电动多纤耦合器及其使用方法与流程

1.本发明涉及一种电动多纤耦合器及其使用方法，属于机械技术领域。


背景技术：

2.随着国内外光缆线路通信工程的不断开展，光缆线路工程中的单盘检测、布放后72小时内检测、接续实时监测、光缆障碍查找等质量检验环节需要使用测试仪表完成光缆性能测试。在检测过程中，光纤耦合器在被测光缆纤芯与测试纤芯之间起耦合连接的作用。
3.目前通用的以金属块为主要材料制作的光纤耦合器存在重量重、需要眼睛贴近观察、操作过程易受灰尘影响、单次操作不易重复等问题。耦合时的光纤是两段透明的玻璃柱，纤芯对接必须靠眼睛“瞄准”分辨它们的间距，耦合过程必须靠眼睛全神贯注盯住耦合槽，整个过程极易出错导致纤芯“对不准”，导致耦合成功率低。
4.目前有的队伍使用熔接机耦合对纤，虽然效果较好，但是熔接机使用成本高，导致测试成本提升；熔接机耦合对光纤端面制作要求高，需要专用切割刀操作，操作时间延长；熔接机耦合需要时间进行微调对纤，导致操作时间延长；熔接机耦合对纤，两个光纤端面存在间隙，测试图像中会产生“圆弧”现象，会造成图像不合格影响数据判定。
5.目前有的队伍在监测时使用大量一体化熔纤盘解决了耦合难的问题，但是一些干线工程144芯就需要12个一体化熔纤盘盘片，盘片体积较大，不便于妥善安置，露天摆放容易造成偷盗、浸水、霜冻等问题，由于测试过程持续时间较长，盘片一般不重复使用。如果按一个中继段消耗12个盘片计算，5个中继段就得一次性消耗60个盘片，这还不包括熔接成端的时间和费用。
6.好的耦合器应该不影响测试过程，不增加测试难度，方便携带和使用。普通单芯耦合器，除了以上问题外，一次只能耦合一根纤，遇到返工时需要频繁更换光纤进行耦合测试，造成测试人员手忙脚乱影响返工效率。而本发明能够很好地解决上述问题。


技术实现要素：

7.本发明目的在于针对上述现有技术的不足，提供了一种电动多纤耦合器，该耦合器重量轻，耦合效果稳定、衰耗小，适合多种施工环境，很好地降低了施工人员的劳动强度。
8.本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种电动多纤耦合器，该耦合器由上盖1、转轴2、盒体3、安装平台21、面板23组成外壳；盒体3是所有部件的容器，上盖1与通过转轴2固定在盒体3的一边；面板23上层有进纤键10、复位键11、电源指示12、usb供电接口18、耦合压板下固定装置19、耦合压板22、耦合压板转轴25、耦合区域外框26、尾纤引出孔27，面板23下层设有供电接口17，容纳控制电路15、供电连接线16；安装平台21设有电机固定槽4、电机轨道8、轨道固定孔9、耦合模块固定孔20，安装大磁铁24、测试模块底板29、耦合模块底板37、尾纤模块底板45，电机固定槽4安装步进电机5；在盒体3与盒体前端14的倾斜面安装尾纤接口模块13。
9.本发明测试模块底板28、测试纤引入槽29、测试滑轨30、小磁铁31、压纤轴32、压纤
轴固定凸起33、盖板固定轴34、盖板轴凸起35、压纤橡胶块36、测试纤盖板37组成测试模块，测试模块的测试滑块30与电机滑块6相连，测试滑块30和电机轨道8形成滑动部件。耦合模块底板38、耦合底板固定孔39、左引导支架40、左引导孔41、耦合槽42、右引导孔43、右引导支架44组成耦合模块，由耦合模块固定孔20固定在安装平台21上，耦合压板22经耦合压板转轴25向下转动，在耦合压板下固定装置19处锁定。尾纤模块底板45、尾纤引入槽47、小磁铁48、压纤轴固定凸起49、压纤轴50、盖板固定轴51、盖板轴凸起52、压纤橡胶块53、尾纤盖板54组成尾纤模块，安放在大磁铁24上方。连接法兰55由连接法兰固定孔56固定在尾纤接口模块13上，尾纤端头固定于尾纤连接法兰55背面，尾纤在盒体3内部盘绕，从面板2上尾纤引出孔27引出。
