大灯装车后的状态，为检测提供了保证，本发明操作方便便捷，可以快速装夹汽车大灯，还可以根据汽车大灯的尺寸调节支架组件在工作台上的位置，从而适用于不同的汽车大灯，大大提高了检测效率，释放了劳动力，能很好地模拟汽车大灯装车后的安装角度和安装高度，保证检测的准确性。

通过上述方案，本发明的一种模拟真实装车位置的大灯检测治具能将成对的汽车大灯分别安装在支架组件上进行光束检测，能很好地模拟汽车大灯装车后的安装角度和安装高度，从而保证检测的准确性。

作为上述方案的一种优选，所述三条弧形槽形状相同，三条弧形槽与弧形通槽的弧度相同。

作为上述方案的一种优选，所述定位柱设置在第四支架的上端，所述第二安装孔设置在定位柱上。

作为上述方案的一种优选，所述支轴位于扇形通槽和弧形通槽的圆心上。

作为上述方案的一种优选，所述工作台上安装的汽车大灯到地面的距离等于装车后汽车大灯到地面的距离。

作为上述方案的一种优选，所述工作台上安装的汽车大灯的角度与装车后汽车大灯的角度相同。

作为上述方案的一种优选，所述第一安装孔分别设置在第一支架、第二支架、第三支架的上端。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明：

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中工作台的仰视结构示意图；

图3为本发明中第四支架与紧固螺栓之间的剖视结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

以下内容参考图1至图3。

本发明所述的一种模拟真实装车位置的大灯检测治具，包括工作台1，所述工作台1的两侧设有两组对称的支架组件2，所述支架组件2包括位于工作台1内侧的第一支架21、第二支架22、第三支架23和位于工作台1外侧的第四支架24，所述第一支架21、第二支架22、第三支架23上分别设有第一安装孔31，第一安装孔31分别设置在第一支架21、第二支架22、第三支架23的上端，所述第四支架24上设有定位柱4和第二安装孔32，所述定位柱4设置在第四支架24的上端，所述第二安装孔32设置在定位柱4上，所述工作台1上安装的汽车大灯(未图示)到地面的距离等于装车后汽车大灯到地面的距离，所述工作台1上安装的汽车大灯的角度与装车后汽车大灯的角度相同。

所述工作台1上成型有贯穿工作台1上下端面的扇形通槽11，第四支架24插接在所述扇形通槽11内，扇形通槽11外侧的工作台1上成型有与扇形通槽11同圆心的弧形通槽12，所述弧形通槽12也贯穿工作台1的上下端面，扇形通槽11内侧的工作台1下端面上固定有支轴5，调节杆6的一端插接在所述支轴5上，支轴5位于扇形通槽11和弧形通槽12的圆心上，所述调节杆6的另一端成型有第一螺柱61，所述第一螺柱61插接在弧形通槽12内，第一螺柱61穿出工作台1上端面并螺接有第一紧固螺母71，调节杆6上成型有沿调节杆6轴向延伸的调节槽63，第四支架24的下端插接在所述调节槽63内，第四支架24的底部成型有螺纹孔241，所述螺纹孔241内螺接有紧固螺栓8，所述紧固螺栓8插接在调节槽63内，支轴5内侧的工作台1上成型有三条弧形槽13，所述三条弧形槽13形状相同，三条弧形槽13与弧形通槽12的弧度相同，弧形槽13贯穿工作台1的上下端面，第一支架21、第二支架22、第三支架23的下端分别插接在弧形槽13内，第一支架21、第二支架22、第三支架23的底部分别成型有第二螺柱62，所述第二螺柱62插接在弧形槽13内，第二螺柱62穿出工作台1下端面并螺接有第二紧固螺母72。

本发明在具体实施时，检测时将汽车大灯放置在支架组件2上，通过定位柱4进行定位，后使用定位销穿过第一安装孔31和第二安装孔32进行固定安装，安装后的汽车大灯的安装角度与安装高度均与装车后相同，同时支架组件2在工作台1上的位置可调节，以适用于不同尺寸的汽车大灯，具体地，通过旋松第一紧固螺母71，可以使得调节杆6沿弧形通槽12转动，从而调节第四支架24在工作台1上的位置，调节好后旋紧第一紧固螺母71使得第一紧固螺母71压靠在工作台1上即可，通过旋松紧固螺栓8，可以使得第四支架24沿调节槽63移动，从而调节第四支架24离第一支架21、第二支架22、第三支架23的距离，调节好后旋紧紧固螺栓8使得紧固螺栓8压靠在调节杆6上即可；通过旋松第二紧固螺母72，可以使得第一支架21、第二支架22或第三支架23沿弧形槽13转动，从而调节第一支架21、第二支架22或第三支架23在工作台1上的位置，调节好后旋紧第二紧固螺母72使得第二紧固螺母72压靠在工作台1上即可。通过本治具模拟汽车大灯装车后的状态，为检测提供了保证，本发明操作方便便捷，可以快速装夹汽车大灯，还可以根据汽车大灯的尺寸调节支架组件2在工作台1上的位置，从而适用于不同的汽车大灯，大大提高了检测效率，释放了劳动力，能很好地模拟汽车大灯装车后的安装角度和安装高度，保证检测的准确性。

综上所述，本发明的一种模拟真实装车位置的大灯检测治具能将成对的汽车大灯分别安装在支架组件上进行光束检测，能很好地模拟汽车大灯装车后的安装角度和安装高度，从而保证检测的准确性。

本发明所提供的模拟真实装车位置的大灯检测治具，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。