一种轮毂尺寸自动识别方法与流程

本发明涉及汽车检测技术领域，具体地，涉及一种轮毂尺寸自动识别方法。

背景技术：

伴随着汽车技术的发展，由于汽车的使用范围和舒适性的区别产生了不同尺寸的轮胎和轮毂，具有不同的轮毂半径、轮面宽度，即使同一型号的汽车根据不同客户的需求也需要配备不同尺寸的轮毂，同一辆车在更换不同尺寸轮毂之后，需要手动修改车辆的配置信息，使得车辆在使用过程中能够正常的工作，由于更换轮毂后，车辆不能自动识别轮毂尺寸，所以在给车辆修改轮毂尺寸的时候需要专业的技术工人使用专用的修改工具对车辆进行操作，这会增加维修保养单位的运营成本，也会增加车主的用车成本。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种轮毂尺寸自动识别方法，以解决上述至少一个技术问题。

为了达到上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种轮毂尺寸自动识别方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、设置传感装置，将带有加速度测量功能及无线信号发射功能的传感装置固定在轮毂表面；

步骤二、记录测量，记录传感装置的测量时间及加速度测量值；

步骤三、获取轮毂旋转频率，通过传感装置所测量的测量时间及加速度测量值得出加速度值的变化周期，进而获取轮毂旋转频率；

步骤四、获取轮毂尺寸，根据加速度测量值及轮毂旋转频率获取传感装置所安装轮毂的半径；

步骤五、结果反馈，传感装置发射含有轮毂的半径信息的信号至车辆上的无线信号接收装置。

所述步骤二中，所述传感装置在时间t内连续测量并记录加速度at。

所述步骤三中，根据向心加速度az与重力加速度ag叠加后的at在时间t内的变化规律，可以得出当前向心加速度az和当前轮毂旋转周期t。传感装置每次测量所需的时间为tc，旋转周期t为at每次到达最大值atmax时的测量次数n与测量时间tc的乘积，即t＝tc*n。当传感装置随着轮毂转动变化位置时，向心加速度az与重力加速度ag之间形成不同的夹角。由于重力加速度ag的值固定不变，在at达到最大值atmax时，向心加速度az＝atmax-ag。

所述步骤三中，根据可得到当前的频率f。

所述步骤四中，根据a＝4π²f²r计算得出当前传感器装置所安装轮毂的半径r，根据d＝2r得出轮毂尺寸d。

所述步骤一中，所述传感装置包括一加速度传感器、一信号处理模块、一无线信号发射装置，所述加速度传感器与无线信号发射装置均连接所述所述信号处理模块。所述步骤五中，所述传感装置通过无线信号发射装置将含有轮毂的半径信息的信号至车辆上的无线信号接收装置。所述信号处理模块将至少三个通过计算的出轮毂的半径的平均值通过无线信号发射装置发射至车辆上的无线信号接收装置。

所述加速度传感器为两个，两个所述加速度传感器包括第一加速度传感器、第二加速度传感器，所述第一加速度传感器与所述第二加速度传感器呈相对设置在轮毂上。所述信号处理模块通过第一加速度传感器在测量时间内连续测量第一加速度，并依据所测量的第一加速度得出第一轮毂半径；所述信号处理模块通过第二加速度传感器在测量时间内连续测量第二加速度，并依据所测量的第二加速度得出第二轮毂半径；所述信号处理模块将第一轮毂半径与第二轮毂半径的平均值通过无线信号发射装置发射至车辆上的无线信号接收装置。所述信号处理模块将所述第一轮毂半径与第二轮毂半径进行比对，当第一轮毂半径与第二轮毂半径差值大于预设值时，所述信号处理模块将报错信息通过无线信号发射装置发射至车辆上的无线信号接收装置。

本发明通过此设计，提供了一种轮毂尺寸自动识别方法，测量方式及计算方式简单，成本低，在车辆更换不同尺寸的轮毂后，操作人员无需通过设备更改轮毂尺寸信息，为维修厂节省了购买相关设备的费用；更换轮毂后，只需要行驶一段时间即可通过传感装置自动识别新轮毂的尺寸，省去了一系列复杂的操作，而且不会因为操作人员对轮毂尺寸的错误认识而导致设置错误。