10.本发明上盖1、盒体3、安装平台21、面板23可以由塑料板、有机玻璃或者环氧树脂板制作。耦合模块固定后不可移动，安装时应保证左引导支架40与左引导孔41，右引导支架44与右引导孔43应和耦合槽42保持处于同一水平高度；测试模块的测试纤引入槽29应对准耦合模块的右引导支架44，尾纤模块的尾纤引入槽47应对准耦合模块的左引导支架40，使得左右光纤能在耦合槽42中相连接。
11.测试模块底板28采用塑料块制成，靠近耦合模块底板38的左侧低，另一端高，测试模块底板28上测试纤引入槽29深度为0.1mm；在测试模块底板28表面嵌有5颗小磁铁31与铁质尾纤盖板37一起固定测试光纤，小磁铁31直径为4mm；测试纤盖板37和测试模块底板28在盖板轴凸起35位置通过盖板固定轴34进行连接。
12.本发明尾纤模块底板45采用塑料块制成，靠近耦合模块底板38的左侧高另一端低，尾纤引入槽52深度为0.5mm；尾纤模块底板45底部覆盖铁皮，安装平台21安装大磁铁24的两处，大磁铁24直径8mm，尾纤模块底板45吸附在安装平台21上，手推尾纤模块底板45能左右短距离移动；在尾纤模块底板45表面嵌有5颗小磁铁48与铁质尾纤盖板54一起固定尾纤，小磁铁47直径为4mm。尾纤盖板56和尾纤模块底板45、在盖板轴凸起51位置通过盖板固定轴50进行连接。
13.本发明测试模块的测试滑块30在步进电机5的电机滑块6带动下在电机轨道8左右移动；通过按进纤键10操作，由控制电路15对步进电机5的动作进行控制，驱动测试模块底板28向耦合模块移动；通过复位按键11操作，驱动测试模块底板28向远离耦合模块方向移动，实现被测光纤的进纤和复位。
14.本发明电动多纤耦合器为了实现12芯光纤耦合，多处安装磁铁，利用磁力间接压住光纤，磁力力量大小固定，不会因人为原因增加或减小，保证了恰到好处将光纤压住，不会因失误力量过大压断光纤，提高了测试成功率；在压紧12个耦合槽42过程中，利用耦合压板22经耦合压板转轴25向下转动，在耦合压板下固定装置19处锁定的方式将压力均匀分散到12个受力点，保证了12处耦合质量相同。
15.本发明在没有电源时也可使用，将测试模块向耦合模块移动，插入被测光纤，发现被测光纤有微弯就可以下压耦合压板22，形成传光通道实现耦合。耦合压板压紧耦合槽41的力量来自耦合压板22的弹性形变。
16.本发明还提供了一种电动多纤耦合器使用方法，该方法包括如下步骤：
17.第一步：耦合器接电复位；
18.使用充电线连接充电宝和电动多纤耦合器的micro usb供电接口17，向耦合器供
电，电源指示12灯亮；测试模块底板28应位于槽道的右侧，如果测试模块在左侧应按复位键11使测试模块位于安装平台21的电机轨道8的右侧。
19.第二步：制作光纤端面安装模块；
20.将工具配套尾纤从尾纤引出孔27拉出，去除30mm的塑料紧套层，去除涂覆层，将尾纤沿着尾纤模块的尾纤引入槽47从压纤轴50下穿出，裸光纤应在指示刻度以外，将剩余尾纤用相同方法制作结束后，下压尾纤盖板55，将尾纤沿固定，将装有全部尾纤的尾纤模块紧贴安装平台21的左侧，使用专用切割笔沿预制刻度对尾纤进行划刻，打掉多余纤头形成尾纤测试端面，将尾纤模块向右侧推动进入耦合模块的耦合槽42；将测试光纤去除30mm的涂覆层，沿着测试纤引入槽29从压纤轴32下穿出，裸光纤应超出指示刻度，剩余尾纤采用相同方法制作端面并穿过压纤轴32；下压测试纤盖板37，将测试纤固定，使用专用切割笔对测试纤进行划刻，打掉多余纤头形成测试纤端面；将光纤端面制作完成的测试模块放置于测试滑块30上方，光纤端面应放置于右引导支架44上方。
21.第三步：连接仪表尾纤；
22.将otdr仪表开机，调整到实时状态，将pc/fc双头测试尾纤连接仪表和电动多纤耦合器的连接法兰55，测试过程应根据需要选择对应序号的连接法兰55。
23.第四步：进纤耦合，获取数据；
