本实用新型涉及减速机测试，具体涉及一种回转减速机试验台。
背景技术：
回转减速机是挖掘机上的核心部件，是挖掘机性能的直接判断指标。在回转减速机的制造过程中，对回转减速机进行疲劳耐久和其它的性能试验是必不可少的。但现阶段，对回转减速机进行疲劳耐久测试，主要分路试和型式试验两种，路试即直接装机进行整车试验，将回转减速机与液压马达组成减速机总成装在挖掘机上，进行往复回转运动的测试，此方法投入大、周期长、效率低；型式试验即台架试验，用驱动电机作为输入进行水平放置测试，即如图1所示，“驱动电机01+主试减速机02+加载电机03”的布置方式或如图2所示，“驱动电机01+主试减速机02+陪试减速机04+加载电机03”布置方式，没有单独的竖直放置的回转减速机疲劳及性能测试台架。此方法能够考察减速机内部分齿轮轴承情况，但其与实际应用中的减速机放置方向相差较大，导致其无法精确考核减速机输出齿轮，并且水平放置经常会发生漏油情况，导致污染外部铁地板，不能有效地进行模拟实车的试验。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的减速机水平放置导致无法精确考核减速机输出齿轮，不能有效进行模拟实车试验，以及经常会发生漏油情况，导致污染外部铁地板的问题，而提供了一种回转减速机试验台。
为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：
本实用新型的一种回转减速机试验台，其特殊之处在于：包括支架组件、主试单元、陪试单元、及传动组件；
所述支架组件包括第一水平板和两个支撑板；两个支撑板位于第一水平板的两侧，其上端均与且第一水平板垂直连接，下端固定于外部铁地板上；
所述主试单元与陪试单元结构相同且中心轴相互平行；
所述主试单元包括电机、扭矩组件、传动轴；
所述电机安装于第一水平板上方，其输出轴穿过第一水平板后，通过扭矩组件与传动轴上端连接；
所述传动轴下端与主试减速机的输入端连接；
所述陪试单元的传动轴下端与陪试减速机的输入端连接；
所述主试减速机的输出端和陪试减速机的输出端通过传动组件传动连接。
进一步地，所述传动组件包括回转大齿圈、大齿圈基座以及齿圈集油盒；
所述回转大齿圈包括同轴套装的外圈和内齿圈；
所述外圈固定安装于大齿圈基座上；
所述大齿圈基座安装于外部铁地板上；
所述内齿圈外壁与外圈内壁之间设有若干滚珠；
所述齿圈集油盒安装于内齿圈上；
所述主试减速机的输出端及陪试减速机的输出端均与内齿圈啮合。
进一步地，还包括支撑座和两个减速机安装板；
所述支撑座位于内齿圈中心，且固定于外部铁地板上；
所述支撑座包括第二水平板和竖直板；
所述竖直板垂直安装于第二水平板的下方中心处；
所述两个减速机安装板分别用于安装主试减速机和陪试减速机；
所述减速机安装板一端固定于第二水平板上，另一端固定于大齿圈基座的上端。
进一步地，所述扭矩组件包括限扭器和扭矩仪；
所述电机输出轴与限扭器的输入端连接；
所述限扭器的输出轴通过扭矩仪的转轴与传动轴的上端连接；
所述扭矩仪的定子固定安装于支架组件上。
进一步地，所述支架组件还包括两个安装臂；
所述两个安装臂的一端分别安装于两个支撑板的内侧，另一端分别用于安装两个扭矩仪的定子。
进一步地，所述扭矩仪的转轴与传动轴之间还设置有过渡轴。
进一步地，所述过渡轴外套装有止推轴承；
所述止推轴承安装于安装臂。
进一步地，所述主试单元的电机和陪试单元的电机之间还设置有至少一个固定梁；
所述固定梁与第一水平板平行。
进一步地，所述大齿圈基座包括两个对称设置的弧形底座；
所述回转大齿圈的外圈固定于两个弧形底座上。
进一步地，所述第一水平板与两个支撑板之间均设置有加强筋板。
本实用新型的有益效果是：
1.本实用新型的一种回转减速机试验台：将主试单元和陪试单元平行且竖直安装于支架组件上，分别与主试减速机和陪试减速机连接，主试减速机和陪试减速机的输出端通过传动组件进行动力传输，由此实现回转减速机的试验；由此可以将电能回馈至变频器，能够节约电能，降低测试成本。利用电机做动力，可以实现减速机保持在最大扭矩工况(甚至超负荷工况)下持续工作，避免了采用液力难以精确控制扭矩的缺点，缩短了试验的时间。本实用新型将主试减速机和陪试减速机竖直放置，更符合减速机在实际应用中的安装方法，因此可以更精确的考核减速机输出齿轮。
