一种机床两直线轴运动间的垂直度检测装置及方法与流程

本发明涉及机床几何精度检测技术领域，特别是涉及一种机床两直线轴运动间的垂直度检测装置及方法。

背景技术：

精密及超精密机床几何精度检测时，直线轴运动间的垂直度为其中必须检测的一个项目，该项几何精度传统的检测方法是在检测区域安放大理石方尺，先调整大理石方尺的长边与其中一直线轴平行，具体方式是将指示器安放在一固定位置，指示器测头垂直触及大理石方尺长边，手工调整方尺位姿，使指示器读数在方尺长边两侧读数一致，然后将指示器安装在另外一个直线轴移动部件上，指示器测头垂直触及方尺短边，该直线轴移动部件在方尺短边规定长度范围内运运动时，指示器读数的最大差值即为检测结果。该方法在调整方尺长边与直线轴平行时，需要手工操作，耗时长，对测量人员的技能要求很高，测量难度大耗时长；同时，测量的精度取决于方尺这一物理基准的精度，测量精度低。

技术实现要素：

针对上述提出的目前机床直线轴运动间垂直度检测时，方尺位姿调整难度大、耗时长、精度低的问题，本发明提供了一种机床两直线轴运动间的垂直度检测装置及方法。采用所述装置及方法，不仅可获得机床两直线轴运动间的垂直度，同时装调、操作方便，同时可减小基准直角误差对检测误差的影响。

针对上述问题，本发明提供的一种机床两直线轴运动间的垂直度检测装置及方法通过以下技术要点来解决问题：一种机床两直线轴运动间的垂直度检测装置，包括用于获得机床轴直线度评定曲线的指示器、用于完成指示器与机床轴连接的夹持装置、用于为指示器提供基准面的基准体，还包括可绕自身轴线旋转的转台，所述基准体设置在所述转台上，在所述轴线与机床两直线轴所处平面垂直时，所述基准体为所述指示器提供基准面。

本方案中，所述机床轴即为直线轴，所述转台作为所述基准体的载体，基准体作为基准面的载体，夹持装置作为机床轴与指示器的连接件，在指示器随机床轴直线运动过程中，指示器的测头始终与基准面相接触，这样，根据读取指示器的示数，拟合得到直线度评定曲线，通过该曲线，即可获得对应直线轴相对于基准面的夹角。

同时，本方案还公开了一种机床两直线轴运动间的垂直度检测方法，该方法基于以上所提供的装置，所述方法包括顺序进行的以下步骤：

a)装置安装：将转台放置在被测两直线轴组成的平面内并固定，转台位于被测两直线轴之间，转台的轴线与所述平面垂直；

所述两直线轴分别定义为a轴和b轴，指示器通过夹持装置与a轴连接，指示器的测头作用在基准体的基准面上；

c)直线移动a轴进行测量：锁紧转台，直线移动a轴，采集a轴运动过程中指示器的数据，且在移动a轴过程中，指示器测头始终与基准面相接触；

d)转台旋转90°，锁紧转台，将指示器通过夹持装置连接在b轴上，且指示器的测头触及基准体的基准面；

e)直线移动b轴进行测量：直线移动b轴，采集b轴运动过程中指示器的数据，且在移动b轴过程中，指示器测头始终与基准面相接触；

f)转台旋转90°：转台以步骤d)中的旋转方向旋转90°，锁紧转台，将指示器通过夹持装置连接在a轴上，且指示器测头触及基准体的基准面；

g)直线移动a轴进行测量：直线移动a轴，采集a轴运动过程中指示器的数据，且在移动a轴过程中，指示器测头始终与基准面相接触；

h)转台旋转90°：转台以步骤d)中的旋转方向旋转90°，锁紧转台，将指示器通过夹持装置连接在b轴上，且指示器的测头触及基准体的基准面；

i)直线移动b轴进行测量：直线移动b轴，采集b轴运动过程中指示器的数据，且在移动b轴过程中，指示器测头始终与基准面相接触；

j)数据处理：采用以上步骤中指示器所采集到的数据，拟合出a轴、b轴运动的直线度评定曲线，分别与两直线轴间夹角比较，获得直线度评定曲线与基准面间的夹角为αi(i＝1、2、3、4)：

