一种轮胎磨损检测方法、装置及检测设备与流程

1.本发明涉及轮胎检测技术领域，尤其涉及一种轮胎磨损检测方法、装置及检测设备。


背景技术：

2.合格的轮胎是保障车辆行驶安全的重要因素，《机动车安全技术检验项目和方法》规定：乘用车、挂车轮胎胎冠上花纹深度应大于或等于1.6mm，轮胎胎面磨损标志应可见。此外车辆轮胎要求左右两个轮胎花纹一致，使得左右两侧轮胎地面附着力一致。因此，在日常车辆维护和检测中应有测量工具测量轮胎花纹深度。
3.现有的轮胎检测方法基本是通过对“胎面磨损标志”进行观察或者使用手工量具对轮胎花纹深度进行测量的方式来实现。这两种检测方式都需要依靠人为操作，容易错漏，影响检测准确度，且工作量大，无法实现高效测量。可见，现有的轮胎检测方法检测准确度低、检测效率低。
4.因此，现有技术还有待改进和提高。


技术实现要素：

5.本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种轮胎磨损检测方法、装置及检测设备质，旨在解决现有的轮胎检测方法检测准确度低、检测效率低等问题。
6.为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：
7.第一方面，本发明提供一种轮胎磨损检测方法，其中，所述方法包括：
8.获取待检测轮胎的转动角度，根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号；
9.根据所述轮胎拍摄信号，获取所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息；
10.根据所述轮胎3d图像信息，确定所述待检测轮胎的轮胎花纹磨损区域，以实现对所述待检测轮胎的磨损检测。
11.在一种实现方式中，所述获取待检测轮胎的转动角度，根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号，包括：
12.当车辆启动后，通过预设的编码器获取所述转动角度；
13.当所述转动角度等于预设的角度阈值时，输出所述轮胎拍摄信号。
14.在一种实现方式中，所述根据所述轮胎拍摄信号，获取所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息，包括：
15.将所述轮胎拍摄信号向预设的3d图像采集模组发送；
16.当所述3d图像采集模组接收到所述轮胎拍摄信号后，控制所述3d图像采集模组对所述待检测轮胎进行图像采集，得到所述轮胎3d图像信息。
17.在一种实现方式中，所述当所述3d图像采集模组接收到所述轮胎拍摄信号后，控制所述3d图像采集模组对所述待检测轮胎进行图像采集，得到所述轮胎3d图像信息，包括：
18.当所述3d图像采集模组接收到所述轮胎拍摄信号后，控制所述3d图像采集模组分别从不同的拍摄角度对所述待检测轮胎的进行图像采集；
19.将从不同的拍摄角度采集到的图像信息进行拼接处理，得到所述待检测轮胎在所述转动角度所对应的所述轮胎3d图像信息。
20.在一种实现方式中，所述当所述3d图像采集模组接收到所述轮胎拍摄信号后，控制所述3d图像采集模组对所述待检测轮胎进行图像采集，得到所述轮胎3d图像信息，包括：
21.当所述待检测轮胎持续转动时，获取所述待检测轮胎在每一个所述转动角度所对应的所述轮胎3d图像信息；
22.将每一个所述转动角度所对应的所述轮胎3d图像信息进行拼接处理，得到所述待检测轮胎整个外表面的所述轮胎3d图像信息。
23.在一种实现方式中，所述3d图像采集模组位于所述待检测轮胎的轮胎某段表面的法线方向上，所述3d图像采集模组包括伸缩机构、与所述伸缩机构固定连接的支撑杆、设置在所述支撑杆上的线激光3d相机；其中，所述线激光3d相机设置有3个，且分别位于所述支撑杆的中间位置与左右两侧位置。
24.在一种实现方式中，所述根据所述轮胎3d图像信息，确定所述待检测轮胎的轮胎花纹磨损区域，包括：
25.根据所述轮胎3d图像信息，确定所述轮胎3d图像信息中的轮胎花纹区域；
26.确定所述轮胎花纹区域对应的花纹深度信息；
27.根据所述花纹深度信息，确定出所述轮胎花纹磨损区域。
