一种电子执行器EOLT测试装置及其测试方法与流程

本发明涉及了检测领域，具体的是一种电子执行器eolt测试装置及其测试方法。

背景技术：

现有的电子所述电子执行器eolt测试大多为半自动编程标定测试，需要人工按照各生产图纸设定参数，可用于标定模拟输出信号所述电子执行器。

现有的电子所述电子执行器eolt测试设备需要测试人员参与标定测试过程，存在不可控风险，且人工所述电子执行器参数输入容易出错，一个工作台只能标定测试一种规格的所述电子执行器，所述电子执行器测试无监控，无报错，效率低下、测试质量无法保证，导致不良品率较高。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种电子执行器eolt测试装置及其测试方法，其提高测试效率，保证测试质量，降低不良品带来的浪费。

为实现上述目的，本申请实施例公开了一种电子执行器eolt测试装置，包括：

工控机，所述工控机内运行有lab软件；所述工控机上设有数据采集卡、数字io卡以及以太网，所述工控机上还设有串口；

eolt设备，所述eolt设备包括：

扫码装置，所述扫码装置通过所述串口与所述工控机连接；

若干个烧录器，所述烧录器通过所述串口与所述工控机连接，当所述电子执行器进行扫码后，所述烧录机能够对所述电子执行器进行编程，所述工控机通过所述数字io卡对所述烧录器进行切换；

状态指示灯、保护控制装置以及气缸，所述状态指示灯、所述保护控制装置以及所述气缸通过所述数字io卡与所述工控机连接；

伺服电机，所述工控机通过所述以太网控制所述伺服电机，所述伺服电机进一步依次连接减速机、离合器以及制动器，当对所述电子执行器进行标定时，所述制动器与所述电子执行器连接，所述制动器通过所述数据采集卡与所述工控机连接；

数据库，所述数据库通过所述以太网与所述工控机连接，所述数据库能够存储有所述电子执行器参数和记录测试数据，所述数据库与所述lab软件相连接；

电源，所述工控机通过以太网控制所述电源，所述电源与所述电子执行器能够电性连接；

信号调理模块，所述信号调理模块上连接有pwm直流电机调速器和若干个传感器，所述信号调理模块连接在所述数据采集卡上，若干个所述传感器用于对所述电子执行器进行参数信息收集。

优选的，所述传感器包括角度传感器、角度电压传感器、温度传感器、速度传感器、驱动电流传感器、驱动电压传感器以及扭矩传感器。

优选的，所述烧录器为pwm标定烧录器sent标定烧录器以及模拟标定烧录器中的一种或多种。

为实现上述目的，本申请实施例公开了一种电子执行器eolt测试装置的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：将所述电子执行器放置在所述eolt设备，所述气缸将所述电子执行器卡紧，所述保护控制装置向所述工控机反馈所述电子执行器是否卡紧；所述工控机通过扫码枪获取所述电子执行器的机型及编号，所述工控机通过数据库自动配置好所述电子执行器编程所述需要标定的参数；

步骤二：所述工控机通过所述数字io卡切换与所述电子执行器机型对应的所述烧录器，通过所述烧录机将所述数据库自动配置的标准参数录入所述电子执行器；

步骤三：对电子执行器中角度电压传感器的角度与电压关系进行标定；

步骤四：所述工控机通过lab软件计算后驱动所述伺服电机，所述伺服电机带动减速机、离合器以及制动器运动，所述制动器带动所述电子执行器运动；通过所述角度传感器获得所述电子执行器的角度，通过所述工控机中lba软件判断所述电子执行器的角度是否与所述工控机通过数据库自动配置的角度参数是否一致，若一致，启动所述角度电压传感器，所述角度电压传感获得所述电子执行器的实际角度电压，通过所述工控机中lba软件判断所述电子执行器的角度电压是否与所述工控机通过数据库自动配置的角度电压参数是否一致；若不一致则停机报警，提醒值班人员检测故障；

步骤五：当所述电子执行器的角度电压与所述工控机通过数据库自动配置的角度电压参数一致时，所述电子执行器在所述工控机的控制下自动进入标定验证测量模式，对所述电子的录入参数进行测量；

