一种飞机摇臂U型耳片R角裂纹机上原位磁粉检测方法与流程

本发明涉及飞机摇臂u型耳片r角检测领域，具体是一种飞机摇臂u型耳片r角裂纹机上原位磁粉检测方法。

背景技术：

各型军机上有大量铁磁性材料制成的u型双耳片结构形式连接摇臂，其在飞机起降和飞行过程中往往因承受较大载荷，摇臂耳片根部和端面极易产生疲劳裂纹，见图1，附图标记a为裂纹，如不能及时发现，必将对飞行安全产生严重影响。

当今对于铁磁性材料零件疲劳裂纹最有效的检测方法是磁粉检测，它是利用铁磁性材料磁化后，裂纹处会产生的漏磁场吸附磁粉，形成目视可见的磁痕显示，从而及时发现裂纹缺陷。

军机大修时，连接摇臂等绝大部分零件大都采用离位磁粉检测法，即将摇臂从机上拆解后再进行检测。对于单件摇臂类零件疲劳裂纹基本都采用直接通电法和线圈法进行磁化检测。直接通电法就是将摇臂沿长度方向夹持在磁粉探伤机两个可水平移动电极之间，然后对摇臂直接通电磁化检测，见图2，附图标记b为探伤电机，附图标记c为摇臂；线圈法则是将摇臂沿长度方向放置在磁粉探伤机移动式线圈中，然后对线圈通电，利用线圈产生的感应磁场对摇臂进行磁化检测，见图3，附图标记d为线圈，但对于留机且处于装配状态的摇臂，如飞机主起落架收放作动筒与摇臂连接后，受摇臂位置空间和装配状态等限制，无论是直接通电法或是线圈法均无法实现对摇臂u型耳片根部和端面疲劳裂纹的磁粉检测。

针对现有技术中对机上摇臂类零件u型耳片与其他零件组合装配后，u型耳片r角疲劳裂纹难以原位磁粉检测问题，本发明提出的一种通电法磁化方法，即用圆铜棒从u型耳片与其他连接件，如作动筒，之间穿过并贴住摇臂u型耳片r角，再对铜棒通以交流电，利用交流电在裂纹处产生的漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示，以及时发现摇臂耳片r角疲劳裂纹，又不能因检测时产生的磁场对摇臂附近伺服阀性能造成影响。该方法具有操作方便和检测灵敏度高等优点，在国内外航空维修中尚无应用案例。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提出一种飞机摇臂u型耳片r角裂纹机上原位磁粉检测方法。

一种飞机摇臂u型耳片r角裂纹机上原位磁粉检测方法，其具体步骤如下：

s1.准备便携式磁化电源1台；

s2.准备荧光磁悬液1罐；

s3.根据摇臂u型耳片r角几何尺寸计算，需准备直径φ6mm、长度40mm黄铜棒1根；

s4.将铜棒从u型耳片与作动筒之间穿过并贴住摇臂u型耳片任意一个r角；

s5.将磁化电源两个电极分别与铜棒两端搭接并保持良好接触；

s6.通过磁化规范设计磁化电流700a；

s7.调节便携式磁化电源电流至700a；

s8.开启磁化电源磁化开关，对铜棒通700a交流电，对u性耳片根部和端面采用湿连续法检验；

s9.在紫外线灯照射下观察u型耳片r角根部和端面是否有裂纹磁痕显示；

s10.调整磁化电源磁化电流至800a以上，对u型耳片r角区域进行退磁；

s11.用磁强计检查退磁效果，耳片剩磁不大于0.3mt即为合格；

s12.铜棒贴住u型耳片另外一个r角部位，再将磁化电源两个电极分别与铜棒两端套接并保持良好接触，重复上述步骤s8和步骤s9，以检查u型耳片另一个r角疲劳裂纹；

s13.重复上述步骤s10和步骤s11。

所述的步骤s1的便携式磁化电源含电极1副，最大磁化电流1000a。

所述的步骤s2的荧光磁悬液的液浓度为0.15～0.25mg/100ml。

所述的步骤s8的湿连续法具体检验标准为通电3次，每次时间不小于0.5s，停止施加磁悬液后再通电3次，每次0.5s～1s。

本发明的有益效果是：本发明通过摇臂u型耳片r角几何尺寸计算铜棒尺寸，既保证了铜棒能够方便的穿过u型耳片与其作动筒连接件之间的狭小空间，又使铜棒外圆面与摇臂u型耳片r角贴合，保证了磁化检测效果，同时铜棒长度适中，确保狭小空间原位磁化可操作性；根据摇臂u型耳片r角结构尺寸及疲劳裂纹起始部位及扩展方向，依据磁粉检测国家军用标准，设计正确的磁化电流，满足检测灵敏度要求，磁化磁场对摇臂接耳附近伺服阀性能影响。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的连接摇臂u型耳片的裂纹结构示意图；

