本实用新型涉及汽车零部件加工领域，尤其是涉及一种快速检验零件尺寸的卡板。
背景技术：
目前激光拼焊技术在汽车车身设计中被广泛采用。拼焊板是将几块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢板焊接成一体的钢板,在减轻车身的同时，满足零部件对材料安全性能的要求。
但是，目前国内外激光拼焊设备基板大多由精剪机提供，能够保证基板尺寸和焊接边的精度和质量，测量基板尺寸多用卷尺或游标卡尺，但遇到特殊零件尺寸如圆弧边等就无法准确测量。以图1为例，该图为基板待剪切时的状态，左右两边需要从N＝1175mm宽度同时精修到1170mm宽度，因为卷宽是有公差浮动的，无法保证每次两边精修量为定值，客户对A段和B段尺寸需要保证，但AB两段都有一处圆弧R角(基板1具有平直的下边缘2、垂直设置于下边缘左端部的左边缘3、垂直设置于下边缘右端部的右边缘4，基板的顶部轮廓包括与左边缘垂直的第一水平部5、与右边缘垂直的第二水平部6、设置于第一水平部、第二水平部之间的倾斜部7，而第一水平部与倾斜部之间、第二水平部与倾斜部之间均设置有弧形倒角，倒角的半径为R)，无法用传统的卷尺和游标卡尺确定其尺寸。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是为了解决上述问题，提供一种快速检验零件尺寸的卡板，其能够对具有圆弧边的零件尺寸快速准确的测量。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种快速检验零件尺寸的卡板，其包括长度为M的定位卡板，定位卡板包括:顶部边缘；垂直设置于顶部边缘的左侧边缘；垂直设置于顶部边缘的右侧边缘；对待剪切基板进行定位的下定位边缘，该下定位边缘具有与左边缘垂直的第一定位水平部、与右侧边缘垂直的第二定位水平部、设置于第一定位水平部、第二定位水平部之间的倾斜定位部，第一定位水平部的长度为A，第二定位水平部的长度为B，第一定位水平部与倾斜定位部之间、第二定位水平部与倾斜定位部之间具有弧形倒角，弧形倒角的半径为R。
进一步，所述定位卡板一体成型。
进一步，所述定位卡板的表面嵌入安装有磁铁吸附部。
本实用新型具有如下有益效果：提高了确定修剪尺寸的效率，保证了产品尺寸。
附图说明
图1为基板待剪切时的状态图；
图2为一种快速检验零件尺寸的卡板示意图；
图3为一种快速检验零件尺寸的卡板的使用状态图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。
如图2所示，一种快速检验零件尺寸的卡板，其包括长度为M的定位卡板8，这里的定位卡板长度M取值为1170mm，定位卡板包括:顶部边缘9；垂直设置于顶部边缘的左侧边缘10；垂直设置于顶部边缘的右侧边缘11，左侧边缘的高度大于右侧边缘的高度；对待剪切基板进行定位的下定位边缘，该下定位边缘具有与左边缘垂直的第一定位水平部12、与右侧边缘垂直的第二定位水平部13、设置于第一定位水平部、第二定位水平部之间的倾斜定位部14，第一定位水平部的长度为A，第二定位水平部的长度为B，第一定位水平部与倾斜定位部之间、第二定位水平部与倾斜定位部之间具有弧形倒角，弧形倒角的半径为R，如果基板的两处倒角取值为3mm，则定位卡板的两处倒角同样取值为3mm。
图3为标准件定位卡板8与待剪基板1对拼状态，用于衡量两边修边尺寸，阴影处(第一区域15、第二区域16)为修边量，标准卡板对拼A、B两段多出部分精修保证了A、B两段的尺寸。第一区域的长度Z为2mm，第二区域的长度X为3mm(M+Z+X＝N)。
定位卡板与待剪基板对拼，待剪基板A、B段多出部分精修。这里的定位卡板下定位边缘的形状及尺寸与基板顶部轮廓是相互匹配的，这样就保证了尺寸精度的同时，能够快速完成精修作业。
定位卡板可以设置把手，以便于手持作业。
另外，所述定位卡板一体成型，例如采用金属板一体冲压成型，亦或是采用塑料一体注塑成型。
所述定位卡板的表面嵌入安装有磁铁吸附部，该磁铁吸附部可以让定位板吸附于墙面的铁质固定部上。
本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。