28.第二方面，本发明实施例还提供一种轮胎磨损检测装置，其中，所述装置包括：
29.至少两个摩擦轮，待检测轮胎嵌入两个所述摩擦轮之间；
30.编码器，所述编码器与所述摩擦轮连接，用于测量所述待检测轮胎的转动角度，并根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号；
31.3d图像采集模组，用于对所述待检测轮胎进行拍摄，以得到所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息；
32.控制器，所述控制器分别与所述编码器以及所述3d图像采集模组连接，用于根据所述轮胎拍摄信号控制所述3d图像采集模组对所述待检测轮胎进行拍摄。
33.在一种实现方式中，所述3d图像采集模组包括伸缩机构、与所述伸缩机构固定连接的支撑杆、设置在所述支撑杆上的线激光3d相机，其中，所述线激光3d相机设置有3个，且分别位于所述支撑杆的中间位置与左右两侧位置。
34.第三方面，本发明实施例还提供一种检测设备，其中，所述检测设备包括存储器、处理器及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的轮胎磨损检测程序，所述处理器执行所述轮胎磨损检测程序时，实现上述方案中任一项所述的轮胎磨损检测方法的步骤。
35.第四方面，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其中，所述计算机可读存储介质上存储有轮胎磨损检测程序，所述轮胎磨损检测程序被处理器执行时，实现上述方案中任一项所述的轮胎磨损检测方法的步骤。
36.有益效果：与现有技术相比，本发明提供了一种轮胎磨损检测方法，本发明首先获取待检测轮胎的转动角度，根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号；根据所述轮胎拍摄信号，获取所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息。由于本发明是在待检测轮胎产生转动角度后就会
开始触发轮胎拍摄信号，因此可对轮胎进行实时检测，检测效率更为高效。并且，所述轮胎3d图像信息反映的是轮胎表面的花纹磨损情况，因此本发明可根据所述轮胎3d图像信息，确定所述待检测轮胎的轮胎花纹磨损区域，从而实现对所述待检测轮胎的磨损检测，整个检测过程无需手动检测，不但检测效率更高，且检测结果也更为准确。
附图说明
37.图1为本发明实施例提供的轮胎磨损检测方法的具体实施方式的流程图。
38.图2为本发明实施例提供的轮胎磨损检测方法的检测原理示意图。
39.图3为本发明实施例提供的轮胎磨损检测方法中3d图像采集模组的工作原理图。
40.图4是本发明实施例提供的检测设备的内部结构原理框图。
具体实施方式
41.为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
42.现有的轮胎检测方法主要有两种，第一种是通过对“胎面磨损标志”进行观察。“胎面磨损标志”比车胎花纹底部要高，但低于花纹，因此在日常使用中不会磨损，当观察到“胎面磨损标志”上一个小的凸起磨损，即判定花纹深度不足，不能产生足够的地面附着力，不能及时排水。但是，“胎面磨损标志”是有限的，无法提供整个轮胎花纹深度的信息，并且对于未能磨损到“胎面磨损标志”的轮胎无法判断其继续使用寿命，不能及时提醒更换轮胎，往往是在检测测量时才进行一次花纹深度检测，增加了轮胎引发事故的概率。第二种是使用手工量具对轮胎花纹深度进行测量。可见，现有的两种轮胎检测方式都需要人为操作，容易造成错漏，影响检测准确度，且检测效率低。
43.为此，本实施例提供一种轮胎磨损检测方法，通过本实施例中的轮胎磨损检测方法可有效提高检测效率，且检测结果也更为准确。具体实施时，本实施例首先获取待检测轮胎的转动角度，根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号；根据所述轮胎拍摄信号，获取所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息。由于本实施例是在待检测轮胎产生转动角度后就会开始触发轮胎拍摄信号，因此可对轮胎进行实时检测，检测效率更为高效。并且，所述轮胎3d图像信息反映的是轮胎表面的花纹磨损情况，因此本实施例可根据所述轮胎3d图像信息，确定所述待检测轮胎的轮胎花纹磨损区域，从而实现对所述待检测轮胎的磨损检测，整个检测过程无需手动检测，且检测结果也更为准确。