得

式中，α为两直线轴间的实际夹角；

关于αi：

i＝1时，α1为e)步骤中数据所获得的直线度评定曲线与基准面间的夹角；

i＝2时，α2为g)步骤中数据所获得的直线度评定曲线与基准面间的夹角；

i＝3时，α3为i)步骤中数据所获得的直线度评定曲线与基准面间的夹角；

i＝4时，α4为c)步骤中数据所获得的直线度评定曲线与基准面间的夹角；

关于βi：

i＝1时，β1为d)步骤中转台所转动的实际角度数；

i＝2时，β2为f)步骤中转台所转动的实际角度数；

i＝3时，β3为h)步骤中转台所转动的实际角度数；

i＝4时，β4为步骤h)中完成转台旋转后，此时转台以步骤d)中的旋转方向进行旋转，转动至与步骤c)中转台所处状态所需的转动角度数；

即：

垂直度误差可表示为：

如上所述，设置为包括所述转台，旨在实现：通过三次90°转位转换基准直角，同时利用指示器获得两直线轴的运动数据，再利用以上算法和圆闭合误差为零的原理获得两直线轴直线运动间的垂直度，区别于如背景技术介绍的方案，本方案提供的方法实现机床直线轴运动间垂直度检测时依赖于所述装置，但具体的装置调节不存在必然的或唯一准确位置的指示器安放姿态，即解决了基准面相对于直线轴的姿态调整问题，不存在如现有技术中的方尺位姿调整难度大、耗时长、且精度难以得到保证的问题。

如本方案中，关于获得αi，基准面相对于直线轴的平行度只需保证测头与基准面接触获得直线度评定曲线以获得αi即可，并不影响最终的检测结果；向数据处理过程中引入了βi，关于如上对关于βi的限定可知，虽然限定了如d)、f)、h)步骤中转台的转动角度均为90°，但在实际操作时，必然不能保证完成转台转动后，转台向特定方向转动的度数一定为90°，同时通过对β4的限定，如每次转台实际转动读书相较于90°均小于n°，则β4为(90+3n)°，即即转台的转动精度亦不影响最终的检测结果。

即本方案提供的装置和方案，相较于现有技术：

两直线轴运动间的垂直度检测装置利用转台和基准面构造基准直角，无需像传统方法一样将物理基准与运动轴线调整到精确平行，本方案装、调方便快捷；

本方案提供的两直线轴运动间的垂直度检测装置和垂直度的测量方法，通过三次90°转位转换基准直角，同时利用指示器获得两直线轴的运动数据，再利用以上算法和圆闭合误差为零的原理获得两直线轴运动间的垂直度，减小了基准直角误差对垂直度检测误差的影响；

本方案提供的两直线轴运动间的垂直度检测装置对垂直度的测量方法，在测量两直线轴运动间的垂直度的同时也给出了两直线轴各自运动的直线度，测量效率高。

作为本领域技术人员，以上方法实际上为以上装置用于完成垂直度检测的使用方法，关于上述数据获得和数据处理，不仅可采用人工的方式进行，同时亦可利用计算机和相应软件高效的完成：在利用人工方式进行时，根据指示器在对应直线轴直线运动时的示数，关于数据处理，可以是最小二乘法、两端点连线法或最小包络法中的一种，即可获得直线度评定曲线，而后获得该评定曲线与基准面之间的夹角αi；关于βi，在转台被固定后，可人工采用角度测量装置的方式进行转台实际转动角度测量。

作为本领域技术人员，以上将两直线轴分别定义为a轴和b轴，实际上仅仅为对两直线轴进行区分，现有技术中通常将两直线轴分别定义为x轴和y轴，但考虑到在本领域中，x轴和y轴一般能够对应到特定的直线轴，故采用以上定义，旨在限定以上方法的实施，如步骤c)不特定针对x轴，亦特定针对y轴，即：若x轴作为a轴，y轴即为b轴，反之x轴作为b轴，y轴即为a轴。

作为所述垂直度检测装置进一步的技术方案：

由于所述基准面的加工精度影响αi的误差，为使得基准体可独立于转台加工，设置为：所述基准体为相对于转台独立的部件，且基准体与转台的连接关系为可拆卸连接。设置为可拆卸连接，可使得基准面在使用周期中能够被方便的进行平整度或平面度维护。

作为基准体的具体形式，设置为：所述基准体为固定于转台台面上的平尺，所述台面与所述轴线垂直，所述基准面为平尺其中一侧的侧面，且所述基准面与所述台面垂直。采用本方案，在所述转台的台面为水平面时，所述基准面为竖直面，这样，配合现有技术中直线轴在空间中的具体形态和运动方向，方便拟合出准确的直线度评定曲线。

