本实用新型涉及一种自动配料机，具体涉及一种用于火试金法检测金、银样品的自动配料机。
背景技术：
火试金法是用加熔剂熔炼矿石和冶金产品的办法来定量测定其中贵金属的含量。该方法具有取样代表性好、方法适用性广、富集效果好等优点，是金银等贵金属化学分析的重要手段。火试金法要加入各种试剂，通过高温熔融，把待测定的贵金属与样品中的基体成分分离。按照试剂在熔炼过程中所起的作用来分类，试金用的试剂又分为七类：熔剂、还原剂、氧化剂、脱硫剂、硫化剂、捕集剂和覆盖剂。有的试剂只有一种用途，如SiO2仅作酸性熔剂用，但是另一些试剂兼有几种不同的用途，如PbO既是碱性熔剂，又是捕集剂和脱硫剂。所有试剂均需精准加入，过量或不足的试剂都无法使物料中贵金属充分得到捕集从而影响检测结果，造成经济损失。
目前在火试金法检测金、银过程中的配料环节都是人工操作，每检测一炉次样品，每名检测员需在天平上准确称取120次不同重量的不同试剂，并将各种试剂(氧化铅、碳酸钠、二氧化硅、硼砂、硝酸钾、淀粉等试剂)准确加入到所需的不同坩埚中。这种配料方式即使是熟练工全神贯注也要耗时2.5小时才能完成，耗时长，且很多试剂颜色相近，稍有疏忽就易造成某种试剂漏加、多加或重量错误的状况，且无法及时发现；另外检测人员持续站立操作后容易疲劳和眩晕，劳动强度较大。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型旨在提供一种用于火试金法检测金、银样品的自动配料机，可以用于火试金配料的自动化精确称量和配置。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种用于火试金法检测金、银样品的自动配料机，包括料斗、给料机、称重斗、混合料斗和下料机，所述料斗的数量和需要配置混合的配料的种类数量相对应，且每个料斗的出口分别连通于一给料机的进口，每个给料机的出口的下方均位置对应地设有一称重斗；所有称重斗的出口均连通于所述混合料斗的进口；混合料斗的出口与所述下料机的下料斗的进口相对应；所述自动配料机还包括有盛料坩埚，所述盛料坩埚设于一移动运输机构上；所述给料机、称重斗、混合料斗和下料机均电性连接于PLC控制终端。
进一步地，所述盛料坩埚包括多个，均设于所述移动运输机构上；所述下料机采用移动式下料机，所述下料斗可通过移动与各个盛料坩埚的位置相对应。
进一步地，还包括有外箱体，所述料斗、给料机、称重斗、混合料斗、下料机均设于所述外箱体内；所述外箱体上设有可视有机玻璃，从外箱体的外部可通过所述可视有机玻璃3看到所述料斗、给料机、称重斗、混合料斗和下料机。
更进一步地，所述料斗、给料机、称重斗、混合料斗、下料机设于所述外箱体的上部，所述外箱体的下部可容纳所述移动运输机构并设有可供所述移动运输机构进入的出入口。
再进一步地，所述外箱体的下部与所述出入口相对的一侧内壁上设有对位机构。
进一步地，还包括有吸尘装置。
进一步地，所述给料机采用螺旋给料机。
本实用新型的有益效果在于：
1、能同时准确称取多种所需的化学试剂，计量精度达到检测要求，并自动把称好的试剂输送到指定的坩埚内，效率较高；
2、提高了生产效率，降低了人员劳动强度，检测一炉次样品的周期由原来的11个小时减少到9个小时，人员生产效率提高约20％，缓解了人员紧张的现状。
3、本实用新型配置有吸尘装置，能够有效地收集配料过程中产生的粉尘，消除了粉尘对操作人员的危害。
附图说明
图1为本实用新型的总体结构示意图。
具体实施方式
以下将结合附图对本实用新型作进一步的描述，需要说明的是，以下实施例以本技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围并不限于本实施例。
如图1所示，一种用于火试金法检测金、银样品的自动配料机，包括料斗6、给料机7、称重斗8、混合料斗9和下料机11，所述料斗6的数量和需要配置混合的配料的种类数量相对应，且每个料斗6的出口分别连通于一给料机7的进口，每个给料机7的出口的下方均位置对应地设有一称重斗8；所有称重斗8的出口均连通于所述混合料斗9的进口；混合料斗9的出口与所述下料机11的下料斗10的进口相对应；所述自动配料机还包括有盛料坩埚1，所述盛料坩埚1设于一移动运输机构2(如手推车)上；所述给料机7、称重斗8、混合料斗9和下料机11均电性连接于PLC控制终端(图中未示)。
上述用于火试金法检测金、银样品的自动配料机的工作原理在于：
S1先确定每个料斗中要加入的配料的种类，在PLC控制终端中设置与该料斗对应的称重斗所要称量的重量标准值；
S2在各个料斗中加入对应的配料；
S3通过PLC控制终端控制各个给料机工作，将配料运输至对应的称重斗中；
S4各个称重斗均实时将自身称量得到的重量值传输至PLC控制终端中，当PLC控制终端对比发现称重斗称量得到的实际重量值和对应的重量标准值相等，即控制给料机停止给料，并控制称重斗的出口打开，各个配料运输至混合料斗中；
S4当所有的称重斗均已经打开并把配料运输至混合料斗中后，通过PLC控制终端控制混合料斗的出口打开，混合后的配料落入下料斗中；
S5将盛料坩埚和下料斗的出口对应，通过PLC控制终端控制下料机将下料斗中混合后的配料下到盛料坩埚中。
进一步地，所述盛料坩埚1包括多个，均设于所述移动运输机构2上；所述下料机11采用移动式下料机，所述下料斗10可通过移动与各个盛料坩埚1的位置相对应。通过采用移动式下料机，可以对多个不同位置的盛料坩埚进行下料，从而可以在一次运输中运输多份混合后的配料，有效提高工作效率。
进一步地，还包括有外箱体，所述料斗6、给料机7、称重斗8、混合料斗9、下料机11均设于所述外箱体内；所述外箱体上设有可视有机玻璃3，从外箱体的外部可通过所述可视有机玻璃3看到所述料斗6、给料机7、称重斗8、混合料斗9和下料机11。在本实施例中，PLC控制终端的操作按钮5和显示屏4设于所述外箱体的外壁，方便进行控制操作。
更进一步地，所述料斗6、给料机7、称重斗8、混合料斗9、下料机11设于所述外箱体的上部，所述外箱体的下部可容纳所述移动运输机构2并设有可供所述移动运输机构2进入的出入口。每次进行混合后的配料的盛装时，将盛料坩埚放在移动运输机构上，然后推入外箱体的下部，下料机与盛料坩埚对应并下料至盛料坩埚中，然后将移动运输机构拉出并移动至作业地点。
再进一步地，所述外箱体的下部与所述出入口相对的一侧内壁上设有对位机构13。通过对位机构13可以方便快捷地完成每次所述移动运输机构进入外箱体下部后的定位，有助于进一步提升工作效率。
更进一步地，所述外箱体内设有吸尘装置12。吸尘装置可以吸收配料过程中产生的粉尘，有利于营造健康的工作环境，保障配料人员的身体健康。
进一步地，所述给料机7采用螺旋给料机。
对于本领域的技术人员来说，可以根据以上的技术方案和构思，给出各种相应的改变和变形，而所有的这些改变和变形，都应该包括在本实用新型权利要求的保护范围之内。