24.确认测试纤头放置于右引导支架43指示区域上方，按进纤键10；测试模块在步进电机5带动下推动测试模块底板28向耦合模块移动，测试光纤在耦合槽42内接触到尾纤端面后发生微弯曲，光纤端面接触良好，手动将耦合压板22向下压，使端面同时压紧，形成光通道，调节测试仪表，测试出需要的数据。
25.第五步：更换尾纤端子进行测试；
26.电动多纤耦合器安装有12个耦合槽41可以一次同时耦合一组12根测试纤，按顺序将测试尾纤依次插入不同序号的连接法兰53即可依次进行光纤测试。
27.第六步：退至初始位置；
28.测试完1组12光纤后，手动将耦合压板22脱离锁定状态，按复位键11，控制电路15驱动步进电机5反向旋转，将测试模块底板29连同被测光纤一起退至初始位置，等待重新操作。
29.第七步：更换测试光纤组；
30.按第二步的测试光纤制作端面方法对新的光纤组制作端面，或者直接更换已经准备好的测试模块，再重复三、四、五、六步直至全部光纤测试数据记录任务完成。
31.第八步：测试结束，整理离场。
32.拔出耦合器电源线，连接法兰53盖上防尘盖，关闭上盖1，放入收纳包中，清理施工现场后离开。
33.本发明是利用两段光纤直接对接形成光的通道，根据光纤耦合施工现场特点设计而成，其设计思路和出发点在于施工过程中提高光纤耦合的适用性和简易性，将原本分散在多次耦合过程的准备工作集中到一次性完成，将多次耦合时间用一次耦合时间代替，大大缩小准备工作使用器件的体积，便于施工人员使用。本发明的光纤耦合器的技术指标：耦合衰耗小于0.3db。
34.本发明仅做单芯耦合时操作要求：第二步中将测试单头尾纤的光纤侧剥出外护层
30mm，做好端面插入耦合槽(42)，将尾纤盖板(54)合上，取出被测光纤0.3～1.5米，用刀片去除光纤涂覆层30mm，制作好端面备用，端面距涂覆层25mm；第四步中，将制作好端面的被测光纤在距端面50mm的位置捏住，端面要超出右引导支架(44)，位于指示的位置，再关闭测试纤盖板(37)。
35.有益效果：
36.1、本发明模块化设计，单个模块重量轻，功能简单。
37.2、本发明进行耦合时仅有耦合槽两侧小于0.25mm2通光纤的位置是开放的，使用油膏填充耦合槽后，包裹型设计可以极大的避免灰尘进入耦合槽，提高了耦合质量。
38.3、本发明针对光纤透明的特点采用预设刻度的方式指定光纤摆放位置，降低了使用难度。
39.4、本发明增加导引装置，允许失误的范围增大了，降低了操作难度，提高了耦合成功率。
40.5、本发明使得12芯测试光纤在耦合过程中均产生微弯，起到紧贴尾纤端面的作用，端面间隙减小，配合使用匹配液和油膏可以起到降低反射光能量的作用，提高测试成功率。
41.6、本发明的尾纤、耦合、测试三个主要模块均可拆卸，功能单一，拆除后可以保持原有用途，使用测试模块时耦合过程不需要熔接单人即可操作完成。
42.7、本发明可以配置多个测试模块，测试模块体积小，可以实现快速组装，快速测试，12块测试模块体积仅与一个一体化熔纤盘大小相同，且便于整理和保护。
43.8、本发明当处理熔接返工时，允许一次耦合12根光纤，返工不需要再重复换纤了，只要更换尾纤插口就行，避免重复制作端面，提高了测试速度。
44.9、本发明自身不配电源，使用电源时电源和机器分离，避免因使用电池而产生过热、燃烧、漏电、漏液、腐蚀。考虑到安全性，电源建议使用充满电的充电宝。
45.10、本发明表面有usb接口，在供电充足的情况下能用作5v电源，插usb接口的小型led灯提供测试照明，方便在仓库、地下室等光照不良的地方使用。
46.11、本发明施工过程产生的废弃物与普通的耦合测试完全相同，并没有额外的废物，使用的步进电机在工作时声响极低，在夜间施工时，并不产生噪声，废物垃圾和声响对居民生活没有影响。
附图说明
47.图1为本发明的电动多纤耦合器俯视结构示意图。
48.标记说明：1
‑