步骤六：当参数测量结果符合要求时，再对所述电子执行器进行t90响应时间、线性度、微线性度、最小驱动电压及驱动电流、齿轮背隙、扭矩性能测试。

优选的，所述步骤四还包括下面步骤：

步骤一：所述工控机通过以太网启动所述伺服电机，所述伺服电机带动减速机、离合器以及制动器运动，所述制动器带动所述电子执行器运动；

步骤二：所述驱动电压传感器，所述驱动电流传感器，所述温度传感器以及所述速度传感器分别获得所述电子执行器的驱动电压、驱动电流、温度以及速度的实际参数，将实际参数与所述数据库自动配置的参数进行对比，以判断所述电子执行器录入的参数是否正确。

优选的，所述步骤六还包括下面步骤：

测试持续保持扭矩流程：

1.通过所述气缸装夹所述电子执行器，连机械和电气接头，设定eolt测试装置温度箱温度并保温45分钟；

2.设置

a)当前温度允许pwm占空比；

b)驱动电压14vdc；

c)弦动方向“一”；

d)所述电子执行器位置在驱动方向“一”的死点

3.启动测试；

4.启动测试后监控电机温度不超过220℃,维持2小时(如果有温度传感器)；

5.启动所述伺服电机，往所述电子执行器驱动方向的反方向施加扭矩，逐渐增加扭矩直至所述电子执行器被反向驱动离开死点位置；

6.重复上述步骤“5”两次；

7.停止测试，将所述电子执行器位置缓慢驱动到另一个死点，设置

a)当前温度允许pwm占空比；

b)驱动电压14vdc；

c)驱动方向“二”(和“一”相反)；

d)所述电子执行器位置在驱动方向“二”的死点

8.启动测试，重复上述步骤“5”两次；

9.记录每次测试过程中的：

a)扭矩曲线；

b)所述电子执行器电流曲线；

c)所述伺服电机温度曲线；

测试匀速驱动扭矩流程：

1.装夹所述电子执行器，连机械和电气接头，设定所述eolt测试装置温度箱温度并保温45分钟；

2.设置

a)当前温度允许pwm占空比；

b)驱动电压14vdc,；

c)驱动方向“一”；

d)所述电子执行器位置在驱动方向“一”的死点

3.启动测试；

4.启动测试后监控所述伺服电机温度不超过220℃维持2小时；

5.启动所述伺服电机，往所述电子执行器驱动方向的反方向施加扭矩，逐渐增加扭矩直至所述电子执行器被反向驱动离开死点位置，以30/s的速度运行100,后伺服电机停车并反向以30/s的速度运行直至接近死点时停止；

6.重复上述步骤“5”两次；

7.停止测试，将所述电子执行器位置缓慢驱动到另一个死点，设置

a)当前温度允许pwm占空比；

b)驱动电压14vdc；

c)驱动方向“二＂(和“一”相反)；

d)所述电子执行器位置在驱动方向“二＂的死点

8.启动测试，重复上述步骤“4和5”两次；

9.记录每次测试过程中的：

a)扭矩曲线；

b)所述电子执行器电流曲线；

c)所述伺服电机温度曲线(若有温度传感器)；

测试最大匀速驱动扭矩流程：

10.装夹所述电子执行器，连机械和电气接头，设定所述eolt测试装置温度箱温度并保温45分钟；

11.设置

a)pwm占空比100％；

b)驱动电压14vdc；

c)驱动方向“一”，

d)所述电子执行器位置在驱动方向“一”的死点

12.开始测试；

13.启动所述伺服电机，往所述电子执行器驱动方向的反方向施加扭矩，逐渐增加扭矩直至所述电子执行器被反向驱动离开死点位置，以30/s的速度运行100,后伺服电机停车并反向以30/s的速度运行直至接近死点时停止(从给所述电子执行器供电开始，整个测试20s内完成)；

