一种称重机构的制作方法

本实用新型涉及轴承的加工技术领域，尤其涉及一种轴承的称重机构。

背景技术：

轴承，是当代机械设备中重要组成部分，根据摩擦性质，轴承可分为滑动轴承和滚动轴承两大类。滚动轴承一般由内圈、外圈、滚珠及保持架等组成，而滚动轴承为了具备良好的转动性能和较长的使用寿命，一般会在内圈和外圈之间注射油脂，以实现良好润滑，再安装密封端盖。

目前，一般通过手动注油或者机械注油完成轴承的注油工序，注油量控制程度低，容易多加油脂或少加油脂，多加或少加油脂均会影响轴承的质量，所以轴承注油后需要进行检测，检测注油量是否合格。

常用的注油量检测方式为称重检测，现有的称重检测方式是：人工将注油的轴承拿到电子称上进行操作，一来二往，轴承注油、称重检测以及注油和检测之间的周转均会消耗大量的时间，影响了轴承注油检测的生产效率。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的称重机构，使其更具有产业上的利用价值。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种称重机构，能够自动获取待称重的轴承，并自动对轴承进行称重，以提升轴承注油检测的效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种称重机构，包括工作台及设置于所述工作台的输送组件、取料组件及称重组件，其中：

所述输送组件包括水平且间隔设置的第一输送部分和第二输送部分，所述第一输送部分被配置为输送待称重工件，所述第二输送部分被配置为输送称重完毕的所述工件；

所述取料组件设置于所述第一输送部分与所述第二输送部分之间，且所述取料组件能够相对所述输送组件升降，所述取料组件被配置为携带待称重所述工件下降至所述称重组件上、携带称重完毕的所述工件上升至与所述输送组件齐平处；

所述称重组件设置于所述取料组件下方，所述称重组件被配置为承接待称重的所述工件并对所述工件称重。

作为上述的称重机构的一种优选方案，所述取料组件包括承载板及驱动所述承载板相对所述输送组件升降的驱动件，所述承载板被配置为承载所述工件。

作为上述的称重机构的一种优选方案，所述称重组件包括天平秤及安放于所述天平秤的支撑件，所述支撑件能够贯穿所述承载板以支撑所述承载板上的所述工件。

作为上述的称重机构的一种优选方案，所述承载板包括板体，所述板体均匀设置有多个平行的插槽；所述支撑件包括支撑本体，所述支撑本体垂直连接有多个插片，各所述插片能够分别插入各所述插槽中。

作为上述的称重机构的一种优选方案，所述插片的厚度小于所述插槽的宽度。

作为上述的称重机构的一种优选方案，所述插片的长度小于所述插槽的长度。

作为上述的称重机构的一种优选方案，所述天平秤与所述工作台之间连接有减震垫。

作为上述的称重机构的一种优选方案，所述天平秤为电子天平秤。

作为上述的称重机构的一种优选方案，所述驱动件为气缸。

作为上述的称重机构的一种优选方案，所述第一输送部分和所述第二输送部分设置于一龙门架上，所述龙门架设置有供所述承载板穿过的穿孔。

本实用新型的有益效果为：利用输送组件自动送料，利用取料组件自动获取待称重的工件(如轴承)，并自动将称重完毕的工件取走，无需人工操作，大大节省了人力，提高了轴承注油检测的效率。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式提供的称重机构的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的称重机构中的承载板的结构示意图；

图3是本实用新型具体实施方式提供的称重机构中的支撑件的结构示意图；

图4是本实用新型具体实施方式提供的称重机构中的输送组件与龙门架的连接结构示意图。

图中：10-工作台，11-龙门架，12-穿孔，20-输送组件，21-第一输送部分，22-第二输送部分，30-取料组件，31-承载板，311-板体，312-插槽，32-驱动件，40-称重组件，41-天平秤，42-支撑件，421-支撑本体，422-插片，50-工件，60-减震垫。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1所示，本实用新型的称重机构包括工作台10及设置于工作台10的输送组件20、取料组件30及称重组件40。其中，输送组件20包括水平且间隔设置的第一输送部分21和第二输送部分22，第一输送部分21被配置为输送待称重工件50，第二输送部分22被配置为输送称重完毕的工件50；取料组件30设置于第一输送部分21与第二输送部分22之间，且取料组件30能够相对输送组件20升降，取料组件30被配置为携带待称重工件50下降至称重组件40上、携带称重完毕的工件50上升至与输送组件20齐平处；称重组件40设置于取料组件30下方，称重组件40被配置为承接待称重的工件50并对工件50称重。该称重机构利用输送组件20自动送料，利用取料组件30自动获取待称重的工件(如轴承)，并自动将称重完毕的工件取走，无需人工操作，大大节省了人力，提高了轴承注油检测的效率。

具体地，取料组件30包括承载板31及驱动承载板31相对输送组件20升降的驱动件32，驱动件32为气缸，承载板31被配置为承载工件50；称重组件40包括天平秤41及安放于天平秤41的支撑件42，支撑件42能够贯穿承载板31以支撑承载板31上的工件50，天平秤41为电子天平秤。承载板31的结构如图2所示，承载板31包括板体311，板体311均匀设置有多个平行的插槽312；支撑件42的结构如图3所示，支撑件42包括支撑本体421，支撑本体421垂直连接有多个插片422，各插片422能够分别插入各插槽312中。如此，当第一输送组件21输送工件50至承载板31上后，驱动件32带动承载板31下降，当承载板31上的工件50接触支撑件42时，承载板31继续下降，支撑件42的个插片422分别穿插于各插槽312中，各插片422支撑该工件50，承载板31脱离该工件50，此时，天平秤41秤出的重量为支撑件42与工件50的总重，总重减去支撑件42的固有重量，即为工件50的重量。称重完毕后，驱动件32带动承载板31上升，承载板31上升的过程中接触并托起秤重完毕的工件50，直至与输送组件20齐平，由第二输送部分22将称重完毕的工件50输出。

本实用新型中的输送组件20能够对工件50的定工位移动，该方式的输送结构为常规结构，这里不再赘述。对于输送组件20的安装，如图4所示，本实用新型中将第一输送部分21和第二输送部分22设置于一龙门架11上，龙门架11安装于工作台10上，龙门架11设置有供承载板31穿过的穿孔12，即该穿孔12位于第一输送部分21与第二输送部分22之间。如此，将输送组件20架高，将取料组件30设置在第一输送部分21与第二输送部分22之间，称重组件40设置于取料组件30下方，便于各个动作顺畅地进行。

为了便于工件50在称重时，承载板31完全不接触支撑件42，不对工件50的重量产生影响，本实用新型中，插片422的厚度小于插槽312的宽度，插片422的长度小于插槽312的长度。如此，当承载板31与支撑件42相穿插后，承载板31完全脱离支撑件42，并形成交错关系，即，承载板31与支撑件42交替接触工件50。

本实用新型的称重机构应用于轴承的自动化加工设备中，为了消除轴承的自动化加工设备产生的震动对称重产生影响，本实用新型在天平秤41与工作台10之间连接有减震垫60。

综上，本实用新型的称重机构实现了自动获取待称重的轴承，并自动对轴承进行称重，提升了轴承注油检测的效率。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。