一种用于电池包绝缘测试的操作系统的制作方法

本实用新型属于电动汽车的电池包测试领域，具体为一种用于电池包绝缘测试的操作系统。

背景技术：

现有电动汽车的电池一般包括多个独立的电芯，多个独立的电芯通过批量组合后经过激光焊接形成相应的串、并联连接，构成一个提供一定电压的电池模组，再将多个电池模组进行组合安装，通过串、并联的连接，为不同电动汽车提供指定电压输出的电池包。完成一个完整的电池包还需要将BMS(电池管理系统)和电池模组安装在电池包底壳，其中对电池模组的电连接状况、绝缘等性能进行检测环节十分重要，此环节直接关系到整个电池包的质量，传统的人工使用万用表直接进行电性能检测的方式存在安全隐患，并且测试效率低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种可自动检测电池包的绝缘性、不漏检、操作系统自动检测、保证操作人员安全、检测高效准确、检测数据自动导入电连接的存储系统的用于电池包绝缘测试的操作系统。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种用于电池包绝缘测试的操作系统，其特征在于，包括支撑框架和测试装置，测试装置设于支撑框架内部、与支撑框架底面间隔设置，待检测的电池包底壳依次流入或流出支撑框架的底部，测试装置包括多个检测支架和多个检测器，每个检测器安装在一个检测支架上，检测支架滑设于支撑框架上，检测器包括探针和第一气缸，第一气缸一端连接检测支架，另一端连接并驱动探针，探针一端连接绝缘测试仪，另一端活动接触电池包待测试位。

作为上述技术方案的进一步改进：

检测支架包括滑动杆和底座，底座连接在支撑框架上，底座上设有沿底座长度方向的滑槽，滑动杆一端滑设于所述滑槽内，另一端连接检测器。

底座与支撑框架底面平行，滑动杆与底座平行。

检测支架还包括夹紧块和连接杆，滑动杆、夹紧块、连接杆和检测器依次连接，夹紧块包括两个套孔，两个套孔的中心轴线异面，滑动杆和连接杆分别活动穿过一所述套孔，滑设于所述套孔内。

所述套孔为开设在夹紧块上的通孔，所述套孔侧面沿其轴向贯通形成缺口，缺口两侧的夹紧块上设有连接卡紧结构。

检测支架还包括正位套，正位套支撑在底座上、套设在滑动杆外部，正位套和滑动杆同步滑动。

正位套下端的侧面设有凸出侧面的两个支撑翼，两个支撑翼相对设置在正位套的侧面，支撑翼支撑在底座上。

两个支撑翼上各设有一个压紧螺母，压紧螺母穿过支撑翼、滑设在底座的所述滑槽内。

探针包括正极探针、负极探针和壳体探针，正极探针活动接触电池模组的正极，负极探针活动接触电池模组的负极，壳体探针活动接触电池包壳体。

支撑框架为四方体框架型结构，支撑框架的框体内设有多个支撑板，多个支撑板与支撑框架固定连接，支撑板水平设置，与支撑框架的底面平行间隔设置，检测支架安装在支撑板上。

所述操作系统还包括传感器和阻止电池包底壳流动的阻挡器，传感器安装在阻挡器上，传感器和阻挡器均与PLC电连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：自动检测电池包的绝缘性，测试装置和待检测位对应、不漏检，操作系统自动检测、保证操作人员安全、检测高效准确，检测数据自动导入电连接的存储系统，检测系统化，可溯源。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例的另一视角结构示意图；

图3为本实用新型一个实施例的检测支架和检测器结构示意图；

图4为本实用新型检测支架和检测器的另一实施例的结构示意图；

图5为本实用新型一个实施例的阻挡器和传感器结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型提供的用于电池包绝缘测试的操作系统作进一步详细、完整地说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

一种用于电池包绝缘测试的操作系统，如图1和图2所示，包括支撑框架1和测试装置，支撑框架1为四方体框架型结构，支撑框架1的框体内设有多个支撑板11，多个支撑板11与支撑框架1固定连接，支撑板11水平设置，与支撑框架1的底面平行间隔设置，多个支撑板11布置在支撑框架1的框体内靠近支撑框架1的侧面处。