考虑到基准面对测试精度的影响，本方案在实际实施时，优选采用以上多个步骤中限定的基准面均为同一个面，但考虑到如初始位置时，如c)步骤中所述基准面为基准体靠近a轴的侧面，在转台转动180°后，针对获得a轴的直线度评定曲线，此时基准面位于基准体远离a轴的一侧，为使得此时仍然可以通过夹持装置的形态改变使得指示器的测头能够作用在基准面上，设置为：所述夹持装置包括用于与机床轴连接的第一夹具、一端与第一夹具相连的第一转杆、连接于第一转杆另一端的过渡件、一端与过渡件相连的第二转杆、连接于第二转杆另一端的第二夹具，所述第二夹具用于连接指示器，所述指示器为两端均具有表头的百分表或千分表；

所述第一转杆与第二转杆相互垂直，且第二转杆可相对于第一转杆的轴线转动；

还包括用于实现第一转杆与第二转杆相对位置锁定的锁定件；

在第一转杆的轴线方向上，指示器相对于第一夹具的位置可调。本方案中，由于所述第一转杆和第二转杆均为直杆，在所述锁定件对第一转杆与第二转杆两者之间无相互约束时，如针对转台转动了180度的情况，可使得第二转杆绕第一转杆转动，且第二转杆的自由端朝上转动以越过基准体的上侧，同时调整指示器相对于第一夹具的位置：使得指示器向远离a轴的一侧运动，而后相较于步骤c)连接指示器的另一侧的表头，此时，可达到利用同一基准面的目的。优选的，可设置为第一转杆与第一夹具间隙配合，第一夹具上还螺纹连接有用于紧固第一转杆的锁紧螺钉、过渡件的一端与第一转杆固定连接，过渡件的另一端上设置有卡口，第二转杆一端嵌入所述卡口中，通过安装在过渡件上的用于约束所述卡口大小的压紧螺栓实现过渡件与第二转杆的紧固、第二夹具亦为采用卡口配合压紧螺栓固定指示器表头的方案，但第二夹具上的卡口间隙为通孔，这样可尽可能使得指示器能够相对于第二夹具伸出或靠拢。

作为一种可通过计算机快速完成相应数据处理的技术方案，还包括数据采集系统和数据分析系统，所述数据采集系统与指示器数据连接，数据采集系统用于采集指示器所获得数据，所述数据分析系统与数据采集系统数据连接，数据分析系统用于对数据采集系统所获得数据进行处理，拟合出直线轴直线度评定曲线。

作为一种方便控制转台转动且可直接输出实际转动角度的技术方案，所述转台为可设定旋转方向、旋转角度和输出实际旋转角度的电动转台。优选的，设置为所述转台与数据采集系统数据连接，这样，可使得本装置整体具有可直接读取原始数据以快速获得检测结果的特点。

作为所述垂直度检测方法进一步的技术方案，如上所述，在每次直线轴直线运动通过指示器采集数据的过程中，虽然只需保证指示器的测头与基准面接触即可，但考虑到若本身直线轴运动距离较长或基准面与运动的直线轴之间的夹角过大，这样就要求指示器的量程较大，而现有较为精密的百分表或千分表，最大量程一般仅为数十毫米甚至几毫米，考虑到现有指示器对本方案的实施便捷性的因素，设置为：还包括位于步骤a)与c)之间的步骤b)：

在随动过程中，b)装置调整：直线移动a轴，观察指示器的示值变化，通过转动转台使得在a轴整个行程上基准体的基准面与a轴平行。

为减小基准面加工误差对测试结果所带来的影响，设置为：各步骤中的基准面均为同一基准面。

为减小基准面加工误差对测试结果所带来的影响，设置为：在步骤c)中，记录指示器测头在基准面上划过的起、止位置；

在步骤e)中，b轴移动的整个行程上，指示器测头在基准面上划过的起、止位置与步骤c)中的起、止位置一致；

在步骤g)中，a轴移动的整个行程上，指示器测头在基准面上划过的起、止位置与步骤c)中的起、止位置一致；

在步骤i)中，b轴移动的整个行程上，指示器测头在基准面上划过的起、止位置与步骤c)中的起、止位置一致。

优选的，设置为：所述的转台本身具有锁紧功能和转动实际角度输出功能；

所述的指示器的精度优于0.5μm；

所述的基准体采用为0级的平尺，其作为基准面的测量边平面度小于3.5μm，为基准面的测量边与相邻边垂直度小于8μm，两测量边均可作为基准面，两测量边的平行度为5.3μm；转台的定位精度为2″。

