一种测量方法与流程

本发明属于产品检测技术领域，特别涉及一种测量方法，用于检测规则台阶的实际高度差的合格性。

背景技术：

在机加行业，规则台阶高度差的测量一般使用游标卡尺进行测量，这种测量方法对单件小批量具有直观方便易于判读的优点，但对于大批量单一尺寸产品的检测，十分繁琐和须进行大量的重复性劳动。

目前对大批量生产的单一尺寸的检验，零件尺寸只有两种状态，即合格或不合格。机械式游标卡尺虽然精度高但读数须换算，电子式游标卡尺可直接读数但精度低，且每次使用时须归零，这种测量方法效率低下且易于出错，这时就需要一种简单有效的测量方法。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种测量方法，用于检测规则台阶的实际高度差的合格性，解决现有测量中存在的效率低下与检测繁琐的问题。

本发明所采用的技术方案是，一种测量方法，用于检测规则台阶的实际高度差的合格性，具体按照以下步骤实施：

步骤1，根据待测台阶之间的标准高度差设计十字形测量工具，该十字形测量工具的上端面与上侧沿之间的垂直距离为td，十字测量工具的下端面与下侧沿的垂直距离为tx，其中tx的尺寸小于td的尺寸，其中td＝标准高度差的最大值+t01，tx＝标准高度差的最大值-t02。

步骤2，将步骤1设计好的十字形行测量工具的上端面垂直于待测台阶的最低面放置，之后测定十字测量工具的上侧沿与待测台阶的最高面之间是否有间隙；

步骤3，将步骤1设计好的十字形行测量工具的下端面垂直于待测台阶的最低面放置，之后测定十字测量工具的下端面与待测台阶的最低面之间是否有间隙；

步骤4，根据步骤2和步骤3得到的测定是否有间隙的结果，判断待测台阶之间的实际高度差是否合格。

本发明的特点还在于：

所述t01取值在0.01mm-0.02mm之间。

所述t02取值在0.005mm至0.015mm之间。

在所述步骤1中，设计好的十字测量工具下端面和上侧沿均为斜面。

在所述步骤2中：测定的结果为十字测量工具的上侧沿与待测台阶的最高面之间有间隙，则待测台阶的实际高度差合格，测定的结果为十字测量工具的上侧沿与待测台阶的最高面之间没有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格。

在所述步骤3中：测定的结果为十字测量工具的下端面与待测台阶的最低面之间有间隙，则待测台阶的实际高度差合格；测定的结果为十字测量工具的下端面与待测台阶的最低面之间没有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格。

在所述步骤4中：步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿与待测台阶的最高面之间有间隙，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面与待测台阶的最低面之间有间隙，则待测台阶的实际高度差合格；步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿与待测台阶的最高面之间有间隙，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面与待测台阶的最低面之间没有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格；步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿与待测台阶的最高面之间没有间隙，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面与待测台阶的最低面之间有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格；步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿与待测台阶的最高面之间没有间隙，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面与待测台阶的最低面之间没有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格。

所述十字形测量工具由不锈钢制成。

本发明的有益效果是，本发明的一种测量方法，用于检测规则台阶的实际高度差的合格性，可实现对大批量产品单一尺寸的快速检测，大大地提高生产效率，降低了操作难度及劳动强度

附图说明

图1是本发明的一种测量方法所使用的十字形测量工具的结构示意图；

图2是一种安全气囊模块集气盒的结构示意图

图3是本发明的一种测量工具参照步骤2的测定原理图；

图4是本发明的一种测量工具参照步骤3的测定原理图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明的一种测量方法，用于检测规则台阶的实际高度差的合格性，具体按照以下步骤实施：

步骤1，如图1所示，根据待测台阶之间的标准高度差设计十字形测量工具，该十字形测量工具的上端面与上侧沿之间的垂直距离为td，十字测量工具的下端面与下侧沿的垂直距离为tx，其中tx的尺寸小于td的尺寸，其中td＝标准高度差的最大值+t01，tx＝标准高度差的最大值-t02；t01取值在0.01mm-0.02mm之间，所述t02取值在0.005mm至0.015mm之间。

步骤2，将步骤1设计好的十字形行测量工具的上端面1垂直于待测台阶的最低面6放置，之后测定十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间是否有间隙；测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间有间隙，则待测台阶的实际高度差合格，测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间没有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格；

步骤3，将步骤1设计好的十字形行测量工具的下端面4垂直于待测台阶的最低面6放置，之后测定十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间是否有间隙；测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间有间隙，则待测台阶的实际高度差合格；测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间没有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格；

步骤4，根据步骤2和步骤3得到的测定是否有间隙的结果，判断待测台阶之间的实际高度差是否合格；

步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间有间隙，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间有间隙，则待测台阶的实际高度差合格；步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间有间隙，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间没有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格；步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间没有间隙，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格；步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间没有间隙，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间没有间隙，则待测台阶的实际高度差不合格。

需要说明的是将十字测量工具下端面4和上侧沿2均设计成斜面，便于通过透光测定十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间是否有间隙，十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间是否有间隙。

以安全气囊模块集气盒为例进行测量，该安全气囊模块集气盒的最高面5与最低面6，之间的标准高度差为21±0.5mm，具体按照以下步骤实施：

步骤1，如图1所示，根据安全气囊模块集气盒的最高面5与最低面6之间的标准高度差设计十字形测量工具，该十字形测量工具的上端面1与上侧沿2之间的垂直距离为td，td＝21.48mm，十字测量工具的下端面4与下侧沿3之间的垂直距离为tx，tx＝20.505mm；

步骤2，如图3所示，将步骤1设计好的十字形行测量工具的上端面1垂直于待测台阶的最低面6放置，之后测定十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间是否有间隙t1；测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间有间隙t1，则待测台阶的实际高度差合格，测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间没有间隙t1，则待测台阶的实际高度差不合格；

步骤3，如图4所示，将步骤1设计好的十字形行测量工具的下端面4垂直于待测台阶的最低面6放置，之后测定十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间是否有间隙t2；测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间有间隙t2，则待测台阶的实际高度差合格；测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间没有间隙t2，则待测台阶的实际高度差不合格；

步骤4，根据步骤2和步骤3得到的测定是否有间隙的结果，判断待测台阶之间的实际高度差是否合格；

步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间有间隙t1，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间有间隙t2，则待测台阶的实际高度差合格；步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间有间隙t1，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间没有间隙t2，则待测台阶的实际高度差不合格；步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间没有间隙t1，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间有间隙t2，则待测台阶的实际高度差不合格；步骤2中测定的结果为十字测量工具的上侧沿2与待测台阶的最高面5之间没有间隙t1，步骤3中测定的结果为十字测量工具的下端面4与待测台阶的最低面6之间没有间隙t2，则待测台阶的实际高度差不合格。