上盖、2
‑
转轴、3
‑
盒体、4
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电机固定槽、5
‑
微型步进电机、6
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电机滑块、7
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电机固定孔、8
‑
电机轨道、9
‑
轨道固定孔、10
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进纤按键、11
‑
复位按键、12
‑
电源指示、13
‑
尾纤接口模块、14
‑
盒体前端、18
‑
usb供电接口、19
‑
耦合压板下固定装置、20
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耦合模块固定孔、21
‑
安装平台、22
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耦合压板、23
‑
面板、24
‑
大磁铁、25
‑
耦合压板转轴、26
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耦合区域外框、27
‑
尾纤引出孔。
49.图2为本发明的电动多纤耦合器正面结构示意图。
50.标记说明：1
‑
上盖、3
‑
盒体、5
‑
微型步进电机、6
‑
电机滑块、7
‑
电机固定孔、8
‑
电机轨道、15
‑
控制电路、16
‑
usb供电连接线、17
‑
供电接口、18
‑
usb供电接口、20
‑
耦合模块固定
孔、22
‑
耦合压板、23
‑
面板、24
‑
大磁铁。
51.图3为本发明的测试模块示意图。
52.标记说明：28
‑
测试模块底板、29
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测试纤引入槽、30
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测试滑轨、31
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小磁铁、32
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压纤轴、33
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压纤轴固定凸起、34
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盖板固定轴、35
‑
盖板轴凸起、36
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压纤橡胶块、37
‑
测试纤盖板。
53.图4为本发明的耦合模块示意图。
54.标记说明：38
‑
耦合模块底板、39
‑
耦合底板固定孔、40
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左引导支架、41
‑
左引导孔、42
‑
耦合槽、43
‑
右引导孔、44
‑
右引导支架。
55.图5为本发明的尾纤模块示意图。
56.标记说明：45
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尾纤模块底板、47
‑
尾纤引入槽、48
‑
小磁铁、49
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压纤轴固定凸起、50
‑
压纤轴、51