14.一次测试完成后，等待所述伺服电机冷却20分钟：

15.重复上述步骤“4和5”两次；

16.停止测试，将所述电子执行器位置缓慢驱动到另一个死点，设置

a)pwm占空比100％；

b)驱动电压14vdc；

c驱动方向“二”(和“一”相反)；

d)所述电子执行器位置在驱动方总“二”的死点

17.启动测试，重复上述步骤“4和5”两次；

18.记录每次测试过程中的：

a)扭矩曲线；

b)所述电子执行器电流曲线；

c)所述伺服电机温度曲线(若有温度传感器)；

测试响应速度(t90)：

所述电子执行器的响应速度定义为：所述电子执行器输出机构从起始位置启动向目标位置全速运动过程中，从起始位置开始到输出机构运动到两位置间距90％行程时的时间。

设置：

1.起始位置电压；

2.目标位置电压；

3.驱动方向选择；

4.测试过程中，90％行程位置之前所述电子执行器全速运动(施加100％电压)，90％位置之后闭环控制所述电子执行器减速，防止撞击内部机械死点；

5.测试过程需记录如下数据：

a)所述电子执行器输出信号的曲线，并自动计算t90时间和所述电子执行器最大运动速度：(以传感器电压来表示)mv/s；

b)测试过程中所述伺服电机的实时电流曲线，计算匀速运动过程中的平均电流；

测试齿轮系间隙(backlash)：

齿轮系间隙定义为：所述电子执行器输出机构在两个内部机械死点之间时，所述输出机构在外部驱动力10ncm条件下分别往两个方向驱动时的角度差。

测试时，安装所述电子执行器后，可设置：

1.需要执行测试的角度位置，最高至少可设置30个位置；

2.空白的设置位置不执行相关测试；

开始测试时，所述电子执行器在所述伺服电机带动下到指定测试位置，记录位置角度“a”，所述伺服电机反向低速运转直至扭矩传感器检测扭矩超过10ncm，在所述扭矩传感器达到10ncm时记录位置角度“b”，则该测试位置的齿轮间隙为|＂a"—＂b"|。

测试结束后，能输出测试角度和相应齿轮背隙的对照表。

所述电子执行器速度vs负载扭矩特性和电流vs负载扭矩特性：

该测试的测试步骤以t90测试步骤为基础，测试步骤如下：

1.先测量测试系统的内摩擦扭矩(标定头到所述扭矩传感之间的内摩擦扭矩，测试运行速度540/s),

2.通过所述气缸装夹所述电子执行器，连接标定头和电气接头；

3.设置磁粉制动器电流，设置阻力矩；

4.执行t90测试，除记录t90测试参数外，需额外记录所述扭矩传感器的值，并计算匀速条件下的平均扭矩值；

5.重复上述步骤“3和4”，测试不同阻力矩条件下的t90。

本发明的有益效果如下：

1、增加扫码枪识别电子执行器型号自动输入电子执行器参数，避免人工输错参数产出不良品；

2、增加pwm,sent多机种标定烧录器；

3、实现多个机种共用一台测试机构，避免资源浪费；

4、实现电子执行器编程，测试性能，执行器运动控制，耐久测试等集成；

5、实现多种传感器测试集成；

6、实现电子执行器编程及性能测试实时监控，错误报错。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中一种电子执行器eolt测试装置的系统图；

图2是本发明实施例中一种电子所述电子执行器eolt测试方法的电子执行器输出信号的曲线图；

图3是本发明实施例中一种电子所述电子执行器eolt测试方法的传感器性能曲线样例件图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。

为达到上述目的，请参考图1，本发明提供一种电子执行器eolt测试装置，包括：

工控机，所述工控机内运行有lab软件；所述工控机上设有数据采集卡、数字io卡以及以太网，所述工控机上还设有串口；

eolt设备，所述eolt设备包括：

扫码装置，所述扫码装置通过所述串口与所述工控机连接；

可以理解的是，请参考图1，增加扫码枪识别电子执行器型号自动输入电子执行器参数，避免人工输错参数产出不良品；

若干个烧录器，所述烧录器通过所述串口与所述工控机连接，当所述电子执行器进行扫码后，所述烧录机能够对所述电子执行器进行编程，所述工控机通过所述数字io卡对所述烧录器进行切换；

可以理解的是,增加pwm,sent多机种标定烧录器；实现多个机种共用一台测试机构，避免资源浪费。

状态指示灯、保护控制装置以及气缸，所述状态指示灯、所述保护控制装置以及所述气缸通过所述数字io卡与所述工控机连接；

伺服电机，所述工控机通过所述以太网控制所述伺服电机，所述伺服电机进一步依次连接减速机、离合器以及制动器，当对所述电子执行器进行标定时，所述制动器与所述电子执行器连接，所述制动器通过所述数据采集卡与所述工控机连接；

