本发明涉及电子皮带秤技术领域，具体的说，是一种电子皮带秤在线实时计算评判方法。
背景技术：
电子皮带秤是制造行业生产线的重要设备，实现运动物料的准确计量。在03版卷烟工艺规范中将加工工序物料流量(瞬时重量)稳定作为一个衡量加工能力的指标，各个厂家都是在为提高这个指标努力。而工序物料流量稳定与否是靠恒流式的电子皮带秤保障的，所以各个电子皮带秤生产厂家在物料流量稳定上想了诸多办法，比如从机械上控制电子皮带秤上物料高度，使通过称重区的物料高度一致，以及皮带的张紧度研究也是立求保障物料称重稳定。但是，实际生产中发现在采样数据上也有大幅修正，比如瞬时流量超过门阀值，直接负值；数据平均等使瞬时流量失真，但累计重量(物料称重总量)采用的计量方法是没有采用修正程序的，造成物料流量与累计重量发生偏离，物料流量用于指导加料量。
电子皮带秤的不同厂家追求瞬时流量的稳定和累积重量的准确，忽略了瞬时流量和累计重量的匹配性。现有技术中尚没有一种衡量瞬时流量和累计重量的匹配性的方法；在线掺配物通常按瞬时流量进行掺配，通常精度计算是用的两种物质的累积重量进行计算，由于电子皮带秤的瞬时流量和累积重量不匹配造成掺配物过程施加不准确，影响生产物料质量。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种电子皮带秤在线实时计算评判方法，用于解决现有技术中电子皮带秤的使用没有考虑瞬时流量和累计重量的匹配性且没有衡量匹配性的方法的问题，以及解决瞬时流量和累计重量不匹配造成掺配物过程施加不准确，影响生产物料质量的问题。
本发明通过下述技术方案解决上述问题：
一种电子皮带秤在线实时计算评判方法，包括：
步骤s1：以电子皮带秤的有料信号为触发条件，采集电子皮带秤输出的重量采集值和速度采集值、瞬时流量采集值和累计重量采集值，并计算瞬时流量计算值和累积重量计算值：
瞬时流量计算值＝重量采集值×速度采集值
其中，n为每批物料的采样次数，n＝生产时长/采样频率；
步骤s2：在采集过程中计算瞬时流量合格率和累计重量合格率，具体地：
在采样过程中，对满足公式(1)的瞬时流量采集值进行计数：
瞬时流量计算值×(1-m1％)＜瞬时流量采集值＜瞬时流量计算值×(1+m1％)(1)
将计数结果除以采样次数得到瞬时流量合格率；
对满足公式(2)的累计重量采集值进行计数：
累计重量计算值×(1-m2％)＜累计重量采集值＜累计重量计算值×(1+m2％)(2)
将计数结果除以采样次数得到累计重量合格率；
其中，m1为瞬时流量波动范围值，m2为累计重量波动范围值。
进一步地，还包括根据得到的瞬时流量合格率和累计重量合格率，监控称重误差风险并采取报警或停机操作。
首先根据瞬时流量计算值和累积重量计算值的计算公式确立电子皮带秤计量过程评判方案；其次，根据公式(1)和(2)设定电子皮带秤的评判标准指标，在此基础上，对电子皮带秤荷重和速度进行重新计算；最后，应用plc编程，实现实时自动在线评分。本发明实现了电子皮带秤称重准确性实时监控、预估称重误差风险，通过实时评判可及时报警停机，减少生产物料质量受损的情况，电子皮带秤过程监控力度大大提升。
进一步地，还包括根据得到的瞬时流量合格率和累计重量合格率，调整加料流量和加量比例使瞬时流量和累计重量匹配。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
(1)本发明提供了一种评判电子皮带秤的瞬时流量与累计重量匹配性的方法，实现了电子皮带秤称重准确性实时监控、预估称重误差风险，通过实时评判可及时报警停机，减少生产物料质量受损的情况，电子皮带秤过程监控力度大大提升。
