一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法与流程

1.本发明涉及回转窑检测设备技术领域，具体为一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法。


背景技术：

2.现有技术的窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法，存在以下问题：第一、现有技术的窑筒体直径测量装置，利用轮滚法进行测量，测量过程中，需要人为手动固定测量滚轮，以便进行测量，检测装置的安装与固定不便，窑筒体在转动过程中容易使得滚轮被推动移动，使得设备在实际使用过程中不够智能化，无法达到新一代信息技术的使用要求，同时容易受到推动使得重心偏移，容易造成设备的损坏，在安装其他检测设备时，安装困难，存在人为读数误差、回转窑震动损坏设备的影响；第二、现有的窑芯检测方法为冷态中心透光法，只能代表筒体的直线度，对实际运转没有指导意义，采用经纬仪（智能仪）动态法测量时，虽然是动态测量，但是受设备实际运行偏摆的影响较大，数据准确度偏低，托轮和轮带的磨损无法测量。
3.为解决上述问题，发明者提供了一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法，通过三个支撑管固定外壳，并且调整外壳的高度，使得设备自动化与智能化提高，使得重心偏移后可以自动通过气压调节恢复，对设备起到保护的作用，通过将深度与压电组件检测联合，检测出实际的变形情况，使用便捷，使得窑芯线基本在正常状态下运行，各个支点的轮带和托轮接触面得到改善，提高运行稳定性。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法，具备准确测量、快速调整的优点，解决了测量准确度低、受设备影响较大的问题。
5.为实现上述准确测量、快速调整的目的，本发明提供如下技术方案：一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备，包括调节机构，所述调节机构包括有电磁装置，所述电磁装置的外侧滑动连接有电磁阀，所述电磁阀的上侧设置有气动装置，所述电磁阀的下侧设置有连接管一，所述连接管一的底端固定连接有连接件，所述连接件的内部转动连接有转动板，所述连接管一的外侧设置有连接管二，所述连接管二的底端固定连接有波纹管，所述波纹管的底端固定连接有支撑管，因此，通过三个支撑管固定外壳，并且调整外壳的高度，使得设备自动化与智能化提高。
6.优选的，所述电磁装置与电磁阀均与弹簧固定连接，所述电磁阀的外侧与连接腔滑动连接，所述连接件与支撑管固定连接，因此，通过三个支撑管固定外壳，使得重心偏移后可以自动通过气压调节恢复，对设备起到保护的作用。
7.优选的，所述转动板与支撑管固定连接，所述连接件的内部固定连接有隔板，所述隔板与转动板均与弹簧固定连接，所述支撑管内部滑动连接有支撑杆，因此，通过支撑杆，
起到保护与支撑的作用。
8.优选的，还包括有固定机构，所述固定机构包括有连接板一，所述连接板一的内部滑动连接有活塞杆一，所述活塞杆一的顶端固定连接有转轮，所述转轮的表面固定连接有固定板，所述固定板的内部滑动连接有电极杆，所述电极杆的顶端转动连接有滚轮，所述滚轮的内部固定连接有检测壳，所述活塞杆一的外侧设置有壳体一，因此，通过电极杆受到挤压会向固定板的内部滑动，使得固定板的内部的压电组件受到挤压，通过电极杆滑动进入的深度，使得压电组件检测，通过将深度与压电组件检测联合，检测出实际的变形情况，使用便捷。
9.优选的，所述连接板一与气动装置固定连接，所述壳体一的内部滑动连接有保护杆，所述保护杆与固定板滑动连接，所述保护杆与活塞杆一滑动连接。
10.优选的，还包括有外壳，所述外壳的内部活动连接有调节机构，所述外壳的内部活动连接有固定机构，所述固定机构的内部活动安装有激光检测装置，因此，通过激光检测装置，便于进行三维检测。
11.优选的，所述固定板与激光检测装置滑动连接。
12.一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量方法，包括以下步骤：s1、基础数据采集：通过窑筒体扫描动态窑芯测量设备采集回转窑数据、轮带托轮数据、齿圈设计数据、各支点位置、挡轮数据、燃烧器数据、运行数据、熟料数据，获得数据后，通过无线通信技术进行上传数据与分析，标记问题点；s2、现场诊断问题点：通过步骤s1的数据采集，诊断过程包括：