44.示例性方法
45.本实施例中的轮胎磨损检测方法可应用于终端设备上，该终端设备可为专门用于对轮胎磨损情况进行检测的检测设备，也可以为现有的车辆校速设备。具体地，如图1中所示，所述轮胎磨损检测方法包括如下步骤：
46.步骤s100、获取待检测轮胎的转动角度，根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号。
47.为了实现对轮胎的磨损情况进行高效检测，本实施例的轮胎磨损检测方法可直接应用在车辆校速设备上，也就是说，本实施例可对现有的车辆校速设备进行改装，以使得该车辆校速设备可在对车辆进行校速的同时对轮胎的磨损情况进行检测，节省检测时间。因
此，当车辆的待检测轮胎开始转动时，本实施例即可获取到此时待检测轮胎的转动角度，该转动角度即反映出此时的待检测轮胎发生了一定角度范围的转动，此时就可以根据该转动角度来输出轮胎拍摄信号。在本实施例中，轮胎拍摄信号是用来触发预设的3d图像采集模组来对待检测轮胎进行轮胎3d图像采集信息，以便在后续步骤中根据轮胎3d图像信息确定出轮胎花纹磨损区域。
48.在一种实现方式中，本实施例中在确定轮胎拍摄信号时包括如下步骤：
49.步骤s101、当车辆启动后，通过预设的编码器获取所述转动角度；
50.步骤s102、当所述转动角度等于预设的角度阈值时，输出所述轮胎拍摄信号。
51.具体地，当前车辆校速设备，是车辆轮胎开到两个摩擦轮上，然后通过开动汽车，带动摩擦轮运动，从而获得车辆轮胎的转动距离，然后根据时间计算车辆实际运动速度，并和车辆自身的速度对比，从而实现校准。本实施例可对该现有的车辆校速设备进行改进，在该车辆校速设备的摩擦轮上设置编码器，如图2中所示，该编码器可精确地确定出待检测轮胎的转动角度。在本实施例中，当车辆启动后，车辆的待检测轮胎在车辆校速设备上的两个摩擦轮上，并带动摩擦轮运动，而此时摩擦轮上设置有编码器，即可通过预设的编码器获取到所述待检测轮胎的转动角度。在本实施例中，所述待检测轮胎的转动角度是用于输出轮胎拍摄信号的，为了提高轮胎检测的效率，本实施例对转动角度输出轮胎拍摄信号的机制进行控制，只有当转动角度达到一定值后，才可以输出轮胎拍摄信号，这样不但可以避免因待检测轮胎的转动角度过小，而导致误触发轮胎拍摄信号，也可以避免因转动角度过小而导致在后续步骤中采集到无效或者重复的轮胎3d图像信息，有利于提高整个检测过程的检测效率。具体地，本实施例在得到待检测轮胎的转动角度后，将该转动角度与预设的角度阈值进行比较，如果此时转动角度等于所述角度阈值时，则就说明此时的待检测轮胎已经转动了一定的角度范围，因此基于可以输出所述轮胎拍摄信号。而如果转动角度小于所述角度阈值，则说明此时的待检测轮胎的转动角度过小，等该待检测轮胎继续转动到符合要求的转动角度后再输出轮胎拍摄信号。
52.步骤s200、根据所述轮胎拍摄信号，获取所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息。
53.当得到所述轮胎拍摄信号后，本实施例根据该轮胎拍摄信号来获取到该待检测轮胎的轮胎3d图像信息。本实施例中的轮胎拍摄信号是用于触发预设的3d图像采集模组来对待检测轮胎进行图像采集，从而得到所述轮胎3d图像信息。在本实施例中，所述轮胎拍摄信号可为触发启动指令，该触发启动指令可直接触发预设的3d图像采集模组。
54.在一种实现方式中，本实施例中在获取所述轮胎3d图像信息时包括以下步骤：
55.步骤s201、将所述轮胎拍摄信号向预设的3d图像采集模组发送；
56.步骤s202、当所述3d图像采集模组接收到所述轮胎拍摄信号后，控制所述3d图像采集模组对所述待检测轮胎进行图像采集，得到所述轮胎3d图像信息。
