本实用新型属于锂离子电池技术领域，涉及一种软包电池的厚度检测装置。
背景技术：
新能源汽车已经成为未来汽车的发展方向，锂离子电池是新能源汽车的核心部件，其品质问题不言而喻。锂离子电池，其是一种充电电池，它主要依靠锂离子在正极和负极之间移动来工作。软包电池是锂离子电池的一种，是使用了铝塑膜作为包装材料的电池，在发生安全隐患的情况下软包电池最多只会鼓气裂开或不会产生更严重的情况，因此安全系数较高，应用越来越普遍。
软包电池的外形尺寸的重要程度，直接影响后期整车厂是否可以正常装机PACK包等作业，电池厂商为了保证出货的每只电池尺寸厚度满足后续工厂工序作业要求，故而专门设置一道厚度测量工序。
现有的对软包电池进行厚度的检测的传统方式是通过游标卡尺的测量方法，但由于人工操作测量的误差比较大并并不准确。为此中国专利文献公开了的申请号为CN201220345530.6的一种锂电池厚度标准化装置，该装置包括基台、机架和侧厚机构，侧厚机构包括样品槽、校准板以及激光测距装置，基台水平设置在机架上，校准板设置在基台的上表面，激光测距装置设置在机架上并且竖直指向校准板。该装置通过两个激光测距装置进行测量电池厚度，一个激光设到校准板上另一个设到电池上进行读差值，从而得出电池厚度。该装置虽然能够测出厚度，但是由于软包电池其外包装铝塑膜容易形变因此其整体形状并不规整，在软包电池形状扭曲或者摆放高度不平时通过该装置测出的厚度并不是实际电池厚度，因此该装置测量也不够准确。
技术实现要素：
本实用新型针对现有的技术存在上述问题，提出了一种软包电池的厚度检测装置，本实用新型所要解决的技术问题是如何提高软包电池的厚度检测准确度。
本实用新型通过下列技术方案来实现：一种软包电池的厚度检测装置，包括机架，所述机架具有水平设置且用于放置软包电池的底座，其特征在于，所述底座的上方设置有能上下移动的压板，所述压板与底座正对，所述机架上还竖直设置有用于检测软包电池厚度的直线位移传感器，所述直线位移传感器的检测座固定在机架上，所述直线位移传感器的探测杆端部连接压板且探测杆随压板上下伸缩，本装置还包括控制器和显示屏，所述直线位移传感器连接控制器的输入端，所述显示屏连接控制器的输出端。
本软包电池的厚度检测装置通过压板下移对软包电池进行下压，施加一定的压力使软包电池的形状稳定规整，从而通过直线位移传感器得到软包电池准确的厚度，从而提高软包电池的厚度检测准确度。具体为在放入软包电池之前，压板下压与底座接触，直线位移传感器的探测杆随压板运动，在压板与底座接触后输出的电信号作为零厚度参考值。直线位移传感器的探测杆随着压板上下运动从而检测到压板的位移。将软包电池放在底座上，控制压板下压施加一定的压力给软包电池，压板下压过程中直线位移传感器的探测杆随之运动，并且压板输出的压力稳定后，控制器根据直线位移传感器发送的信号得到压板的上升位移也就是当前软包电池的厚度，之后控制器控制显示屏显示当前厚度。控制器对直线位移传感器发送的信号进行判断得到位移变化为现有技术。直线位移传感器是现有技术中常用的传感器，又称电阻尺,碳膜尺,电子尺,其包括探测杆和检测座，探测杆能够在检测座内伸缩，探测杆伸出检测座的长度不同，则直线位移传感器输出的电信号不同。
在上述的软包电池的厚度检测装置中，所述压板为矩形板体，所述直线位移传感器为四个，四个直线位移传感器的探测杆端部分别连接压板上表面的四个边角。在四个直线位移传感器检测的位移相同时表明检测结果正确，在四个直线位移传感器检测的位移不同时表明装置软件或者硬件上出现错误。通过设置四个直线位移传感器对压板四个方位的位移进行检测，从而提高检测效果。