数据库，所述数据库通过所述以太网与所述工控机连接，所述数据库能够存储有所述电子执行器参数和记录测试数据，所述数据库与所述lab软件相连接；

电源，所述工控机通过以太网控制所述电源，所述电源与所述电子执行器能够电性连接；

信号调理模块，所述信号调理模块上连接有pwm直流电机调速器和若干个传感器，所述信号调理模块连接在所述数据采集卡上，若干个所述传感器用于对所述电子执行器进行参数信息收集。

进一步的，在本实施例中，所述数据采集卡的型号为pci-6229。

进一步的，在本实施例中，所述数字io卡的型号为pci-6229。

进一步的，在本实施例中，所述传感器为角度传感器、角度电压传感器、温度传感器、驱动电流传感器、驱动电压传感器以及扭矩传感器中的一种或多种。

进一步的，在本实施例中，所述烧录器包括pwm标定烧录器和sent标定烧录器。

为实现上述目的，本申请实施例公开了一种电子执行器eolt测试装置的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：将所述电子执行器放置在所述eolt设备，所述气缸将所述电子执行器卡紧，所述保护控制装置向所述工控机反馈所述电子执行器是否卡紧；所述工控机通过扫码枪获取所述电子执行器的机型及编号，所述工控机通过数据库自动配置好所述电子执行器编程所述需要标定的参数；

步骤二：所述工控机通过所述数字io卡切换与所述电子执行器机型对应的所述烧录器，通过所述烧录机将所述数据库自动配置的标准参数录入所述电子执行器；

步骤三：对电子执行器中角度电压传感器的角度与电压关系进行标定；

在本实施例中，所述传感器的标定如下：

1、传感器的标定，传感器性能曲线样例件见图3。

所述电子执行器的设计输出旋转角度为一个死点到另一个死点的间隔，左右死点相对零点位置的角度可设置，由客户在所述电子执行器配置时自定义输入。在所述电子执行器eol时需实测该旋转角度，判定合格的公差暂定正负1.5,在eol软件上的判定条件做成自定义格式，由后期使用时客户自定义输入。

角度零点位置为传感器的标定的相对0角度，定义为传感器的输出轴和输出拉杆头的连线和所述电子执行器的对称中心线重合时的角度。

所述电子执行器标定时，客户需输入“标定位置1”和“标定位置2”的参数，所述电子执行器按照两点定义的参数按上图类似图谱进行标定，两点间为直线关系(电压随角度线性变化)，两点外为锁定电压关系(电压恒定)。

标定完成后所述电子执行器是否锁止传感器的标定功能(lockbit),可由客户自行选择(checkbox)。

2.传感器测量

传感器标定完成后，eol对传感器从个牝点到另一个死点扫描传感器输出和相对角度对应关系，记录成数据表，扫描记录数据点间隔为不大于0.25°。

扫描需正反两个方向均进行一次。

3.传感器“线性度”，“微线性度”和“滞后”的定义和计算方法

a)“线性度”

i.定义为：传感器某一位置实际测量点的电压和传感器定义曲线该位置电压的差异与传感器输入电压的比值的百分比，实测电压高于理论电压，公差为正，反之为负。例如：传感器标定完成后，某角度实测电压为1.1v,理论电压为1v,传感器输入电压5v,则计算该点线性度为(1.1-1)/5*100％＝+2％.