57.具体地，如图2中所示，当本实施例中编码器在获取到待检测轮胎的转动角度后，生成所述转动角度，然后通过控制线路向预设的3d图像采集模组发送，该3d图像采集模组即用于对待检测轮胎进行图像采集。当所述3d图像采集模组接收到所述轮胎拍摄信号后，控制器就可以通过数据线路控制所述3d图像采集模组对所述待检测轮胎进行图像采集，得到所述轮胎3d图像信息。
58.在一种实现方式中，由于本实施例中3d图像采集模组采集的是待检测轮胎的轮胎
3d图像信息，而为了能够获取到轮胎3d图像信息，该3d图像采集模组必须可以采集到不同角度的图像。为此，本实施例中的3d图像采集模组如图3中所示，所述3d图像采集模组位于所述待检测轮胎的轮胎某段表面的法线方向上。本实施例中的法线方向即为待检测轮胎的直径方向，可参照图2与图3，并且本实施例中的所述3d图像采集模组在拍摄时是正对着该待检测论坛的。所述3d图像采集模组包括伸缩机构、与所述伸缩机构固定连接的支撑杆、设置在所述支撑杆上的线激光3d相机；其中，所述线激光3d相机设置有3个，且分别位于所述支撑杆的中间位置与左右两侧位置。因此，当所示3d图像采集模组接收到所述轮胎拍摄信号后，就可以控制3个线激光3d相机同时对待检测轮胎进行图像拍摄，由于每一个线激光3d相机具有不同的拍摄角度，因此针对同一个待检测轮胎所拍摄得到的图像是不相同的。因此所述3d图像采集模组中的3个线激光3d相机分别从不同的拍摄角度对所述待检测轮胎的进行图像采集；本实施例将从不同的拍摄角度采集到的图像信息进行拼接处理，得到所述待检测轮胎在所述转动角度所对应的所述轮胎3d图像信息。此外，由于本实施例中的伸缩机构是可伸缩的，因此在实际应用中通过调节伸缩机构来调整线激光3d相机的拍摄位置，以便达到更好的拍摄效果。本实施例中的线激光3d相机的拍摄位置可预先通过人工调整或者电机控制的方式调整好拍摄角度参数，并将相关拍摄角度参数输入至控制器，以便控制器对所述3d图像采集模组进行控制。
59.举例说明，如图2中所示，当编码器获取到待检测轮胎转动角度为20
°
时，输出轮胎拍摄信号a。3d图像采集模组接收到该轮胎拍摄信号a，控制3个线激光3d相机分别从不同的拍摄角度对所述待检测轮胎的进行图像采集，具体地，位于支撑杆的中间位置的线激光3d相机采集待检测轮胎中间位置的3d图像信息，位于支撑杆的左右两侧位置的线激光3d相机分别采集待检测轮胎左右两侧位置的3d图像信息，因此就得到三个拍摄角度的3d图像信息，然后将这三个拍摄角度的3d图像信息进行拼接，就可以得到在转动角度为20
°
时，该待检测轮胎的轮胎3d图像信息
①
。即得到的对应关系为：待检测轮胎的转动角度为20
°‑‑‑‑
轮胎3d图像信息
①
。
60.在另一种实现方式中，当所述3d图像采集模组采集完某个转动角度下的轮胎3d图像信息后，待检测轮胎可以继续转动，然后编码可继续获取到下一个转动角度(比如40
°
)，然后根据此时获取到的转动角度输出轮胎拍摄信号b，然后3d图像采集模组接收到该轮胎拍摄信号b后，同样可控制3个线激光3d相机分别从不同的拍摄角度对所述待检测轮胎的进行图像采集，同样将这三个拍摄角度的3d图像信息进行拼接，就可以得到在转动角度为40
°
时，该待检测轮胎的轮胎3d图像信息
②
，即得到的对应关系为：待检测轮胎的转动角度为40
°‑‑‑‑
轮胎3d图像信息
②
。以此类推，随着待检测轮胎的持续转动，本实施例的3d图像采集模组可以采集所述待检测轮胎在每一个所述转动角度所对应的所述轮胎3d图像信息，然后再将每一个所述转动角度所对应的所述轮胎3d图像信息进行拼接处理，得到所述待检测轮胎整个外表面的所述轮胎3d图像信息。当然，本实施例可将待检测轮胎整个外表面分成18个角度范围，即每个角度范围均为20
°
，所述3d图像采集模组一共采集18次3d图像，这样就可以均匀地对待检测轮胎整个外表面进行3d图像采集，不会出现漏采集或者重复采集的情况，提高图像采集效率。当然，在具体应用时，每个角度范围也可以根据待检测轮胎的直径数据进行调整，因此可将该待检测轮胎的直径数据输入至控制器，以便实施调整角度范围，从而在最合适的转动角度下输出轮胎拍摄信号。
61.步骤s300、根据所述轮胎3d图像信息，确定所述待检测轮胎的轮胎花纹磨损区域，以实现对所述待检测轮胎的磨损检测。