本发明具有以下有益效果：

采用本方案，两直线轴运动间的垂直度检测装置利用转台和基准面构造基准直角，无需像传统方法一样将物理基准与运动轴线调整到精确平行，本方案装、调方便快捷；

本方案提供的两直线轴运动间的垂直度检测装置和垂直度的测量方法，通过三次90°转位转换基准直角，同时利用指示器获得两直线轴的运动数据，再利用以上算法和圆闭合误差为零的原理获得两直线轴运动间的垂直度，减小了基准直角误差对垂直度检测误差的影响；

本方案提供的两直线轴运动间的垂直度检测装置对垂直度的测量方法，在测量两直线轴运动间的垂直度的同时也给出了两直线轴各自运动的直线度，测量效率高。

附图说明

图1为本发明所述的一种机床两直线轴运动间的垂直度检测装置一个具体实施例的结构示意图。

图中标记分别为：1、转台，2、基准体，3、定位销，4、指示器，5、夹持装置，6、数据采集系统，7、数据分析系统。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明不仅限于以下实施例：

实施例1：

如图1所示，一种机床两直线轴运动间的垂直度检测装置，包括用于获得机床轴直线度评定曲线的指示器4、用于完成指示器4与机床轴连接的夹持装置5、用于为指示器4提供基准面的基准体2，还包括可绕自身轴线旋转的转台1，所述基准体2设置在所述转台1上，在所述轴线与机床两直线轴所处平面垂直时，所述基准体2为所述指示器4提供基准面。

本方案中，所述机床轴即为直线轴，所述转台1作为所述基准体2的载体，基准体2作为基准面的载体，夹持装置5作为机床轴与指示器4的连接件，在指示器4随机床轴直线运动过程中，指示器4的测头始终与基准面相接触，这样，根据读取指示器4的示数，拟合得到直线度评定曲线，通过该曲线，即可获得对应直线轴相对于基准面的夹角。

同时，本方案还公开了一种机床两直线轴运动间的垂直度检测方法，该方法基于以上所提供的装置，所述方法包括顺序进行的以下步骤：

a)装置安装：将转台1放置在被测两直线轴组成的平面内并固定，转台1位于被测两直线轴之间，转台1的轴线与所述平面垂直；

所述两直线轴分别定义为a轴和b轴，指示器4通过夹持装置5与a轴连接，指示器4的测头作用在基准体2的基准面上；

c)直线移动a轴进行测量：锁紧转台1，直线移动a轴，采集a轴运动过程中指示器4的数据，且在移动a轴过程中，指示器4测头始终与基准面相接触；

d)转台1旋转90°，锁紧转台1，将指示器4通过夹持装置5连接在b轴上，且指示器4的测头触及基准体2的基准面；

e)直线移动b轴进行测量：直线移动b轴，采集b轴运动过程中指示器4的数据，且在移动b轴过程中，指示器4测头始终与基准面相接触；

f)转台1旋转90°：转台1以步骤d)中的旋转方向旋转90°，锁紧转台1，将指示器4通过夹持装置5连接在a轴上，且指示器4测头触及基准体2的基准面；

g)直线移动a轴进行测量：直线移动a轴，采集a轴运动过程中指示器4的数据，且在移动a轴过程中，指示器4测头始终与基准面相接触；

h)转台1旋转90°：转台1以步骤d)中的旋转方向旋转90°，锁紧转台1，将指示器4通过夹持装置5连接在b轴上，且指示器4的测头触及基准体2的基准面；

i)直线移动b轴进行测量：直线移动b轴，采集b轴运动过程中指示器4的数据，且在移动b轴过程中，指示器4测头始终与基准面相接触；

j)数据处理：采用以上步骤中指示器4所采集到的数据，拟合出a轴、b轴运动的直线度评定曲线，分别与两直线轴间夹角比较，获得直线度评定曲线与基准面间的夹角为αi(i＝1、2、3、4)：

