一种飞机高温管路连接处漏气检测传感器的制作方法

本发明属于飞机引气系统领域，涉及一种飞机高温管路连接处漏气检测传感器。

背景技术：

飞机发动机引气系统的功能是从发动机的压气机引气，供给气源用户系统，包括机上空调、机翼和整流罩的加温防冰、饮用水和液压系统增压，并为发动机启动系统提供具有一定温度和压力的高温高压空气。高温管路用于将飞机发动机的引气传输到各气源用户系统，使得高温管路的行径长，接头处多，而接头处易于因连接不紧密而造成漏气，影响飞机上多个系统的正常运行；因此飞机上高温管路连接处的气密性关系到飞机的飞行安全，并对机舱环境的舒适性有重要影响。

飞机高温管路贯穿整个飞机机体，分左引气管路和右引气管路，整个管路接头多达40个，因此需要一种传感器能够快速检测飞机高温管路的气密性。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种飞机高温管路连接处漏气检测传感器；该传感器通过新型金属合金型感温元件，实时检测连接接头处的环境温度；通过环境温度的变化判断接头处是否漏气，便于操作人员进行监控。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：

一种飞机高温管路连接处漏气检测传感器，包括腔体组件，腔体组件套装在高温管路连接处的外部，腔体组件内部固定设置有环状的感温组件，腔体组件的一个侧壁上固定设置有电连接器；

感温组件上固定设置有感温元件，感温元件通过铂金属感温，感温元件和电连接器通过导线连接，电连接器和外部的测试装置连接。

本发明的进一步改进在于：

优选的，腔体组件包括圆柱壁，圆柱壁呈圆柱状，其两个侧壁分别连接有第一侧壁和第二侧壁；第一侧壁和第二侧壁的中心位置均开设空心圆，高温管路穿过两个空心圆，两个高温管路的连接处在腔体组件的内部。

优选的，腔体组件包括两个等体积的第一腔体和第二腔体，每一个腔体由一半的第一侧壁、一半的第二侧壁和一半的圆柱壁组成；第一腔体和第二腔体的顶部通过两个紧固件连接，底部通过铰链和铆钉连接。

优选的，两个空心圆的外侧分别固定设置有一个密封环。

优选的，感温组件包括环状的聚四氟乙烯隔热板和感温元件，感温元件固定设置在聚四氟乙烯隔热板上，聚四氟乙烯隔热板固定设置在腔体组件的内部。

优选的，每一个感温元件粘贴在一个玻璃丝布板上，每一个玻璃丝布板粘贴在衬垫上，衬垫粘贴在聚四氟乙烯隔热板；衬垫上，在感温元件的上方设置有接线端子，接线端子和感温元件通过导线连接，接线端子和电连接器之间通过导线连接。

优选的，感温元件包括基底和铂金片，铂金片粘贴在基底上，基底粘贴在玻璃丝布板上；铂金片上设置有调节栅和敏感栅，调节栅和敏感栅之间有距离。

优选的，聚四氟乙烯隔热板上固定设置有三个感温元件，三个感温元件将环状的聚四氟乙烯隔热板等分。

优选的，电连接器上设置有13个插针口；13个插针口中的7个和三个感温元件连接，1个插针口连接至屏蔽线，5个插针口连接至外部的测试装置。

优选的，7个和感温元件连接的插针口中，每一个感温元件单独连接2个，三个感温元件共用1个插针口。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明公开了一种飞机高温管路连接处漏气检测传感器；该传感器通过腔体组件将高温管路的连接处设置在其内部，腔体组件内部设置有感温元件，感温元件通过电连接器和外部的测试装置连接。当高温管路连接接头发生漏气时，管道内部高温气体喷出，传感器腔体内部环境温度升高；感温元件通过电连接器传递至外部的测试装置中；使得工作人员易于检测；该传感器相对于传统的金属铂温度传感器，具有更高的响应速率，并且安装方便，重量轻；相对普通的半导体式温度传感器，具有更高的精度、响应速率和环境适应性；另一方面，高温管路连接接头漏气检测传感器的研发填补了我国对飞机高温管路漏气检测的技术空白。

进一步的，该腔体组件呈桶状套装在连接处外部，使得密闭的腔体易于检测到温度的变化，且桶状的腔体组件易于环状的感温组件安装在其内部。

进一步的，腔体组件分为两个腔体，易于整个感温器套装在连接处的外侧。

进一步的，腔体组件的两边设置有两个密封环，进一步保证腔体组件的密封性。

进一步的，感温元件通聚四氟乙烯隔热板安装在腔体内部，聚四氟乙烯隔热板将感温元件同传感器腔体分割开，感温元件不会因腔体的散热导致感温元件感应到的环境温度变低。

进一步的，每个感温元件通过玻璃丝布板和衬垫固定设置在聚四氟乙烯隔热板上，更好的固定感温元件。

进一步的，每个感温元件采用铂金制成丝栅结构，重量轻，灵敏度高、环境适应性好，测量精度高。

进一步的，感温组件上安装有3个感温元件，分别成120°夹角环形分布，感温元件安装位置正对高温管路连接接口位置，能最快感应到腔体内部环境温度的变化，并引起其电阻值的变化。