在上述的软包电池的厚度检测装置中，所述机架上竖直设置有气缸，所述气缸的活塞杆端部与压板的中心固定，所述气缸连接控制器的输出端，所述气缸上设置有压力传感器，所述压力传感器连接控制器的输入端。气缸的活塞杆端部与压板中心固定，从而压板随着活塞杆运动时压板整体运动平稳，提高下压效果。压力传感器反馈压板输出的压力给控制器，便于控制器启停气缸。
在上述的软包电池的厚度检测装置中，所述机架上设置有能够沿竖直方向上下移动的导杆，所述导杆的一端与压板上表面固定。通过设置导杆使得压板上下移动方向稳定。
在上述的软包电池的厚度检测装置中，所述导杆为两个，且分别位于气缸的左右两侧。两个导杆使得压板移动更为稳定，提高下压平稳性，使软包电池的厚度检测更准确。
在上述的软包电池的厚度检测装置中，所述机架包括竖直设置的立板，立板的一侧上端水平固定有位于压板上方的连接板，所述气缸固定在连接板上且气缸的活塞杆穿过连接板与压板连接，所述导杆穿过连接板与压板连接，所述直线位移传感器的检测座固定在连接板上，底座包括底板和位于底板上的测试下板，所述底板位于压板下方且底板的一端与立板连接固定。通过立板来限定底座和连接板的位置，通过连接板来限定气缸、直线位移传感器、导杆的位置，从而使压板能够稳定下压到底座的软包电池上并且进行准确的厚度测试。
在上述的软包电池的厚度检测装置中，所述连接板上表面固定设置有导杆套，所述导杆穿设在导杆套内。导杆套限定导杆只能竖直方向移动，从而提高压板的移动稳定性。
在上述的软包电池的厚度检测装置中，本软包电池的厚度检测装置还包括控制盒，所述控制器设置在控制盒内，显示屏位于控制盒的外表面，所述控制盒上还设置有良品指示灯和不良指示灯，所述良品指示灯和不良指示灯分别连接控制器的输出端。控制器和显示屏集成在控制盒上，便于使用。良品指示灯亮起表明检测结果准确，不良指示灯亮起表明多个直线位移传感器检测的结果不同，需要检查本装置是否出现故障。
与现有技术相比，本软包电池的厚度检测装置具有以下优点：
1、本实用新型通过压板下移对软包电池进行下压，施加一定的压力使软包电池的形状稳定规整，从而通过直线位移传感器得到软包电池准确的厚度，从而提高软包电池的厚度检测准确度。
2、本实用新型通过设置导杆确保压板下压移动的稳定，从而能够对软包电池施加均匀的压力，提高厚度检测的准确性。
3、本实用新型通过设置多个直线位移传感器，能够检测装置是否故障，并且也确保检测出的厚度为准确值。
附图说明
图1是本实用新型的机架测试时的正视结构示意图。
图2是本实用新型的机架测试时的侧视结构示意图。
图3是本实用新型的机架未测试时的正视结构示意图。
图4是本实用新型的控制盒结构示意图。
图5是本实用新型电路连接的结构示意图。
图中，1、机架；1a、底座；1a1、底板；1a2、测试下板；1b、立板；1c、连接板；2、压板；3、直线位移传感器；4、控制器；5、显示屏；6、气缸；7、压力传感器；8、导杆；9、导杆套；10、控制盒；11、良品指示灯；12、不良指示灯；13、软包电池；14、支架。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
如图1至图3所示，一种软包电池的厚度检测装置包括机架1，机架1具有水平设置且用于放置软包电池13的底座1a。底座1a的上方设置有能上下移动的压板2，压板2与底座1a正对，机架1上还竖直设置有用于检测软包电池13厚度的直线位移传感器3，直线位移传感器3的检测座固定在机架1上，直线位移传感器3的探测杆端部连接压板2且探测杆随压板2上下伸缩。机架1上竖直设置有气缸6，气缸6的活塞杆端部与压板2的中心固定。作为另一种方案机架1上设置电机，电机的转轴连接有丝杆，丝杆的端部与压板2的中心固定。
如图2所示，机架1上设置有能够沿竖直方向上下移动的导杆8，导杆8的一端与压板2上表面固定。作为优选，导杆8为两个，且两个导杆8分别位于气缸6的左右两侧。
