本实用新型涉及车架检测设备领域，尤其涉及载重状态下车架模拟检测测试台系统。
背景技术：
为检测电动车车架的是否符合标椎，需要对电动车车架在载重状态下的路面行驶情况进行模拟测试。现有技术中所使用的检测设备所能产生的振动效果较为单一，对路面振动的模拟效果较差，影响测试结果的可靠性，有必要对此提出改进。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供载重状态下车架模拟检测测试台系统，能够产生复杂的振动效果，更好地模拟车架在载重状态下的行驶情况。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型的载重状态下车架模拟检测测试台系统，包括测试平台，所述测试平台的两侧分别设置有振动装置，所述振动装置包括支撑框架、驱动电机和升降块；所述支撑框架固定在所述测试平台上，所述驱动电机设置在所述支撑框架的一侧，所述驱动电机的输出轴水平延伸至所述支撑框架的内部，且所述驱动电机的输出轴上设置有偏心轮；所述支撑框架的上方设置有升降孔，所述升降块竖向滑动设置在所述升降孔内；所述升降块的上端设置有车架连接件，所述升降块的下端固定设置有内部电机；所述内部电机的输出轴向下延伸，且所述内部电机的输出轴的下端设置有水平转动的斜面盘，所述斜面盘的下表面为斜面；所述偏心轮的外轮面与所述斜面盘的下盘面相互顶压，且所述偏心轮与所述斜面盘顶压相接点不落在所述斜面盘的转动轴线上。
进一步地，所述驱动电机和所述内部电机的转速不同，且两者的转速互相不为整数倍率的关系。
进一步地，两侧的振动装置内的驱动电机的转速互不相同，两侧的振动装置内的内部电机的转速也互不相同。
进一步地，单侧的振动装置内设置有至少两个驱动电机，每个驱动电机各自驱动独立的偏心轮转动；若干所述偏心轮交替顶压所述斜面盘的下表面。
进一步地，若干所述偏心轮的半径相同，若干所述偏心轮的偏心距各不相同。
进一步地，单侧的振动装置内的各个驱动电机的转速互不相同。
有益效果：本实用新型的载重状态下车架模拟检测测试台系统，其有益效果如下：
1)驱动电机驱动的偏心轮和内部电机驱动的斜面盘相互顶压，并通过升降块带动车架运动，可以产生复杂的振动效果，更好地模拟真实的路面振动情况；
2)单个振动装置内设置有多个偏心轮，多个偏心轮交替顶压斜面盘，进一步提升车架所受振动的复杂程度。
附图说明
附图1为振动装置的平面结构示意图；
附图2为振动装置的三维结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
如附图1至2所述的载重状态下车架模拟检测测试台系统，包括测试平台1，所述测试平台1的两侧分别设置有振动装置，所述振动装置包括支撑框架2、驱动电机3和升降块4。电动车车架的前后两端分别固定在两侧的振动装置上，振动装置产生振动，并在电动车车架上加上负载，以模拟载重状态下电动车车架在路面上的行驶情况。
所述支撑框架2固定在所述测试平台1上，所述支撑框架2为倒u字状，由两侧的支撑板和支撑板上平板组成。所述驱动电机3设置在所述支撑框架2的一侧，如附图2所示，所述驱动电机3的输出轴水平延伸至所述支撑框架2的内部，且所述驱动电机3的输出轴上设置有偏心轮5。所述支撑框架2的上方设置有升降孔6，所述升降块4竖向滑动设置在所述升降孔6内，升降块4在升降孔6内不会水平运动。所述升降块4的上端设置有车架连接件7，车架通过车架连接件7与升降块4相对固定；所述升降块4的下端固定设置有内部电机8，即内部电机8与升降块4的下端相互固定，内部电机8会随升降块4一同竖向运动。所述内部电机8的输出轴向下延伸，且所述内部电机8的输出轴的下端设置有水平转动的斜面盘9，所述斜面盘9的下表面为斜面。