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盖板轴凸起、52
‑
盖板固定轴、53
‑
压纤橡胶块、54
‑
尾纤盖板。
57.图6为本发明的尾纤接口模块示意图。
58.标记说明：13
‑
尾纤接口模块、55
‑
连接法兰、56
‑
连接法兰固定孔。
59.图7为本发明的电动多纤耦合器在接续测试时使用状态示意图。
60.图8为本发明的电动多纤耦合器pmd单盘测试施工方法的原理图。
61.图9为本发明的电动多纤耦合器查障施工方法的流程图。
具体实施方式
62.下面结合说明书附图对本发明创造作进一步的详细说明。
63.如图1
‑
6所示，本发明提供了一种电动多纤耦合器，该耦合器由上盖1、转轴2、盒体3、安装平台21、面板23组成外壳；盒体3是所有部件的容器，上盖1与通过转轴2固定在盒体3的一边；面板23上层有进纤键10、复位键11、电源指示12、usb供电接口18、耦合压板下固定装置19、耦合压板22、耦合压板转轴25、耦合区域外框26、尾纤引出孔27，面板23下层设有供电接口17，容纳控制电路15、供电连接线16；安装平台21设有电机固定槽4、电机轨道8、轨道固定孔9、耦合模块固定孔20，安装大磁铁24、测试模块底板29、耦合模块底板37、尾纤模块底板45，电机固定槽4安装步进电机5；在盒体3与盒体前端14的倾斜面安装尾纤接口模块13。
64.本发明测试模块底板28、测试纤引入槽29、测试滑轨30、小磁铁31、压纤轴32、压纤轴固定凸起33、盖板固定轴34、盖板轴凸起35、压纤橡胶块36、测试纤盖板37组成测试模块，测试模块的测试滑块30与电机滑块6相连，测试滑块30和电机轨道8形成滑动部件。耦合模块底板38、耦合底板固定孔39、左引导支架40、左引导孔41、耦合槽42、右引导孔43、右引导支架44组成耦合模块，由耦合模块固定孔20固定在安装平台21上，耦合压板22经耦合压板转轴25向下转动，在耦合压板下固定装置19处锁定。尾纤模块底板45、尾纤引入槽47、小磁铁48、压纤轴固定凸起49、压纤轴50、盖板固定轴51、盖板轴凸起52、压纤橡胶块53、尾纤盖板54组成尾纤模块，安放在大磁铁24上方。连接法兰55由连接法兰固定孔56固定在尾纤接口模块13上，尾纤端头固定于尾纤连接法兰55背面，尾纤在盒体3内部盘绕，从面板2上尾纤引出孔27引出。
65.本发明上盖1、盒体3、安装平台21、面板23可以由塑料板、有机玻璃或者环氧树脂板制作。耦合模块固定后不可移动，安装时应保证左引导支架40与左引导孔41，右引导支架
44与右引导孔43应和耦合槽42保持处于同一水平高度；测试模块的测试纤引入槽29应对准耦合模块的右引导支架44，尾纤模块的尾纤引入槽47应对准耦合模块的左引导支架40，使得左右光纤能在耦合槽42中相连接。
66.测试模块底板28采用塑料块制成，靠近耦合模块底板38的左侧低，另一端高，测试模块底板28上测试纤引入槽29深度为0.1mm；在测试模块底板28表面嵌有5颗小磁铁31与铁质尾纤盖板37一起固定测试光纤，小磁铁31直径为4mm；测试纤盖板37和测试模块底板28在盖板轴凸起35位置通过盖板固定轴34进行连接。
67.本发明尾纤模块底板45采用塑料块制成，靠近耦合模块底板38的左侧高另一端低，尾纤引入槽52深度为0.5mm；尾纤模块底板45底部覆盖铁皮，安装平台21安装大磁铁24的两处，大磁铁24直径8mm，尾纤模块底板45吸附在安装平台21上，手推尾纤模块底板45能左右短距离移动；在尾纤模块底板45表面嵌有5颗小磁铁48与铁质尾纤盖板54一起固定尾纤，小磁铁47直径为4mm。尾纤盖板56和尾纤模块底板45、在盖板轴凸起51位置通过盖板固定轴50进行连接。