得

式中，α为两直线轴间的实际夹角；

关于αi：

i＝1时，α1为e)步骤中数据所获得的直线度评定曲线与基准面间的夹角；

i＝2时，α2为g)步骤中数据所获得的直线度评定曲线与基准面间的夹角；

i＝3时，α3为i)步骤中数据所获得的直线度评定曲线与基准面间的夹角；

i＝4时，α4为c)步骤中数据所获得的直线度评定曲线与基准面间的夹角；

关于βi：

i＝1时，β1为d)步骤中转台1所转动的实际角度数；

i＝2时，β2为f)步骤中转台1所转动的实际角度数；

i＝3时，β3为h)步骤中转台1所转动的实际角度数；

i＝4时，β4为步骤h)中完成转台1旋转后，此时转台1以步骤d)中的旋转方向进行旋转，转动至与步骤c)中转台1所处状态所需的转动角度数；

即：

垂直度误差可表示为：

如上所述，设置为包括所述转台1，旨在实现：通过三次90°转位转换基准直角，同时利用指示器4获得两直线轴的运动数据，再利用以上算法和圆闭合误差为零的原理获得两直线轴直线运动间的垂直度，区别于如背景技术介绍的方案，本方案提供的方法实现机床直线轴运动间垂直度检测时依赖于所述装置，但具体的装置调节不存在必然的或唯一准确位置的指示器4安放姿态，即解决了基准面相对于直线轴的姿态调整问题，不存在如现有技术中的方尺位姿调整难度大、耗时长、且精度难以得到保证的问题。

如本方案中，关于获得αi，基准面相对于直线轴的平行度只需保证测头与基准面接触获得直线度评定曲线以获得αi即可，并不影响最终的检测结果；向数据处理过程中引入了βi，关于如上对关于βi的限定可知，虽然限定了如d)、f)、h)步骤中转台1的转动角度均为90°，但在实际操作时，必然不能保证完成转台1转动后，转台1向特定方向转动的度数一定为90°，同时通过对β4的限定，如每次转台1实际转动读书相较于90°均小于n°，则β4为(90+3n)°，即即转台1的转动精度亦不影响最终的检测结果。

即本方案提供的装置和方案，相较于现有技术：

两直线轴运动间的垂直度检测装置利用转台1和基准面构造基准直角，无需像传统方法一样将物理基准与运动轴线调整到精确平行，本方案装、调方便快捷；

本方案提供的两直线轴运动间的垂直度检测装置和垂直度的测量方法，通过三次90°转位转换基准直角，同时利用指示器4获得两直线轴的运动数据，再利用以上算法和圆闭合误差为零的原理获得两直线轴运动间的垂直度，减小了基准直角误差对垂直度检测误差的影响；

本方案提供的两直线轴运动间的垂直度检测装置对垂直度的测量方法，在测量两直线轴运动间的垂直度的同时也给出了两直线轴各自运动的直线度，测量效率高。

作为本领域技术人员，以上方法实际上为以上装置用于完成垂直度检测的使用方法，关于上述数据获得和数据处理，不仅可采用人工的方式进行，同时亦可利用计算机和相应软件高效的完成：在利用人工方式进行时，根据指示器4在对应直线轴直线运动时的示数，关于数据处理，可以是最小二乘法、两端点连线法或最小包络法中的一种，即可获得直线度评定曲线，而后获得该评定曲线与基准面之间的夹角αi；关于βi，在转台1被固定后，可人工采用角度测量装置的方式进行转台1实际转动角度测量。

作为本领域技术人员，以上将两直线轴分别定义为a轴和b轴，实际上仅仅为对两直线轴进行区分，现有技术中通常将两直线轴分别定义为x轴和y轴，但考虑到在本领域中，x轴和y轴一般能够对应到特定的直线轴，故采用以上定义，旨在限定以上方法的实施，如步骤c)不特定针对x轴，亦特定针对y轴，即：若x轴作为a轴，y轴即为b轴；反之x轴作为b轴，y轴即为a轴。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，如图1所示，作为所述垂直度检测装置进一步的技术方案：

由于所述基准面的加工精度影响αi的误差，为使得基准体2可独立于转台1加工，设置为：所述基准体2为相对于转台1独立的部件，且基准体2与转台1的连接关系为可拆卸连接。设置为可拆卸连接，可使得基准面在使用周期中能够被方便的进行平整度或平面度维护。优选设置为所述可拆卸连接采用多颗沿着基准体2长度方向排布的定位销3进行连接，这样相较于螺栓连接、焊接、粘接等，不仅可保证连接质量，同时可避免基准体2或转台1过渡受力(螺栓连接所产生的拉力、压力，焊接时焊接热所引起的热变形)而造成本装置的检测精度降低。

作为基准体2的具体形式，设置为：所述基准体2为固定于转台1台面上的平尺，所述台面与所述轴线垂直，所述基准面为平尺其中一侧的侧面，且所述基准面与所述台面垂直。采用本方案，在所述转台1的台面为水平面时，所述基准面为竖直面，这样，配合现有技术中直线轴在空间中的具体形态和运动方向，方便拟合出准确的直线度评定曲线。