ii.在判断传感器线性度是否合格时，取整个实测曲线“传感器线性度”绝对值最大的点作为判定依据。判定的公差带由客户自行定义输入。

b)“微线性度”

i.定义为：传感器实际输出曲线中的点的电压，相比于邻近的上一个点实际电压按理想曲线斜率计算出的理论电压的差值与传感器输入电压的百分比。例如：传感器实际标定的斜率为+0.04v/,某点的实测电压为1.02v,前一点实测电压为1.0v,两点之间的角度差为0.25,则该点的计算微线性度为：(1.02-1+0.04/4))/5*100％＝+0.2％。

ii.在判断传感器微线性度是否合格时，取整个实测曲线“传感器微线性度”绝对值最大的点作为判定依据。判定的公差带由客户自行定义输入。

c)“滞后”

i.定义为：传感器正向扫描和反向划描，同一电压对应的实际角度的差异。例如：正向扫描时1v电压对应的角度为20,反向扫描时1v电压对应的角度为19.9,则计算滞后为：20-19.9＝0.1°。

ii.在判断传感器滞后是否合格时，取整个实测曲线计算滞后绝对值最大的点作为判定依据。判定的公差带由客户自行定义输入。

步骤四：所述工控机通过lab软件计算后驱动所述伺服电机，所述伺服电机带动减速机、离合器以及制动器运动，所述制动器带动所述电子执行器运动；通过所述角度传感器获得所述电子执行器的角度，通过所述工控机中lba软件判断所述电子执行器的角度是否与所述工控机通过数据库自动配置的角度参数是否一致，若一致，启动所述角度电压传感器，所述角度电压传感获得所述电子执行器的实际角度电压，通过所述工控机中lba软件判断所述电子执行器的角度电压是否与所述工控机通过数据库自动配置的角度电压参数是否一致；若不一致则停机报警，提醒值班人员检测故障。

步骤五：当所述电子执行器的角度电压与所述工控机通过数据库自动配置的角度电压参数一致时，所述电子执行器在所述工控机的控制下自动进入标定验证测量模式，对所述电子的录入参数进行测量；

步骤六：当参数测量结果符合要求时，再对所述电子执行器进行t90响应时间、线性度、微线性度、最小驱动电压及驱动电流、齿轮背隙、扭矩性能测试。

优选的，所述步骤四还包括下面步骤：

步骤一：所述工控机通过以太网启动所述伺服电机，所述伺服电机带动减速机、离合器以及制动器运动，所述制动器带动所述电子执行器运动；

步骤二：所述驱动电压传感器，所述驱动电流传感器，所述温度传感器以及所述速度传感器分别获得所述电子执行器的驱动电压、驱动电流、温度以及速度的实际参数，将实际参数与所述数据库自动配置的参数进行对比，以判断所述电子执行器录入的参数是否正确。

优选的，所述步骤六还包括下面步骤：

测试持续保持扭矩流程：

1.通过所述气缸装夹所述电子执行器，连机械和电气接头，设定eolt测试装置温度箱温度并保温45分钟；

2.设置

a)当前温度允许pwm占空比；

b)驱动电压14vdc；

c)弦动方向“一”；

d)所述电子执行器位置在驱动方向“一”的死点

3.启动测试；

4.启动测试后监控电机温度不超过220c,维持2小时(如果有温度传感器)；

5.启动所述伺服电机，往所述电子执行器驱动方向的反方向施加扭矩，逐渐增加扭矩直至所述电子执行器被反向驱动离开死点位置；

6.重复上述步骤“5”两次；

7.停止测试，将所述电子执行器位置缓慢驱动到另一个死点，设置

a)当前温度允许pwm占空比；

b)驱动电压14vdc；

c)驱动方向“二”(和“一”相反)；

d)所述电子执行器位置在驱动方向“二”的死点

8.启动测试，重复上述步骤“5”两次；

9.记录每次测试过程中的：

a)扭矩曲线；

b)所述电子执行器电流曲线；

c)所述伺服电机温度曲线；

测试匀速驱动扭矩流程：

1.装夹所述电子执行器，连机械和电气接头，设定所述eolt测试装置温度箱温度并保温45分钟；

2.设置

a)当前温度允许pwm占空比；

b)驱动电压14vdc,；

c)驱动方向“一”；

d)所述电子执行器位置在驱动方向“一”的死点

3.启动测试；

4.启动测试后监控所述伺服电机温度不超过220℃,维持2小时；

5.启动所述伺服电机，往所述电子执行器驱动方向的反方向施加扭矩，逐渐增加扭矩直至所述电子执行器被反向驱动离开死点位置，以30/s的速度运行100,后伺服电机停车并反向以30/s的速度运行直至接近死点时停止；