①
检测窑口1支点轮带和托轮接触面，轮带和托轮表面，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
②
检测窑中2支点轮带和托轮接触面，轮带和托轮表面，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
③
窑尾3支点轮带和托轮接触面，轮带和托轮表面，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
④
3支点挡轮接触磨损程度，基础地脚螺栓是否松动，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
⑤
检测泵压力、窑下行力，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
⑥
检测齿圈运行是否振动，振动点方向，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；s3、沉降分析：通过步骤s2的诊断结果，利用互联网技术进行数据分析，分析过程包括：
①
托轮基础高差及沉降：对窑尾三支点托轮基础平台的沉降进行沉降分析，如果基础沉降超限，调整窑芯时，要参考沉降数据，沉降正常范围<5mm，可以不计调整，其中数据参考包括：以1支点基础高度作为参考0值，按照斜度设计要求，判断3支点相对于1支点沉降结果；
②
窑中二支点托轮基础平台的沉降：如果基础沉降超限，调整窑芯时，要参考沉降数据；
③
窑头一支点托轮基础平台的沉降：如果基础沉降超限，调整窑芯时，要参考沉降数据，沉降正常范围<5mm，可以不计调整；s4、窑芯状态及分析分析数据：对窑芯的实际高度、热态安装高度、高度绝对偏差、设计中线、水平偏差、高度相对偏差进行测量以及分析；s5、偏摆检测：通过激光测量设备对窑口筒体偏摆、齿圈筒体偏摆、窑尾筒体偏摆、窑尾筒体偏摆度进行运行观察与测量，得出数据；s6、轮带间隙和滑移量检测：对滑移量、轮带间隙、轮带温度进行检测；s7、椭圆率检测：检测各支点上手椭圆率，下手椭圆率，检查垫板间隙，检测轮带温度，当发生箍窑现象时，及时给轮带升温，同时采取措施降低筒体温度；s8、直径测量：通过窑筒体扫描动态窑芯测量设备进行测量；s9、回转窑筒体变形检测：通过激光设备检测偏心度、峰位、圆度偏差、总偏摆，得出数据进行分析；s10、通过以上步骤的测量数据与互联网分析结果，根据调整及运行维护建议进行维护，维护建议包括：
①
轮带和托轮点蚀较多，为防止恶化，应在夹点部位增加防止异物进入装置；
②
三个支点的基础沉降不均，应该定期进行测量观察；
③
三个支点和大齿圈振动较大，建议尽快按要求进行打磨，减少缺陷扩大和剥落发生；
④
窑在下位运行时间偏长，造成轮带和托轮的锥形磨损加剧，需要尽快处理；
⑤
二支点窑芯偏高，受力较大，窑芯线需要调整到正常运行范围；
⑥
窑尾筒体局部变形严重，如果影响耐材使用寿命，建议按数据分析进行处理；
⑦
齿顶间隙要保证热态状况下有10~14mm的间隙量，解决齿圈振动问题；优选的，所述步骤s10中的打磨包括：
①
调整前期工作条件注意事项：各支点托轮瓦及托轮轴保持正常状态，各支点止推板间隙在正常范围。
13.②
按照测量数据，调整三支点托轮和轮带，观察轮带和托轮的接触情况，实际调整量要根据打磨量进行变更，每天对轮带垫板补充一次轮带油或轮带专用耐高温固体润滑剂；
③
经过
②
调整后，运行48小时，观察轮带和托轮的接触情况，实际调整量要根据打磨量进行变更，每天对轮带垫板补充一次轮带油或轮带专用耐高温固体润滑剂。
14.④
经过
③
调整后，运行48小时，观察轮带和托轮的接触情况，实际调整量要根据打磨量进行变更，每天对轮带垫板补充一次轮带油或轮带专用耐高温固体润滑剂。
15.有益效果与现有技术相比，本发明提供了一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法，具备以下有益效果：1、该互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法，通过三个支撑管固定外壳，并且调整外壳的高度，使得设备自动化与智能化提高，通过三个支撑管固定外壳，使得重心偏移后可以自动通过气压调节恢复，对设备起到保护的作用，通过电极杆受到挤压会向固定板的内部滑动，通过将深度与压电组件检测联合，检测出实际的变形情况，使用便