如图1至图3所示，机架1包括竖直设置的立板1b，立板1b的一侧上端水平固定有位于压板2上方的连接板1c。气缸6固定在连接板1c上且气缸6的活塞杆穿过连接板1c与压板2连接，导杆8穿过连接板1c与压板2连接，直线位移传感器3的检测座固定在连接板1c上，底座1a包括底板1a1和位于底板1a1上的测试下板1a2，底板1a1位于压板2下方且底板1a1的一端与立板1b连接固定。连接板1c上表面固定设置有导杆套9，导杆8穿设在导杆套9内。
压板2为矩形板体，如图1至图3所示，本实施例中直线位移传感器3为四个，四个直线位移传感器3的探测杆端部分别连接压板2上表面的四个边角。
如图5所示，本装置还包括控制器4和显示屏5。如图4所示，本软包电池的厚度检测装置还包括控制盒10，控制器4设置在控制盒10内，显示屏5位于控制盒10的外表面，控制盒10上还设置有良品指示灯11和不良指示灯12。控制盒10设置在支架14上，便于操作人员进行操作。
如图5所示，直线位移传感器3连接控制器4的输入端，显示屏5连接控制器4的输出端。气缸6连接控制器4的输出端，气缸6上设置有压力传感器7，压力传感器7连接控制器4的输入端。良品指示灯11和不良指示灯12分别连接控制器4的输出端。
以下是本实用新型的工作过程：
在开始厚度检测前，控制器4控制气缸6使压板2完全下降与底座1a接触，直线位移传感器3的探测杆随压板2运动，在压板2与底座1a接触后输出的电信号作为零厚度参考值。之后探测杆上下伸缩时会产生不同的电信号，从而得到探测杆的位移，根据探测杆的位移进行软包电池13的厚度检测。控制器4对直线位移传感器3发送的信号得到位移数值为现有技术。
进行厚度检测，将待检测的软包电池13放入到底座1a上，通过控制盒10上的按钮使控制器4开始工作，控制器4控制气缸6动作，气缸6的活塞杆向下移动带动压板2下压，压板2下降压到软包电池13上，压力传感器7检测下压的压力反馈给控制器4。控制器4内预设有压力上限值，压力上限值不能过大，压力上限值的范围为1kg到4kg，作为优选压力上限值为2kg。
控制器4在判断压力传感器7发送的压力信号等于压力上限值后，控制器4控制压板2不再继续加压，保持压板2当前的输出压力。通过压板2对软包电池13进行下压，施加一定的压力使软包电池13的形状稳定规整，并且在压力下移过程中，通过两个导杆8进行运动轨迹导向，确保压板2下移稳定。在压板2输出的压力稳定后，此时控制器4判断直线位移传感器3输送的电信号，由于压板2与底座1a之间具有软包电池13，软包电池13的厚度就是直线位移传感器3的上升位移，从而通过直线位移传感器3发送的电信号得到当前软包电池13的厚度。控制器4控制显示屏5进行厚度显示。
本装置设置四个直线位移传感器3，控制器4在压板2输出的压力稳定后，判断四个直线位移传感器3发送的电信号是否一致，在一致时表明结果准确，控制器4控制显示进行厚度显示以及良品指示灯11亮起。而不一致时表明本装置的硬件或者软件发生故障，从而控制器4控制不良指示灯12亮起，提醒操作人员进行故障排除。
本软包电池的厚度检测装置通过压板2下移对软包电池13进行下压，施加一定的压力使软包电池13的形状稳定规整，从而通过直线位移传感器3得到软包电池13准确的厚度，从而提高软包电池13的厚度检测准确度。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了机架1、底座1a、底板1a1、测试下板1a2、立板1b、连接板1c、压板2、直线位移传感器3、控制器4、显示屏5、气缸6、压力传感器7、导杆8、导杆套9、控制盒10、良品指示灯11、不良指示灯12、软包电池13、支架14等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。