所述偏心轮5的外轮面与所述斜面盘9的下盘面相互顶压，且所述偏心轮5与所述斜面盘9顶压相接点不落在所述斜面盘9的转动轴线上。当车架固定在升降块4的车架连接件7上时，因为重力的作用，斜面盘9的下表面会压在偏心轮5的外轮面上，随着驱动电机3启动，偏心轮5最高点的高度不断变化，而随着斜面盘9的转动，升降块4和偏心轮5最高点的相对距离也在不断变化，两种变化相叠加，可以产生复杂的振动效果，更好地模拟车架在载重状态下的行驶情况。
所述驱动电机3和所述内部电机8的转速不同，且两者的转速互相不为整数倍率的关系，若为整数倍率的关系，则偏心轮5和斜面盘9产生的振动效果会呈现周期性，对真实路面的模拟效果大大削弱。
两侧的振动装置内的驱动电机3的转速互不相同，两侧的振动装置内的内部电机8的转速也互不相同，使两侧的振动装置产生的振动效果也不相同，进一步提高整个检测系统的振动复杂性。
如附图1和2所示，单侧的振动装置内设置有至少两个驱动电机3，每个驱动电机3各自驱动独立的偏心轮5转动；若干所述偏心轮5交替顶压所述斜面盘9的下表面。将多个偏心轮5称作偏心轮组。如果仅有一个偏心轮5，则偏心轮5的最高点高度是周期变化的；而当多个偏心轮5组成偏心轮组，则偏心轮组的最高点高度的变化情况也是叠加且复杂的，可以进一步提高整个振动装置所产生的振动的复杂程度，随机性更强，更好地模拟真实的路面行驶情况。
若干所述偏心轮5的半径相同，若干所述偏心轮5的偏心距各不相同，使若干个偏心轮5组成的偏心轮组的最高点高度的变化有较高的复杂程度。
单侧的振动装置内的各个驱动电机3的转速互不相同。进一步提高偏心轮组最高点高度变化的复杂程度。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
1.载重状态下车架模拟检测测试台系统，其特征在于：包括测试平台(1)，所述测试平台(1)的两侧分别设置有振动装置，所述振动装置包括支撑框架(2)、驱动电机(3)和升降块(4)；
所述支撑框架(2)固定在所述测试平台(1)上，所述驱动电机(3)设置在所述支撑框架(2)的一侧，所述驱动电机(3)的输出轴水平延伸至所述支撑框架(2)的内部，且所述驱动电机(3)的输出轴上设置有偏心轮(5)；所述支撑框架(2)的上方设置有升降孔(6)，所述升降块(4)竖向滑动设置在所述升降孔(6)内；所述升降块(4)的上端设置有车架连接件(7)，所述升降块(4)的下端固定设置有内部电机(8)；所述内部电机(8)的输出轴向下延伸，且所述内部电机(8)的输出轴的下端设置有水平转动的斜面盘(9)，所述斜面盘(9)的下表面为斜面；
所述偏心轮(5)的外轮面与所述斜面盘(9)的下盘面相互顶压，且所述偏心轮(5)与所述斜面盘(9)顶压相接点不落在所述斜面盘(9)的转动轴线上。
2.根据权利要求1所述的载重状态下车架模拟检测测试台系统，其特征在于：所述驱动电机(3)和所述内部电机(8)的转速不同，且两者的转速互相不为整数倍率的关系。
3.根据权利要求1所述的载重状态下车架模拟检测测试台系统，其特征在于：两侧的振动装置内的驱动电机(3)的转速互不相同，两侧的振动装置内的内部电机(8)的转速也互不相同。
4.根据权利要求1所述的载重状态下车架模拟检测测试台系统，其特征在于：单侧的振动装置内设置有至少两个驱动电机(3)，每个驱动电机(3)各自驱动独立的偏心轮(5)转动；若干所述偏心轮(5)交替顶压所述斜面盘(9)的下表面。
5.根据权利要求4所述的载重状态下车架模拟检测测试台系统，其特征在于：若干所述偏心轮(5)的半径相同，若干所述偏心轮(5)的偏心距各不相同。
6.根据权利要求5所述的载重状态下车架模拟检测测试台系统，其特征在于：单侧的振动装置内的各个驱动电机(3)的转速互不相同。