62.本实施例中的轮胎3d图像信息可用于反映所述待检测轮胎外表面上的轮胎花纹磨损情况，因此，当得到所述轮胎3d图像信息后就可以确定出轮胎花纹磨损区域，进而实现对待检测轮胎的磨损检测。
63.在一种实现方式中，本实施例中在进行轮胎的磨损检测时包括如下步骤：
64.步骤s301、根据所述轮胎3d图像信息，确定所述轮胎3d图像信息中的轮胎花纹区域；
65.步骤s302、确定所述轮胎花纹区域对应的花纹深度信息；
66.步骤s303、根据所述花纹深度信息，确定出所述轮胎花纹磨损区域。
67.在一种实现方式中，本实施例中在获取到所述轮胎3d图像信息后，即可对该轮胎3d图像信息进行图像识别，从而识别出轮胎花纹区域。然后再根据该轮胎花纹区域确定出花纹深度信息，该花纹深度信息即可反映出轮胎花纹的磨损程度。因此，当得到所述花纹深度信息后，本实施例即可根据得到的花纹深度信息，计算得到花纹磨损量，然后将花纹磨损量与与设备的磨损阈值进行比较，如果花纹磨损量大于或者等于磨损阈值时，则就说明此处的花纹磨损超标，因此就将该待检测轮胎上花纹磨损量大于或者等于磨损阈值的花纹所在的区域确定轮胎花纹磨损区域，并将该轮胎花纹磨损区域进行数据保存。
68.本实施例还可对确定出的轮胎花纹磨损区域进一步分析，根据每一处花纹的磨损量，确定该待检测轮胎的使用寿命以及尚能行驶里程的估算，并给予是否需要更换轮胎的提醒，实现对待检测轮胎的综合评估，以便为用户提供安全可靠且准确高效的检测结果。
69.综上，本实施例首先获取待检测轮胎的转动角度，根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号；根据所述轮胎拍摄信号，获取所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息。由于本实施例是在待检测轮胎产生转动角度后就会开始触发轮胎拍摄信号，因此可对轮胎进行实时检测，检测效率更为高效。并且，所述轮胎3d图像信息反映的是轮胎表面的花纹磨损情况，因此本实施例可根据所述轮胎3d图像信息，确定所述待检测轮胎的轮胎花纹磨损区域，从而实现对所述待检测轮胎的磨损检测，整个检测过程无需手动检测，不但检测效率更高，且检测结果也更为准确。
70.示例性装置
71.基于上述实施例，本实施例还提供一种轮胎磨损检测装置，如图2所示，本实施例中的轮胎磨损检测装置包括：至少两个摩擦轮、3d图像采集模组以及控制器。具体地，待检测轮胎嵌入两个摩擦轮之前，如图2中所示，当所述两个摩擦轮转动时可带动所述待检测轮胎转动。所述编码器与所述摩擦轮连接，用于测量所述待检测轮胎的转动角度，并根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号。在具体应用时，所述编码器可设置在其中一个摩擦轮上。所述控制器分别与所述编码器以及所述3d图像采集模组连接，用于根据所述轮胎拍摄信号控制所述轮胎3d图像采集模组对所述待检测轮胎进行拍摄，以得到所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息。当得到所述轮胎3d信息后，控制器即可对该轮胎3d图像信息进行图像识别，从而识别出轮胎花纹区域。然后再根据该轮胎花纹区域确定出花纹深度信息，该花纹深度信息即可反映出轮胎花纹的磨损程度。
72.为此，本实施例中的3d图像采集模组如图3中所示，所述3d图像采集模组位于所述
待检测轮胎的轮胎某段表面的法线方向上。本实施例中的法线方向即为待检测轮胎的直径方向，可参照图2与图3，并且本实施例中的所述3d图像采集模组在拍摄时是正对着该待检测论坛的。所述3d图像采集模组包括伸缩机构、与所述伸缩机构固定连接的支撑杆、设置在所述支撑杆上的线激光3d相机；其中，所述线激光3d相机设置有3个，且分别位于所述支撑杆的中间位置与左右两侧位置。因此，当所示3d图像采集模组接收到所述轮胎拍摄信号后，就可以控制3个线激光3d相机同时对待检测轮胎进行图像拍摄，由于每一个线激光3d相机具有不同的拍摄角度，因此针对同一个待检测轮胎所拍摄得到的图像是不相同的。因此所述3d图像采集模组中的3个线激光3d相机分别从不同的拍摄角度对所述待检测轮胎的进行图像采集；本实施例将从不同的拍摄角度采集到的图像信息进行拼接处理，得到所述待检测轮胎在所述转动角度所对应的所述轮胎3d图像信息。此外，由于本实施例中的伸缩机构是可伸缩的，因此在实际应用中通过调节伸缩机构来调整线激光3d相机的拍摄位置，以便达到更好的拍摄效果。本实施例中的线激光3d相机的拍摄位置可预先通过人工调整或者电机控制的方式调整好拍摄角度参数，并将相关拍摄角度参数输入至控制器，以便控制器对所述3d图像采集模组进行控制。