6.重复上述步骤“5”两次；

7.停止测试，将所述电子执行器位置缓慢驱动到另一个死点，设置

a)当前温度允许pwm占空比；

b)驱动电压14vdc；

c)驱动方向“二＂(和“一”相反)；

d)所述电子执行器位置在驱动方向“二＂的死点

8.启动测试，重复上述步骤“4和5”两次；

9.记录每次测试过程中的：

a)扭矩曲线；

b)所述电子执行器电流曲线；

c)所述伺服电机温度曲线(若有温度传感器)；

测试最大匀速驱动扭矩流程：

10.装夹所述电子执行器，连机械和电气接头，设定所述eolt测试装置温度箱温度并保温45分钟；

11.设置

a)pwm占空比100％；

b)驱动电压14vdc；

c)驱动方向“一”，

d)所述电子执行器位置在驱动方向“一”的死点

12.开始测试；

13.启动所述伺服电机，往所述电子执行器驱动方向的反方向施加扭矩，逐渐增加扭矩直至所述电子执行器被反向驱动离开死点位置，以30/s的速度运行100,后伺服电机停车并反向以30/s的速度运行直至接近死点时停止(从给所述电子执行器供电开始，整个测试20s内完成)；

14.一次测试完成后，等待所述伺服电机冷却20分钟：

15.重复上述步骤“4和5”两次；

16.停止测试，将所述电子执行器位置缓慢驱动到另一个死点，设置

a)pwm占空比100％；

b)驱动电压14vdc；

c驱动方向“二”(和“一”相反)；

d)所述电子执行器位置在驱动方总“二”的死点

17.启动测试，重复上述步骤“4和5”两次；

18.记录每次测试过程中的：

a)扭矩曲线；

b)所述电子执行器电流曲线；

c)所述伺服电机温度曲线(若有温度传感器)；

测试响应速度(t90)：

所述电子执行器的响应速度定义为：所述电子执行器输出机构从起始位置启动向目标位置全速运动过程中，从起始位置开始到输出机构运动到两位置间距90％行程时的时间。

设置：

1.起始位置电压；

2.目标位置电压；

3.驱动方向选择；

4.测试过程中，90％行程位置之前所述电子执行器全速运动(施加100％电压)，90％位置之后闭环控制所述电子执行器减速，防止撞击内部机械死点；

5.测试过程需记录如下数据：

a)所述电子执行器输出信号的曲线(请参考图2)，并自动计算t90时间和所述电子执行器最大运动速度：(以传感器电压来表示)mv/s；

b)测试过程中所述伺服电机的实时电流曲线，计算匀速运动过程中的平均电流；

测试齿轮系间隙(backlash)：

齿轮系间隙定义为：所述电子执行器输出机构在两个内部机械死点之间时，所述输出机构在外部驱动力10ncm条件下分别往两个方向驱动时的角度差。

测试时，安装所述电子执行器后，可设置：

1.需要执行测试的角度位置，最高至少可设置30个位置；

2.空白的设置位置不执行相关测试；

开始测试时，所述电子执行器在所述伺服电机带动下到指定测试位置，记录位置角度“a”，所述伺服电机反向低速运转直至扭矩传感器检测扭矩超过10ncm，在所述扭矩传感器达到10ncm时记录位置角度“b”，则该测试位置的齿轮间隙为|＂a"—＂b"|。

测试结束后，能输出测试角度和相应齿轮背隙的对照表。

所述电子执行器速度vs负载扭矩特性和电流vs负载扭矩特性：

该测试的测试步骤以t90测试步骤为基础，测试步骤如下：

1.先测量测试系统的内摩擦扭矩(标定头到所述扭矩传感之间的内摩擦扭矩，测试运行速度

540/s),

2.通过所述气缸装夹所述电子执行器，连接标定头和电气接头；

3.设置磁粉制动器电流，设置阻力矩；

4.执行t90测试，除记录t90测试参数外，需额外记录所述扭矩传感器的值，并计算匀速条件下的平均扭矩值；

5.重复上述步骤“3和4”，测试不同阻力矩条件下的t90。

可以理解的是，实现电子执行器编程，测试性能，执行器运动控制，耐久测试等集成；实现多种传感器测试集成；实现电子执行器编程及性能测试实时监控，错误报错。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。