附图说明

图1为本发明的步骤示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步地说明。

如图1所示，一种轮毂尺寸自动识别方法，包括以下步骤：步骤一、设置传感装置，将带有加速度测量功能及无线信号发射功能的传感装置固定在轮毂表面；步骤二、记录测量，记录传感装置的测量时间及加速度测量值；步骤三、获取轮毂旋转频率，通过传感装置所测量的测量时间及加速度测量值得出加速度值的变化周期，进而获取轮毂旋转频率；步骤四、获取轮毂尺寸，根据加速度测量值及轮毂旋转频率获取传感装置所安装轮毂的半径；步骤五、结果反馈，传感装置发射含有轮毂的半径信息的信号至车辆上的无线信号接收装置。本发明通过此设计，提供了一种轮毂尺寸自动识别方法，测量方式及计算方式简单，成本低，在车辆更换不同尺寸的轮毂后，操作人员无需通过设备更改轮毂尺寸信息，为维修厂节省了购买相关设备的费用；更换轮毂后，只需要行驶一段时间即可通过传感装置自动识别新轮毂的尺寸，省去了一系列复杂的操作，而且不会因为操作人员对轮毂尺寸的错误认识而导致设置错误。

步骤二中，传感装置在时间t内连续测量并记录加速度at。步骤三中，根据向心加速度az与重力加速度ag叠加后的at在时间t内的变化规律，可以得出当前向心加速度az和当前轮毂旋转周期t。传感装置每次测量所需的时间为tc，旋转周期t为at每次到达最大值atmax时的测量次数n与测量时间tc的乘积，即t＝tc*n。当传感装置随着轮毂转动变化位置时，向心加速度az与重力加速度ag之间形成不同的夹角。由于重力加速度ag的值固定不变，在at达到最大值atmax时，向心加速度az＝atmax-ag。步骤三中，根据可得到当前的频率f。步骤四中，根据a＝4π²f²r计算得出当前传感器装置所安装轮毂的半径r，根据d＝2r得出轮毂尺寸d。

步骤一中，传感装置包括一加速度传感器、一信号处理模块、一无线信号发射装置，加速度传感器与无线信号发射装置均连接信号处理模块。步骤五中，传感装置通过无线信号发射装置将含有轮毂的半径信息的信号至车辆上的无线信号接收装置。信号处理模块将至少三个通过计算的出轮毂的半径的平均值通过无线信号发射装置发射至车辆上的无线信号接收装置。例如，传感装置在时间t1内连续测量并记录加速度at1，根据at1在时间t1内的变化规律，得出轮毂的半径r1；传感装置在时间t2内连续测量并记录加速度at2，根据at2在时间t2内的变化规律，得出轮毂的半径r2；传感装置在时间t3内连续测量并记录加速度at3，根据at3在时间t3内的变化规律，得出轮毂的半径r3，信号处理模块将r1、r2与r3的平均值通过无线信号发射装置发射至车辆上的无线信号接收装置。车辆上的监测系统通过轮毂的半径的平均值进行记录，使得车辆在使用过程中能够正常的工作。

为了提高测量的准确度，加速度传感器为两个，两个加速度传感器包括第一加速度传感器、第二加速度传感器，第一加速度传感器与第二加速度传感器呈相对设置在轮毂上。第一加速度传感器与第二加速度传感器呈对称设置在轮毂上，且由于两者所测量的加速度值受重力加速度的影响，例如，当第一加速度传感器所测量的加速度值最大时，第二加速度传感器所测量的加速度值达到最小，依据两者的变化规律既便于轮毂尺寸的精确测量，也利于后期排查发生故障的加速度传感器。

信号处理模块通过第一加速度传感器在测量时间内连续测量第一加速度，并依据所测量的第一加速度得出第一轮毂半径；信号处理模块通过第二加速度传感器在测量时间内连续测量第二加速度，并依据所测量的第二加速度得出第二轮毂半径；信号处理模块将第一轮毂半径与第二轮毂半径的平均值通过无线信号发射装置发射至车辆上的无线信号接收装置。进一步提高了轮毂半径测量结果的精确度。信号处理模块将第一轮毂半径与第二轮毂半径进行比对，当第一轮毂半径与第二轮毂半径差值大于预设值时，信号处理模块将报错信息通过无线信号发射装置发射至车辆上的无线信号接收装置。信号处理模块连接一存储模块，存储模块内存储有传感装置的测量时间及加速度测量值。存储模块内还存储有预设值。第一轮毂半径与第二轮毂半径差值过大时，两个加速度传感器中至少一个发生了故障，信号处理模块发送报错信息，便于车主或维修人员及时注意及维修。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限定本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。