73.此外，本实施例中的轮胎磨损检测装置可直接应用在车辆校速设备上，也就是说，本实施例可对现有的车辆校速设备进行改装，以使得该车辆校速设备可在对车辆进行校速的同时对轮胎的磨损情况进行检测，节省检测时间。本实施例中的轮胎磨损检测装置的工作原理与上述示例性方法实施例中所描述的内容相同，此处不再赘述。
74.基于上述实施例，本发明还提供了一种检测设备，其原理框图可以如图4所示。该检测设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器。其中，该检测设备的处理器用于提供计算和控制能力。该检测设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该检测设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种轮胎磨损检测方法。
75.本领域技术人员可以理解，图4中示出的原理框图，仅仅是与本发明方案相关的部分结构的框图，并不构成对本发明方案所应用于其上的检测设备的限定，具体的检测设备以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
76.在一个实施例中，提供了一种检测设备，检测设备包括存储器、处理器及存储在存储器中并可在处理器上运行的轮胎磨损检测程序，处理器执行轮胎磨损检测程序时，实现如下操作指令：
77.获取待检测轮胎的转动角度，根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号；
78.根据所述轮胎拍摄信号，获取所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息；
79.根据所述轮胎3d图像信息，确定所述待检测轮胎的轮胎花纹磨损区域，以实现对所述待检测轮胎的磨损检测。
80.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本发明所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、运营数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(rom)、可编程
rom(prom)、电可编程rom(eprom)、电可擦除可编程rom(eeprom)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(ram)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，ram以多种形式可得，诸如静态ram(sram)、动态ram(dram)、同步dram(sdram)、双运营数据率sdram(ddrsdram)、增强型sdram(esdram)、同步链路(synchlink)dram(sldram)、存储器总线(rambus)直接ram(rdram)、直接存储器总线动态ram(drdram)、以及存储器总线动态ram(rdram)等。
81.综上，本发明公开了一种轮胎磨损检测方法、装置及检测设备，所述方法包括：获取待检测轮胎的转动角度，根据所述转动角度输出轮胎拍摄信号；根据所述轮胎拍摄信号，获取所述待检测轮胎的轮胎3d图像信息；根据所述轮胎3d图像信息，确定所述待检测轮胎的轮胎花纹磨损区域，以实现对所述待检测轮胎的磨损检测。本发明可在待检测轮胎转动的时候获取轮胎3d图像信息，然后根据该3d图像信息可以确定出轮胎花纹磨损区域，整个检测过程无需人为操作，检测效率高，且更为准确。
82.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。