(2)本发明研究电子皮带秤的称量准确性，瞬时流量与累计流量匹配性，使加料控制能力加强，提高加料过程精度和瞬时精度。本发明中的采集、计数以及合格率的计算，均由程序自动执行，对操作人员无任何增加要求，完全在自动情况下进行。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
一种电子皮带秤在线实时计算评判方法，包括：
步骤s1：以电子皮带秤的有料信号为触发条件，采集电子皮带秤输出的重量采集值和速度采集值、瞬时流量采集值和累计重量采集值，并计算瞬时流量计算值和累积重量计算值：
瞬时流量计算值＝重量采集值×速度采集值
其中，n为每批物料的采样次数，n＝生产时长/采样频率；
步骤s2：在采集过程中计算瞬时流量合格率和累计重量合格率，具体地：
在采样过程中，对满足公式(1)的瞬时流量采集值进行计数：
瞬时流量计算值×(1-m1％)＜瞬时流量采集值＜瞬时流量计算值×(1+m1％)(1)
将计数结果除以采样次数得到瞬时流量合格率；
对满足公式(2)的累计重量采集值进行计数：
累计重量计算值×(1-m2％)＜累计重量采集值＜累计重量计算值×(1+m2％)(2)
将计数结果除以采样次数得到累计重量合格率；
其中，m1为瞬时流量波动范围值，m2为累计重量波动范围值。这两个值设置为变量，可以根据实际情况来制定上下限的范围，实际中根据现场情况不一样需要改变考核标准。
利用电子皮带秤的采样单元(重量传感器、速度传感器)采集到的数据传输到中央控制器中模拟了电子皮带秤的运行环境，换句话说就是制作了一个电子皮带秤的理论模型，再用理论模型中计算出的(瞬时流量、累计重量)与电子皮带秤的输出值(瞬时流量、累计重量)做比较，从中得出偏离度的判定。这两个范围值的确定是一个实践摸索的过程，是根据前面的模型以及电子皮带秤本身偏离度对加工过程的影响程度大小而定的。
进一步地，还包括根据得到的瞬时流量合格率和累计重量合格率，监控称重误差风险并采取报警或停机操作。
首先根据瞬时流量计算值和累积重量计算值的计算公式确立电子皮带秤计量过程评判方案；其次，根据公式(1)和(2)设定电子皮带秤的评判标准指标，在此基础上，对电子皮带秤荷重和速度进行重新计算；最后，应用plc编程，实现实时自动在线评分。本发明实现了电子皮带秤称重准确性实时监控、预估称重误差风险，通过实时评判可及时报警停机，减少生产物料质量受损的情况，电子皮带秤过程监控力度大大提升。
进一步地，还包括根据得到的瞬时流量合格率和累计重量合格率，调整加料流量和加量比例使瞬时流量和累计重量匹配。
皮带秤的重量分为瞬时和累计，瞬时重量用于瞬时料液施加量的计算，而最终是用料液施加量的累积量与电子皮带秤的累积量进行比例计算，所以在电子皮带秤本身瞬时流量和累积重量不一致就会导致加料比例不一致，造成加料精度的偏差。所以本专利就是在过程中判断电子皮带秤的瞬时和累积量的一致性问题，若不合格需通过调整设备使两者的匹配性提高，从而提高加料环节的精度。将判定办法用plc程序执行落实，用子程序的方式由主程序进行调用，用重量采集值和速度采集值计算出瞬时流量，再由计算得出的瞬时流量计算出上下限，用电子皮带秤的有料信号作为条件，触发合格率累积。按照采样频率进行采样，采样流量处于上下限内计数器进行加计数，当皮带秤有料信号丢失停止计数，得到的计数结果再除以总的采样次数得到最后的判定结果。同上，按照计算公式计算出理论累积量，再计算上下限，对在范围内的采样进行计数，在算占全部采样点的比例即得分。
尽管这里参照本发明的解释性实施例对本发明进行了描述，上述实施例仅为本发明较佳的实施方式，本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。