捷。
16.2、该互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法，通过检测设备能够准确测量轮带和托轮表面的磨损数据、直径数据，为回转窑的调整提供依据，通过互联网数据新一代信息技术，给出合理的调整维护方法，经过调整，使得窑芯线基本在正常状态下运行，各个支点的轮带和托轮接触面得到改善，提高运行稳定性，提高设备的智能性。
附图说明
17.图1为本发明轮滚法直径仪装置结构示意图；图2为本发明激光测量结构示意图；图3为本发明调节机构结构示意图；图4为本发明固定机构结构示意图；图5为本发明滚轮结构示意图。
18.图中：1、外壳；2、调节机构；21、电磁装置；22、电磁阀；23、气动装置；24、连接管一；25、连接件；26、转动板；27、连接管二；28、波纹管；29、支撑管；3、固定机构；31、连接板一；32、活塞杆一；33、转轮；34、固定板；35、电极杆；36、滚轮；37、检测壳；38、壳体一；4、激光检测装置。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.实施例一：请参阅图1
‑
图5，一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备，包括调节机构2，调节机构2包括有电磁装置21，电磁装置21的外侧滑动连接有电磁阀22，电磁阀22的上侧设置有气动装置23，电磁阀22的下侧设置有连接管一24，连接管一24的底端固定连接有连接件25，连接件25的内部转动连接有转动板26，连接管一24的外侧设置有连接管二27，连接管二27的底端固定连接有波纹管28，波纹管28的底端固定连接有支撑管29，因此，通过三个支撑管29固定外壳1，并且调整外壳1的高度，使得设备自动化与智能化提高，电磁装置21与电磁阀22均与弹簧固定连接，电磁阀22的外侧与连接腔滑动连接，连接件25与支撑管29固定连接，因此，通过三个支撑管29固定外壳1，使得重心偏移后可以自动通过气压调节恢复，对设备起到保护的作用，转动板26与支撑管29固定连接，连接件25的内部固定连接有隔板，隔板与转动板26均与弹簧固定连接，支撑管29内部滑动连接有支撑杆，因此，通过支撑杆，起到保护与支撑的作用。
21.实施例二：请参阅图1
‑
图5，一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备，包括调节机构2，调节机构2包括有电磁装置21，电磁装置21的外侧滑动连接有电磁阀22，电磁阀22的上侧设置有气动装置23，电磁阀22的下侧设置有连接管一24，连接管一24的底端固定连接有连接件25，连接件25的内部转动连接有转动板26，连接管一24的外侧设置有连接管二27，连接
管二27的底端固定连接有波纹管28，波纹管28的底端固定连接有支撑管29，因此，通过三个支撑管29固定外壳1，并且调整外壳1的高度，使得设备自动化与智能化提高，电磁装置21与电磁阀22均与弹簧固定连接，电磁阀22的外侧与连接腔滑动连接，连接件25与支撑管29固定连接，因此，通过三个支撑管29固定外壳1，使得重心偏移后可以自动通过气压调节恢复，对设备起到保护的作用，转动板26与支撑管29固定连接，连接件25的内部固定连接有隔板，隔板与转动板26均与弹簧固定连接，支撑管29内部滑动连接有支撑杆，因此，通过支撑杆，起到保护与支撑的作用，还包括有固定机构3，固定机构3包括有连接板一31，连接板一31的内部滑动连接有活塞杆一32，活塞杆一32的顶端固定连接有转轮33，转轮33的表面固定连接有固定板34，固定板34的内部滑动连接有电极杆35，电极杆35的顶端转动连接有滚轮36，滚轮36的内部固定连接有检测壳37，活塞杆一32的外侧设置有壳体一38，因此，通过电极杆35受到挤压会向固定板34的内部滑动，使得固定板34的内部的压电组件受到挤压，通过电极杆35滑动进入的深度，使得压电组件检测，通过将深度与压电组件检测联合，检测出实际的变形情况，使用便捷。
22.实施例三：请参阅图1
‑