进一步，感温元件通过电连接器将测得数据传递至外部的检测装置。

【附图说明】

图1为本发明的传感器的结构爆炸图；

图2为本发明的传感器和高温管路组装的结构示意图；

图3为本发明的传感器主视图；

图4为本发明的传感器的侧视图；

图5为本发明的传感器的内部结构侧视图；

图6为本发明的电连接器的内侧结构图；

图7为本发明的一个感温组件的结构图；

图8为本发明的聚四氟乙烯隔热板的半侧结构图；

图9为本发明的感温元件的结构示意图；

其中：1-腔体组件；2-感温组件；3-紧固件；4-电连接器；5-高温管路；6-第一腔体；7-第二腔体；8-圆柱壁；9-第一侧壁；10-第二侧壁；11-聚四氟乙烯隔热板；12-衬垫；13-接线端子；14-玻璃丝布板；15-感温元件；16-螺母；17-螺钉；18-密封环；19-铰链；20-铆钉；21-基底；22-调节栅；23-敏感栅；24-铂金片；25-插针口。

【具体实施方式】

下面结合附图对本发明做进一步详细描述；本发明公开了一种飞机高温管路连接处漏气检测传感器；参见图1的爆炸图，将该传感器的所有组件爆炸分解；该传感器包括腔体组件1、感温组件2和电连接器3；腔体组件1作为支撑结构，固定安装在高温管路5连接处的外部，感温组件2环绕固定安装在腔体组件1的内壁上，电连接器3固定设置在腔体组件1的一个侧壁上。

参见图2和图3，本发明的腔体组件1为桶状腔体，两端设置两个侧壁，分别为圆柱壁8、第一侧壁9和第二侧壁10，第一侧壁9及第二侧壁10分别和圆柱壁8的两个圆形侧边固定连接，第一侧壁9和第二侧壁10的中心位置均开设有一个空心圆，两个空心圆同轴，高温管路5穿过两个空心圆，使得高温管路5的连接处在腔体组件1的内壁；两个空心圆的外侧还分别设置有密封环18；一半的第一侧壁9、一半的第二侧壁10和一半的圆柱壁8构成第一腔体6，对应的另一半为第二腔体7；第一腔体6和第二腔体7均为半圆形腔体组件；两个对半分的圆柱壁8的顶部通过两个紧固件3固定连接，参见图4，底部通过铰链19和铆钉20转动连接，使得第一腔体6和第二腔体7组合在一起，将高温管路5的连接处包裹在其内部，每一个密封环18同样被分为两部分，两部分通过紧固螺栓连接，一方面能够进一步紧固第一腔体6和第二腔体7，同时也能够防止连接处的漏气从两个空心圆漏出，影响感温元件15测量环境温度。

参见图5，感温组件2包括三感温元件15、玻璃丝布板14、接线端子13、衬垫12和聚四氟乙烯隔热板11；聚四氟乙烯隔热板11为环状板，参见图2，通过铆钉20固定设置在腔体组件1的内壁上，其安装位置正对高温管路5的连接处，在连接处的外侧；三个感温元件15均匀分布固定在聚四氟乙烯隔热板11上，即三个感温元件15之间，两两呈120°夹角；参见图7和图8，每一个感温元件15通过高温胶粘贴于一个玻璃丝布板14上，一个玻璃丝布板14通过高温胶粘贴于衬垫12上，衬垫12为金属材质；衬垫12通过铆钉20固定在聚四氟乙烯隔热板11上；衬垫12在每一个感温元件15旁设置有一个接线端子13，参见图6，每一个接线端子13和感温元件15之间通过导电线连接，每一个接线端子13通过连接线和电连接器13连接；3个感温元件实时感应高温管路连接接头处的环境温度，将环境温度的变化转化为感温元件电阻值的变化，最后通过电连接器3将信号输出；因三个感温元件15分别成120°夹角环形分布，感温元件15安装位置正对高温管路5连接接口位置，能最快感应到腔体内部环境温度的变化，并引起其电阻值的变化。

参见图9，每一个感温元件15为铂金属材质组成的丝栅结构，具体包括基底21和铂金片24，铂金片24的底部和基底21通过粘结固连，基底21通过高温黏胶粘贴于玻璃丝布板14上；基底21为绝缘塑料材质，铂金片24上刻蚀有调节栅22和敏感栅23；该感温元件15通过打磨调节栅22的薄厚能够对感温元件15的常温电阻进行精细化调节，敏感栅23用于感温，整个铂金片24通过电导线和接线端子13连接，电导线和铂金片24通过焊接连接，电导线插入在接线端子13中；该感温元件15的电阻温度系数大、灵敏度高、重量轻、环境适应性好；感温元件15的制造工艺流程主要为基底制作、图形光刻、电阻腐蚀、电阻调整、盖层制作、成品检验、基底修形、电阻分选等工序，温度测量精度高。

参见图7和图8，电连接器3通过螺母16和螺钉17固定安装在第一侧壁9或第二侧壁10上；电连接器3上设置有13个插针口25，13个插针口25中的7个和三个感温元件15的所有接线端子13连接，剩余中的1个为屏蔽线，5个连接至外部的测试装置；7个和感温元件15的接线端子13连接的插针口25中，每一个感温元件15单独插入两个，共计6个，剩余的1个插针口25被三个感温元件15共用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。