测试装置包括三个检测支架2和三个检测器，每个检测器安装在一个检测支架2上，检测支架2安装在支撑板11上。如图3所示，检测支架2包括底座21、正位套22，滑动杆23、夹紧块24和连接杆25。底座21通过螺栓连接在支撑板11上，底座21上设有沿底座21长度方向的滑槽。滑动杆23与底座21垂直，滑动杆23一端滑设在底座21的所述滑槽内。正位套22位于底座21上、套设在滑动杆23外部，正位套22和滑动杆23同步滑动。正位套22下端的侧面设有凸出侧面的两个支撑翼221，两个支撑翼221相对设置在正位套22的侧面，支撑翼221支撑在底座21上以使正位套22限制滑动杆23倾斜，使滑动杆23保持和底座21垂直的状态，两个支撑翼221上各设有一个压紧螺母，压紧螺母穿过支撑翼221、滑设在底座21的所述滑槽内，两个压紧螺母的作用一是为防止正位套22以滑动杆23为轴旋转，旋转后支撑翼221架空，正位套22作用失效，二是滑动杆23位于指定位置时，拧紧所述压紧螺母，固定正位套22和滑动杆23。夹紧块24上设有两个套孔，套孔为开设在夹紧块24上的通孔，所述通孔侧面轴向贯通，且轴向贯通的缺口两侧的夹紧块24上设有螺栓螺孔连接结构。所述套孔具有夹紧功能，两个所述套孔的中心轴线异面，即既不平行又不相交，较佳的，两个所述套孔的中心轴线垂直，滑动杆23和连接杆25分别穿过一个套孔，夹紧块24可以沿着滑动杆23和/或连接杆25滑动至指定位置，通过螺栓螺孔连接结构将套孔的轴向贯通的缺口连接固定，使套孔卡紧滑动杆23和连接杆25。夹紧块24和被夹紧的连接杆25可以共同以滑动杆23为轴旋转。通过夹紧块24的夹紧固定，连接杆25和滑动杆23互相垂直布置。

检测器包括第一气缸32和探针31，第一气缸32固定在第一气缸固定架321上，第一气缸固定架321与连接杆25的一端固定连接。第一气缸32连接并驱动探针31移动。图4为检测器的另一种实施方式，包括第一气缸32、第二气缸33和探针31，第一气缸32固定在第一气缸固定架321上，第一气缸32连接并驱动探针31移动。第二气缸33固定在第二气缸固定架331上，第二气缸固定架331连接固定在连接杆25上，第二气缸33连接并驱动第一气缸固定架321、带动第一气缸32和探针31移动。检测器的上述两种实施方式均可以实现探针31的伸缩移动。

各个检测器的第一气缸32，或者第一气缸32和第二气缸33通过PLC控制，带动探针31在水平和/或垂直水平方向移动，使探针31下降接触测试部位，检测完毕后探针31上升离开测试部位。探针31的探头与测试部位均为软接触。检测支架2的滑动杆23沿着所述滑槽滑动时，依次带动夹紧块24、连接杆25和相应检测器在水平方向移动，结合第一气缸32和第二气缸33的移动，使探针31实现范围较广的、灵活的移动。

电池包底壳流水线位于支撑框架1的底部、测试装置的下方，所述流水线带动电池包底壳穿过测试装置和支撑框架1的底面之间的空间。所述操作系统还包括传感器8，如图5所示，传感器8为光电传感器，传感器8安装在阻挡器7上。待检测的电池包底壳流入指定位置后，传感器8感应并向PLC发出到位信号，PLC控制阻挡器7，阻止电池包底壳的继续流动，各事先调整好位置的探针31和待测试位一一对应。

检测器的探针31一端电连接绝缘测试仪，另一端接触测试部位。三个检测器分别为壳体检测器6、正极检测器4和负极检测器5，壳体检测器6、正极检测器4和负极检测器5用于检测电池包壳体的绝缘性能等电池包的电连接状况。壳体检测器6的探针31为壳体探针，测试时接触壳体，形成地相；正极检测器4的探针31为正极探针，测试时接通电池包电池模组的正极，形成正相；负极检测器5的探针31为负极探针，测试时接通电池包电池模组的负极，形成负相。

测试时，PLC控制各第一气缸32，分别带动正极探针、负极探针和壳体探针下移接触各测试位置。若正极探针和壳体探针之间(总正与接地)不导通，且负极探针和壳体探针之间(总负与接地)不导通，则说明电池包壳体绝缘性正常，测试合格，其它情况为测试不合格。测试完成后，测试数据自动上传至MES系统(制造执行系统)。对于测试合格的电池包，生产线自动释放电池包底壳，使其流入下个工位，所述测试系统等待下一个电池包底壳的流入；对于测试不合格的电池包，将其卸离流水线，所述测试系统等待下一个电池包底壳的流入，依次循环作业。

最后有必要在此说明的是：以上实施例只用于对本实用新型的技术方案作进一步详细地说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限制，本领域的技术人员根据本实用新型的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本实用新型的保护范围。