68.本发明测试模块的测试滑块30在步进电机5的电机滑块6带动下在电机轨道8左右移动；通过按进纤键10操作，由控制电路15对步进电机5的动作进行控制，驱动测试模块底板28向耦合模块移动；通过复位按键11操作，驱动测试模块底板28向远离耦合模块方向移动，实现被测光纤的进纤和复位。
69.本发明电动多纤耦合器为了实现12芯光纤耦合，多处安装磁铁，利用磁力间接压住光纤，磁力力量大小固定，不会因人为原因增加或减小，保证了恰到好处将光纤压住，不会因失误力量过大压断光纤，提高了测试成功率；在压紧12个耦合槽42过程中，利用耦合压板22经耦合压板转轴25向下转动，在耦合压板下固定装置19处锁定的方式将压力均匀分散到12个受力点，保证了12处耦合质量相同。
70.本发明在没有电源时也可使用，将测试模块向耦合模块移动，插入被测光纤，发现被测光纤有微弯就可以下压耦合压板22，形成传光通道实现耦合。耦合压板压紧耦合槽41的力量来自耦合压板22的弹性形变。
71.如图7所示，本实施案例用于线路熔接时的实时监测，其施工方法包括如下步骤：
72.第一步：到达线路接续的测试现场，搭建测试平台；
73.整理测试设备，将待测试光缆开缆剥出涂覆光纤0.6～1米，去除光纤涂覆层30mm，此时可用刀片去除光纤涂覆层。
74.第二步：耦合器接电复位；
75.使用充电线连接充电宝和电动多纤耦合器的micro usb供电接口(17)，向耦合器供电，电源指示(12)灯亮；测试模块底板(28)应位于槽道的右侧，如果测试模块在左侧应按复位键(11)使测试模块位于安装平台(21)的电机轨道(8)的右侧。
76.第三步：制作光纤端面安装模块；
77.尾纤模块制作：从尾纤引出孔(27)拉出，去除30mm的塑料紧套层，去除涂覆层，将尾纤沿着尾纤模块的尾纤引入槽(47)从压纤轴(50)下穿出，裸光纤应在指示刻度以外，将剩余尾纤用相同方法制作结束后，下压尾纤盖板(55)，将尾纤沿固定，将装有全部尾纤的尾纤模块紧贴安装平台(21)的左侧，使用专用切割笔沿预制刻度对尾纤进行划刻，打掉多余纤头形成尾纤测试端面，将尾纤模块向右侧推动进入耦合模块的耦合槽(42)；
78.测试模块制作：将去除30mm涂覆层的光纤，沿着测试纤引入槽(29)从压纤轴(32)下穿出，裸光纤应超出指示刻度，剩余尾纤采用相同方法制作端面并穿过压纤轴(32)；下压测试纤盖板(37)，将测试纤固定，使用专用切割笔对测试纤进行划刻，打掉多余纤头形成测试纤端面；将光纤端面制作完成的测试模块放置于测试滑块(30)上方，光纤端面应放置于右引导支架(44)上方。
79.第四步：连接仪表尾纤；
80.将otdr仪表开机，调整到实时状态，将pc/fc双头测试尾纤连接仪表和电动多纤耦合器的连接法兰(55)，测试过程应根据需要选择对应序号的连接法兰(55)。
81.第五步：进纤耦合，获取数据；
82.确认测试纤头放置于右引导支架(43)指示区域上方，按进纤键(10)；测试模块在步进电机(5)带动下推动测试模块底板(28)向耦合模块移动，测试光纤在耦合槽(42)内接触到尾纤端面后发生微弯曲，光纤端面接触良好，手动将耦合压板(22)向下压，使端面同时压紧，形成光通道，调节测试仪表，测试出需要的数据。图7(2)中将微弯绘制的十分仔细，操作中也必须出现微弯。
83.第六步：更换尾纤端子进行测试；
84.电动多纤耦合器安装有12个耦合槽(41)可以一次同时耦合一组12根测试纤，按顺序将测试尾纤依次插入不同序号的连接法兰(53)即可依次进行光纤测试。
85.第七步：退至初始位置；
86.测试完1组12光纤后，手动将耦合压板(22)脱离锁定状态，按复位键(11)，控制电路(15)驱动步进电机(5)反向旋转，将测试模块底板(29)连同被测光纤一起退至初始位置，等待重新操作。
87.第八步：更换测试光纤组；
88.按第二步的测试光纤制作端面方法对新的光纤组制作端面，或者直接更换已经准备好的测试模块，再重复三、四、五、六步直至全部光纤测试数据记录任务完成。一般测试过程的工作量是不平均的，测试员应学会利用空余时间做准备工作，才能不至于在测试繁忙期手忙脚乱。