考虑到基准面对测试精度的影响，本方案在实际实施时，优选采用以上多个步骤中限定的基准面均为同一个面，但考虑到如初始位置时，如c)步骤中所述基准面为基准体2靠近a轴的侧面，在转台1转动180°后，针对获得a轴的直线度评定曲线，此时基准面位于基准体2远离a轴的一侧，为使得此时仍然可以通过夹持装置5的形态改变使得指示器4的测头能够作用在基准面上，设置为：所述夹持装置5包括用于与机床轴连接的第一夹具、一端与第一夹具相连的第一转杆、连接于第一转杆另一端的过渡件、一端与过渡件相连的第二转杆、连接于第二转杆另一端的第二夹具，所述第二夹具用于连接指示器4，所述指示器4为两端均具有表头的百分表或千分表；

所述第一转杆与第二转杆相互垂直，且第二转杆可相对于第一转杆的轴线转动；

还包括用于实现第一转杆与第二转杆相对位置锁定的锁定件；

在第一转杆的轴线方向上，指示器4相对于第一夹具的位置可调。本方案中，由于所述第一转杆和第二转杆均为直杆，在所述锁定件对第一转杆与第二转杆两者之间无相互约束时，如针对转台1转动了180度的情况，可使得第二转杆绕第一转杆转动，且第二转杆的自由端朝上转动以越过基准体的上侧，同时调整指示器4相对于第一夹具的位置：使得指示器4向远离a轴的一侧运动，而后相较于步骤c)连接指示器4的另一侧的表头，此时，可达到利用同一基准面的目的。优选的，可设置为第一转杆与第一夹具间隙配合，第一夹具上还螺纹连接有用于紧固第一转杆的锁紧螺钉、过渡件的一端与第一转杆固定连接，过渡件的另一端上设置有卡口，第二转杆一端嵌入所述卡口中，通过安装在过渡件上的用于约束所述卡口大小的压紧螺栓实现过渡件与第二转杆的紧固、第二夹具亦为采用卡口配合压紧螺栓固定指示器4表头的方案，但第二夹具上的卡口间隙为通孔，这样可尽可能使得指示器4能够相对于第二夹具伸出或靠拢。

作为一种可通过计算机快速完成相应数据处理的技术方案，还包括数据采集系统6和数据分析系统7，所述数据采集系统6与指示器4数据连接，数据采集系统6用于采集指示器4所获得数据，所述数据分析系统7与数据采集系统6数据连接，数据分析系统7用于对数据采集系统6所获得数据进行处理，拟合出直线轴直线度评定曲线。

作为一种方便控制转台1转动且可直接输出实际转动角度的技术方案，所述转台1为可设定旋转方向、旋转角度和输出实际旋转角度的电动转台。优选的，设置为所述转台1与数据采集系统6数据连接，这样，可使得本装置整体具有可直接读取原始数据以快速获得检测结果的特点。

实施例3：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，作为所述垂直度检测装置进一步的技术方案：如上所述，在每次直线轴直线运动通过指示器4采集数据的过程中，虽然只需保证指示器4的测头与基准面接触即可，但考虑到若本身直线轴运动距离较长或基准面与运动的直线轴之间的夹角过大，这样就要求指示器4的量程较大，而现有较为精密的百分表或千分表，最大量程一般仅为数十毫米甚至几毫米，考虑到现有指示器4对本方案的实施便捷性的因素，设置为：还包括位于步骤a)与c)之间的步骤b)：

在随动过程中，b)装置调整：直线移动a轴，观察指示器4的示值变化，通过转动转台1使得在a轴整个行程上基准体2的基准面与a轴平行。

为减小基准面加工误差对测试结果所带来的影响，设置为：各步骤中的基准面均为同一基准面。

为减小基准面加工误差对测试结果所带来的影响，设置为：在步骤c)中，记录指示器4测头在基准面上划过的起、止位置；

在步骤e)中，b轴移动的整个行程上，指示器4测头在基准面上划过的起、止位置与步骤c)中的起、止位置一致；

在步骤g)中，a轴移动的整个行程上，指示器4测头在基准面上划过的起、止位置与步骤c)中的起、止位置一致；

在步骤i)中，b轴移动的整个行程上，指示器4测头在基准面上划过的起、止位置与步骤c)中的起、止位置一致。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。