图5，一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备，包括调节机构2，调节机构2包括有电磁装置21，电磁装置21的外侧滑动连接有电磁阀22，电磁阀22的上侧设置有气动装置23，电磁阀22的下侧设置有连接管一24，连接管一24的底端固定连接有连接件25，连接件25的内部转动连接有转动板26，连接管一24的外侧设置有连接管二27，连接管二27的底端固定连接有波纹管28，波纹管28的底端固定连接有支撑管29，因此，通过三个支撑管29固定外壳1，并且调整外壳1的高度，使得设备自动化与智能化提高，电磁装置21与电磁阀22均与弹簧固定连接，电磁阀22的外侧与连接腔滑动连接，连接件25与支撑管29固定连接，因此，通过三个支撑管29固定外壳1，使得重心偏移后可以自动通过气压调节恢复，对设备起到保护的作用，转动板26与支撑管29固定连接，连接件25的内部固定连接有隔板，隔板与转动板26均与弹簧固定连接，支撑管29内部滑动连接有支撑杆，因此，通过支撑杆，起到保护与支撑的作用，还包括有固定机构3，固定机构3包括有连接板一31，连接板一31的内部滑动连接有活塞杆一32，活塞杆一32的顶端固定连接有转轮33，转轮33的表面固定连接有固定板34，固定板34的内部滑动连接有电极杆35，电极杆35的顶端转动连接有滚轮36，滚轮36的内部固定连接有检测壳37，活塞杆一32的外侧设置有壳体一38，因此，通过电极杆35受到挤压会向固定板34的内部滑动，使得固定板34的内部的压电组件受到挤压，通过电极杆35滑动进入的深度，使得压电组件检测，通过将深度与压电组件检测联合，检测出实际的变形情况，使用便捷，连接板一31与气动装置23固定连接，壳体一38的内部滑动连接有保护杆，保护杆与固定板34滑动连接，保护杆与活塞杆一32滑动连接，还包括有外壳1，外壳1的内部活动连接有调节机构2，外壳1的内部活动连接有固定机构3，固定机构3的内部活动安装有激光检测装置4，因此，通过激光检测装置4，便于进行三维检测，固定板34与激光检测装置4滑动连接。
23.实施例四：请参阅图1
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图5，一种互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量方法，包括以下步骤：s1、基础数据采集：通过窑筒体扫描动态窑芯测量设备采集回转窑数据、轮带托轮
数据、齿圈设计数据、各支点位置、挡轮数据、燃烧器数据、运行数据、熟料数据，获得数据后，通过无线通信技术进行上传数据与分析，标记问题点；s2、现场诊断问题点：通过步骤s1的数据采集，诊断过程包括：
①
检测窑口1支点轮带和托轮接触面，轮带和托轮表面，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
②
检测窑中2支点轮带和托轮接触面，轮带和托轮表面，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
③
窑尾3支点轮带和托轮接触面，轮带和托轮表面，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
④
3支点挡轮接触磨损程度，基础地脚螺栓是否松动，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
⑤
检测泵压力、窑下行力，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；
⑥
检测齿圈运行是否振动，振动点方向，通过检测设备发送数据分析，通过互联网技术给出诊断结果；s3、沉降分析：通过步骤s2的诊断结果，利用互联网技术进行数据分析，分析过程包括：
①
托轮基础高差及沉降：对窑尾三支点托轮基础平台的沉降进行沉降分析，如果基础沉降超限，调整窑芯时，要参考沉降数据，沉降正常范围<5mm，可以不计调整，其中数据参考包括：以1支点基础高度作为参考0值，按照斜度设计要求，判断3支点相对于1支点沉降结果；
②
窑中二支点托轮基础平台的沉降：如果基础沉降超限，调整窑芯时，要参考沉降数据；
③