89.第九步：测试结束，整理离场。
90.拔出耦合器电源线，连接法兰(53)盖上防尘盖，关闭上盖(1)，放入收纳包中，清理施工现场后离开。
91.如图8所示施工步骤，本实施案例用于光缆单盘测试中的pmd测试，其施工方法包括如下步骤：
92.第一步：到达线路接续的测试现场，搭建测试平台；
93.整理测试设备，将待测试光缆开缆剥出涂覆光纤0.6～1米，去除光纤涂覆层30mm，此时可用刀片去除光纤涂覆层。
94.第二步：耦合器接电复位；
95.使用充电线连接充电宝和电动多纤耦合器的micro usb供电接口(17)，向耦合器供电，电源指示(12)灯亮；测试模块底板(28)应位于槽道的右侧，如果测试模块在左侧应按复位键(11)使测试模块位于安装平台(21)的电机轨道(8)的右侧。
96.第三步：制作光纤端面安装模块；
97.光缆单盘测试中的pmd测试，需要将光缆盘中的纤芯连接成较长的距离，一般要求大于10公里，如果接续就需要熔接机熔接，增加成本，使用多纤耦合器可以在不熔接的前提下较快的将2千米的单芯光纤连接成12～24千米的测试长度。连接方法如图8(2)所示，仪表和光源利用a、b两个测试尾纤形成测试光纤通道。
98.模块制作：此时电动多纤耦合器的两个可移动模块除第一和最后一个是可以安装尾纤的以外，其余的11个都是安装涂覆光纤的测试模块。测试模块制作：将去除30mm涂覆层的光纤，沿着测试纤引入槽(29)从压纤轴(32)下穿出，裸光纤应超出指示刻度，剩余尾纤采用相同方法制作端面并穿过压纤轴(32)；下压测试纤盖板(37)，将测试纤固定，使用专用切割笔对测试纤进行划刻，打掉多余纤头形成测试纤端面；将光纤端面制作完成的测试模块放置于测试滑块(30)上方，光纤端面应放置于右引导支架(44)上方。
99.第三步：连接仪表尾纤；
100.将pmd仪表和专用光源开机，调整到正常发光状态，仪表和光源利用a、b两个测试尾纤形成的测试光纤通道进行测试。
101.第四步：进纤耦合，获取数据；
102.测试前应测试光纤长度，线路损耗是否满足要求，无异常即可进行pmd仪表测试，一般每个通道测三次取平均值作为最终结果记录。确认测试纤头放置于右引导支架(43)指示区域上方，按进纤键(10)；测试模块在步进电机(5)带动下推动测试模块底板(28)向耦合模块移动，测试光纤在耦合槽(42)内接触到左侧端面后发生微弯曲，光纤端面接触良好，手动将耦合压板(22)向下压，使端面同时压紧，形成光通道，调节测试仪表，测试出需要的数据。进行pmd测试，每组中12根光纤均参加测试，数据测出后，应更换另外一组进行测试。
103.第五步：退至初始位置；
104.测试完1组12光纤后，手动将耦合压板(22)脱离锁定状态，按复位键(11)，控制电路(15)驱动步进电机(5)反向旋转，将测试模块底板(29)连同被测光纤一起退至初始位置，等待重新操作。
105.第六步：更换测试光纤组；
106.按第二步的测试光纤制作端面方法对新的光纤组制作端面，或者直接更换已经准备好的测试模块，再重复三、四、五、六步直至全部光纤测试数据记录任务完成。144芯光缆按熔接的方法需要接续156芯，测12次，新方法不要熔接，测12次就出结果。
107.第七步：测试结束，整理离场。
108.拔出耦合器电源线，连接法兰(53)盖上防尘盖，关闭上盖(1)，将电动多纤耦合器放入收纳包中。施工现场必须剪掉光缆端头，用热缩端帽封焊或自黏胶带包裹的方式处理缆头，较长的光缆必须盘绕在光缆盘上。现场施工垃圾必须清理后才能离开。
109.如图7所示，本实施案例用于紧急情况下12芯以下光缆线路的临时恢复，其施工方法包括如下步骤：
110.第一步：到达线路接续现场，做施工准备；