2.本实用新型通过传动组件实现主试减速机和陪试减速机的动力传输，并在传动组件的内齿圈上固定安装齿圈集油盒；齿圈集油盒可保证主试减速机和陪试减速机的输出齿轮与内齿圈的润滑，并收集润滑脂，防止因漏油，导致污染铁地板。
3.本实用新型的电机通过扭矩组件与传动轴连接，扭矩组件包括限扭器和扭矩仪；限扭器可防止过载起到保护扭矩仪的作用。
4.本实用新型中扭矩仪的转轴与传动轴之间还设置有过渡轴；可以减轻传动轴的重力影响。
5.本实用新型中过渡轴外套装有止推轴承，保持过渡轴的径向稳定性。
附图说明
图1现有的回转减速机试验台结构示意图一；
图2现有的回转减速机试验台结构示意图二；
图中：
01-驱动电机，02-主试减速机，03-加载电机，04-陪试减速机；
图3本实用新型一种回转减速机试验台的结构示意图；
图中：
1-支架组件，11-第一水平板，12-支撑板，13-安装臂，14-加强筋板；
2-主试单元，21-电机，22-扭矩组件，221-限扭器，222-扭矩仪，23-传动轴；
3-陪试单元；
4-传动组件，41-回转大齿圈，42-大齿圈基座，421-弧形底座；43-齿圈集油盒；
5-主试减速机，6-陪试减速机，7-支撑座，71-第二水平板，72-竖直板，8-减速机安装板，9-固定梁，10-过渡轴。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、优点和特征更加清楚，以下结合附图和具体实施例对本实用新型提出的一种回转减速机试验台作进一步详细说明。根据下面具体实施方式，本实用新型的优点和特征将更清楚。需要说明的是：附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的；其次，附图所展示的结构往往是实际结构的一部分。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。
本实用新型一种回转减速机试验台，如图3所示，包括支架组件1、主试单元2、陪试单元3、传动组件4、支撑座7及两个减速机安装板8；
支架组件1包括第一水平板11、两个支撑板12和两个安装臂13；两个支撑板12位于第一水平板11的两侧，其上端均与且第一水平板11垂直连接，下端固定于外部铁地板上；两个安装臂13的一端分别安装于两个支撑板12的内侧，第一水平板11与两个支撑板12之间均设置有加强筋板14。
主试单元2与陪试单元3结构相同且中心轴相互平行。
主试单元2包括电机21、扭矩组件22、传动轴23；
电机21安装于第一水平板11上方，其输出轴穿过第一水平板11后，由上至下依次通过限扭器221、扭矩仪222的转轴、过渡轴10以及传动轴23与主试回转减速机5的输入端连接；两个扭矩仪222的定子分别固定安装于支架组件1的安装臂13另一端上；两个过渡轴10外分别套装有止推轴承；两个止推轴承分别安装于两个安装臂13上；限扭器221用于防止过载，起到保护扭矩仪222的作用。过渡轴10为类锥形结构，大端朝上，由此可以减轻传动轴的重力影响，止推轴承可以使其保持一定径向的稳定性。
陪试单元3的传动轴下端与陪试回转减速机6的输入端连接；
主试回转减速机5的输出端和陪试回转减速机6的输出端通过传动组件4传动连接。传动组件4包括回转大齿圈41、两个弧形底座421组成的大齿圈基座42以及齿圈集油盒43；回转大齿圈41包括同轴套装的外圈和内齿圈；外圈固定于两个弧形底座421上；弧形底座421固定于外部铁地板上，内齿圈外壁与外圈内壁之间设有若干滚珠；齿圈集油盒43安装于内齿圈上；齿圈集油盒43内放置足够量的润滑脂，保证回转减速机的输出齿轮与内齿圈间的润滑，并收集润滑脂，防止污染外部铁地板。主试回转减速机5的输出端和陪试回转减速机6的输出端分别穿过两个减速机安装板8后与内齿圈啮合；两个减速机安装板8一端与大齿圈基座42的上端连接，另一端与支撑座7连接；支撑座7位于内齿圈中心，支撑座7包括第二水平板71和竖直板72，竖直板72上端与第二水平板71的下方中心垂直连接，下端固定于外部铁地板上；
主试单元2的电机和陪试单元3的电机之间还设置有至少一个固定梁9；固定梁9与第一水平板11平行。使得整个试验台更加稳固。
简单来说，动力传递路线为：电机→限扭器→扭矩仪→传动轴→主试回转减速机→回转大齿圈→陪试回转减速机→传动轴→扭矩仪→限扭器→电机。由于回转减速机正反向均可运转，故两个电机(现有技术中为驱动电机和加载电机)完全相同，角色可以互换，区分并不严格。机械布局中的主试回转减速机与陪试回转减速机完全一致。