图2为本发明的直接通电法结构示意图；

图3为本发明的线圈法结构示意图；

图4为本发明的a-15/100试片结构示意图；

图5为本发明的磁化检测用黄铜棒主视结构示意图；

图6为本发明的磁化检测用黄铜棒侧视结构示意图；

图7为本发明的耳片与铜棒尺寸匹配结构示意图一；

图8为本发明的耳片与铜棒尺寸匹配结构示意图二。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。

如图1至图8所示，一种飞机摇臂u型耳片r角裂纹机上原位磁粉检测方法，其具体步骤如下：

s1.准备便携式磁化电源1台；

s2.准备荧光磁悬液1罐；

s3.根据摇臂u型耳片r角几何尺寸计算，需准备直径φ6mm、长度40mm黄铜棒1根；

s4.将铜棒从u型耳片与作动筒之间穿过并贴住摇臂u型耳片任意一个r角，见图4；

s5.将磁化电源两个电极分别与铜棒两端搭接并保持良好接触，见图5；

s6.据gjb2028《磁粉检测》磁化规范，设计磁化电流700a；

s7.调节便携式磁化电源电流至700a；

s8.开启磁化电源磁化开关，对铜棒通700a交流电，对u性耳片根部和端面采用湿连续法检验；

s9.在紫外线灯照射下观察u型耳片r角根部和端面是否有裂纹磁痕显示；

s10.调整磁化电源磁化电流至800a以上，对u型耳片r角区域进行退磁；

s11.用磁强计检查退磁效果，耳片剩磁不大于0.3mt即为合格；

s12.铜棒贴住u型耳片另外一个r角部位，再将磁化电源两个电极分别与铜棒两端套接并保持良好接触，重复上述步骤s8和步骤s9，以检查u型耳片另一个r角疲劳裂纹；

s13.重复上述步骤s10和步骤s11。

本发明通过摇臂u型耳片r角几何尺寸计算铜棒尺寸，既保证了铜棒能够方便的穿过u型耳片与其作动筒连接件之间的狭小空间，又使铜棒外圆面与摇臂u型耳片r角贴合，保证了磁化检测效果，同时铜棒长度适中，确保狭小空间原位磁化可操作性；根据摇臂u型耳片r角结构尺寸及疲劳裂纹起始部位及扩展方向，依据磁粉检测国家军用标准，设计正确的磁化电流，满足检测灵敏度要求，磁化磁场对摇臂接耳附近伺服阀性能影响。

所述的步骤s1的便携式磁化电源含电极1副，最大磁化电流1000a。

所述的步骤s2的荧光磁悬液的液浓度应符合gjb2028《磁粉检测》的0.15～0.25mg/100ml规定。

所述的步骤s3的根据摇臂u型耳片r角几何尺寸计算即为与摇臂u型耳片的外轮廓尺寸大小相等即可。

如图7所示，附图标记a为耳片。

如图8所示，附图标记b为铜棒。

所述的步骤s8的湿连续法具体检验标准为通电3次，每次时间不小于0.5s，停止施加磁悬液后再通电3次，每次0.5s～1s。

对于上述方法的验证如下：

(一)检测灵敏度效果验证

选用磁粉检测最高检测灵敏度a型标准试片，如图4所示，jb/t6065，a-15/100，试片中间有“十”字人工刻槽，以验证该发明提出的方法是否能够有效发现摇臂接耳r角疲劳裂纹，验证方法如下：

s1.用胶带纸将试片开槽一面紧贴连接摇臂r角端面；

s2.重复本发明的步骤s1～步骤s8的操作步骤；

s3.在停止施加磁悬液后，移出铜棒和磁化电源电极后观察发现，试片上与磁化场垂直方向的1条刻槽磁痕显示清晰，符合磁化原理，表明该方法及磁化参数设计完全可满足接耳r角区域疲劳裂纹检测灵敏度要求，不会发生裂纹漏检可能性。

(二)磁化磁场对摇臂接耳附近刹车压力伺服阀功能影响验证

地面模拟机上伺服阀与飞机摇臂接耳之间3个不同位置，将铜棒贴住u型耳片r角，对铜棒通电700a电流3次，用磁场强度计分别测得每次通电时不同位置磁场强度值，如下表，检测结果为最大磁场强度0.178mt,远低于伺服阀附近允许的磁场强度不大于1mt技术要求，表明本发明提出的机上原位检测方法不会对摇臂接耳附近伺服阀性能产生影响。

表1机上原位检测时不同位置磁场强度值

本发明的有益效果：解决了各型飞机摇臂u型耳片根部和端面疲劳裂纹机上狭小空间原位磁粉检测难题，具有很强的适用性、可操作性和安全可靠性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。