111.将需要接续的小芯数光缆开缆剥出涂覆光纤0.6～1米，去除光纤涂覆层30mm，此时可用刀片去除光纤涂覆层。两条或多条光缆，应适当绑扎，并能保证施工完成后接续点的安全。
112.第二步：耦合器检查；
113.光缆线路的临时恢复就是利用电动多纤耦合器的冷接能力，起到熔接机的作用，临时将线路恢复，先保证信息畅通。12芯的耦合能力使得电动多纤耦合器相当于一个小接头盒，使用时必须保证光缆和多纤耦合器的绑扎和固定是否牢固；
114.第三步：制作光纤端面安装模块；
115.按照需要接通的光纤顺序整理出线序并及时用尾纤模块和测试模块将光纤安装牢固。
116.第四步：进纤耦合，数据恢复；
117.使用电动或手动方式将尾纤模块和测试模块中的光纤在耦合槽(42)内对接，测试光纤在接触到尾纤端面后发生微弯曲，表示光纤端面接触良好，手动将耦合压板(22)向下压，使端面同时压紧，形成光通道。机房可以监控耦合效果，若出现个别衰耗大可采用光纤穿通、加匹配液、重做端面的方式进行修复，指导满足临时开通的需要。
118.第五步：绑扎；
119.将光缆、电动多纤耦合器绑扎牢固，寻找安全位置摆放。12芯以下光缆线路的临时恢复任务就算完成。
120.第九步：测试结束，整理离场。
121.经过测试，电动多纤耦合器的冷接满足要求，即可清理施工现场离开，多纤耦合器可以在正式修复后重新使用。
122.如图9所示施工步骤，本实施例是用于光缆查找故障，其施工方法包括如下步骤：
123.第一步：预估故障点信息；
124.发生光纤故障，需要从机房进行测试，对光纤故障进行预判；得到障碍纤芯数量和光纤序号等信息，给出障碍点最近的光缆接头点位置；需要安排人员到接续点再次测试进行查找。
125.第二步：接近故障点查找；
126.找到并打开在故障点附近的光缆接头盒，将障碍光纤号对应的被测光纤及存在障碍嫌疑的光纤找出，将熔接点去除，取出被测试光纤0.6～1米，去除光纤涂覆层30mm，制作好端面备用。当光缆路由走向不明时，障碍点可能在测试点两侧。
127.第三步：耦合器接电复位；
128.使用电动多纤耦合器，必须良好复位。使用充电线连接充电宝和电动多纤耦合器的micro usb电源接口，向耦合器供电，测试模块应位于槽道的右侧，如果在左侧按“复位”键复位。
129.第四步：制作光纤端面安装模块；
130.查找障碍用于测试的纤芯一般小于12根，尾纤模块一般是备好的，现场安装测试模块一般一次可以查出一处障碍。
131.第五步：连接仪表尾纤；
132.将otdr仪表开机，调整到实时状态，将pc/fc双头测试尾纤连接仪表和电动多纤耦合器的连接法兰(55)，测试过程应根据需要选择对应序号的连接法兰(55)；将测试尾纤的pc/fc头插入测试仪表和尾纤接口模块；
133.第六步：进纤耦合，获取数据；
134.调整仪表获取所需的合适数据；如果仅测试通断或是否有损耗可将仪表改为可视
红光源，通过观察被测光纤是否有红光泄露和泄露红光的光线强弱判断被测光纤是否可以使用。
135.第七步：障碍点判定及处理：
136.根据测试所得距离，判断障碍方向及位置，将该处光缆取出，查看光缆受伤情况，根据受伤的不同情况采用纵破、替换等方法修复光缆。测试点保持监控，直至障碍修复完成，再处理下一处障碍。多根光纤测试便于互相参照发现问题。使用预制的测试模块，可以快速的将12芯一次耦合成功。平常单芯双向测试，测一根纤芯需要耦合2次，耦合的成功率不高；使用电动多纤耦合器一次耦合12根光纤，获得12个数据，测试纤芯自由选择，不需要再次耦合，节约时间。
137.第八步：结束测试。
138.为测试而打断的光缆必须采用熔接方式恢复，后封闭接头盒。对电动多纤耦合器应该拔出电源线，将连接法兰(53)盖上防尘盖，关闭上盖(1)，放入收纳包中。施工现场清理后即可离开。
139.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。