窑头一支点托轮基础平台的沉降：如果基础沉降超限，调整窑芯时，要参考沉降数据，沉降正常范围<5mm，可以不计调整；s4、窑芯状态及分析分析数据：对窑芯的实际高度、热态安装高度、高度绝对偏差、设计中线、水平偏差、高度相对偏差进行测量以及分析；s5、偏摆检测：通过激光测量设备对窑口筒体偏摆、齿圈筒体偏摆、窑尾筒体偏摆、窑尾筒体偏摆度进行运行观察与测量，得出数据；s6、轮带间隙和滑移量检测：对滑移量、轮带间隙、轮带温度进行检测；s7、椭圆率检测：检测各支点上手椭圆率，下手椭圆率，检查垫板间隙，检测轮带温度，当发生箍窑现象时，及时给轮带升温，同时采取措施降低筒体温度；s8、直径测量：通过窑筒体扫描动态窑芯测量设备进行测量；s9、回转窑筒体变形检测：通过激光设备检测偏心度、峰位、圆度偏差、总偏摆，得出数据进行分析；s10、通过以上步骤的测量数据与互联网分析结果，根据调整及运行维护建议进行维护，维护建议包括：
①
轮带和托轮点蚀较多，为防止恶化，应在夹点部位增加防止异物进入装置；
②
三个支点的基础沉降不均，应该定期进行测量观察；
③
三个支点和大齿圈振动较大，建议尽快按要求进行打磨，减少缺陷扩大和剥落发生；
④
窑在下位运行时间偏长，造成轮带和托轮的锥形磨损加剧，需要尽快处理；
⑤
二支点窑芯偏高，受力较大，窑芯线需要调整到正常运行范围；
⑥
窑尾筒体局部变形严重，如果影响耐材使用寿命，建议按数据分析进行处理；
⑦
齿顶间隙要保证热态状况下有10~14mm的间隙量，解决齿圈振动问题；其中打磨包括：
①
调整前期工作条件注意事项：各支点托轮瓦及托轮轴保持正常状态，各支点止推板间隙在正常范围。
24.②
按照测量数据，调整三支点托轮和轮带，观察轮带和托轮的接触情况，实际调整量要根据打磨量进行变更，每天对轮带垫板补充一次轮带油或轮带专用耐高温固体润滑剂；
③
经过
②
调整后，运行48小时，观察轮带和托轮的接触情况，实际调整量要根据打磨量进行变更，每天对轮带垫板补充一次轮带油或轮带专用耐高温固体润滑剂。
25.④
经过
③
调整后，运行48小时，观察轮带和托轮的接触情况，实际调整量要根据打磨量进行变更，每天对轮带垫板补充一次轮带油或轮带专用耐高温固体润滑剂。
26.工作原理：在使用时，通过电磁装置21不通电，打开气动装置23，使得气动装置23通气，通过连接管二27，进入波纹管28，使得波纹管28伸长，空气通过波纹管28进入支撑管29，使得支撑管29内部的支撑杆滑出到合适的距离，通过电磁装置21通电，吸引电磁阀22向左移动，使得电磁阀22右端关闭连接管二27，使得连接管一24接通，空气进入连接管一24的内部，推动转动板26进行转动，使得转动板26带动支撑管29转动，使得支撑管29带动内部支撑杆转动，使得三个支撑管29固定外壳1，并且调整外壳1的高度，使得设备自动化与智能化提高，同时通过空气的压缩率高，起到很好的减震效果；通过气动装置23向连接板一31的内部通气，使得压强增大，推动活塞杆一32向上移动，使得活塞杆一32带动转轮33向上移动，使得转轮33通过连接线的摩擦带动进行转动，使得转轮33转动带动固定板34进行转动，使得滚轮36贴紧回转窑筒体，使得滚轮36在回转窑筒体摩擦带动下进行转动，使得检测壳37受到其表面摩擦带动，使得窑筒体变形时，通过挤压使得电极杆35会向固定板34的内部滑动，使得固定板34的内部的压电组件受到挤压，通过电极杆35滑动进入的深度，使得压电组件检测，通过将深度与压电组件检测联合，检测出实际的变形情况，通过活塞杆一32向上移动，使得活塞杆一32上端的空气进入壳体一38内部，使得壳体一38内部的保护杆向上移动，使得保护杆支撑固定板34与活塞杆一32，通过固定板34与激光检测装置4进行安装，使得激光检测装置4可以被固定与安装，与互联网同步进行检测。
27.综上所述，该互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法，通过三个支撑管29固定外壳1，并且调整外壳1的高度，使得设备自动化与智能化提高，通过三个支撑管29固定外壳1，使得重心偏移后可以自动通过气压调节恢复，对设备起到保护的作用，通过电极杆35受到挤压会向固定板34的内部滑动，通过将深度与压电组件检测联合，检测出实际的变形情况，使用便捷。
28.该互联网一体用窑筒体扫描动态窑芯测量设备和方法，通过检测设备能够准确测
量轮带和托轮表面的磨损数据、直径数据，为回转窑的调整提供依据，通过互联网数据新一代信息技术，给出合理的调整维护方法，经过调整，使得窑芯线基本在正常状态下运行，各个支点的轮带和托轮接触面得到改善，提高运行稳定性，提高设备的智能性。
29.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。