一种管道环焊缝无损检测方法与流程

1.本发明属于焊缝检测设备技术领域，特别涉及一种管道环焊缝无损检测方法。


背景技术：

2.目前在对管道环焊缝隙进行无损检测时，大多通过相关技术人员握持焊缝检测仪对管道环焊缝隙进行检测，检测时间较长，对相关技术人员的要求较高，技术人员在长时间测量后，难以保证稳定的测量效果，以至于直接影响到测量结果的准确性。
3.而且，在管道焊接完全后，容易在焊缝附近残留污垢，以至于进一步影响了后期的检测工作，进一步降低了检测结果的准确性，为此，需要对传统的管道环焊缝隙检测方式进行改进。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提供了一种管道环焊缝无损检测方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种管道环焊缝无损检测方法，包括以下步骤：
6.s1、对焊接完成的管道进行吊装；
7.s2、将管道吊装到管道环焊缝无损检测装置上；
8.s3、通过管道环焊缝无损检测装置对环焊缝隙进行清理；
9.s4、在清理环焊缝隙后对环焊缝隙进行检测；
10.s5、在对环焊缝隙检测后将管道吊装离开管道环焊缝无损检测装置；
11.上述管道环焊缝无损检测装置包括底座，所述底座的顶部安装有第一滚动支撑机构和第二滚动支撑机构，第一滚动支撑机构和第二滚动支撑机构之间设有清理机构，所述清理机构的上方设有横板，所述横板通过立板与底座一侧固定连接，所述横板的下部设有焊缝检测仪。
12.优选的，所述第一滚动支撑机构包括两组第一防滑辊，两组所述第一防滑辊均通过支撑架与底座上表面固定连接，所述第一防滑辊与支撑架转动连接；
13.所述第二滚动支撑机构包括两组第二防滑辊，两组所述第二防滑辊均通过支撑架与底座上表面固定连接，所述第二防滑辊与支撑架转动连接；
14.所述第一滚动支撑机构和第二滚动支撑机构之间设有双轴电机，所述第一防滑辊和第二防滑辊分别于双轴电机的输出端连接。
15.优选的，所述清理机构包括四组传动辊，四组传动辊的两端均转动连接有支撑板，四组所述传动辊分别通过支撑板与所述底座连接，其中两组传动辊位于底座的上方，另两组传动辊位于底座的下方，四组传动辊的外侧设有传动网带，所述传动网带的外侧面连接有刷毛；
16.靠近双轴电机的一组传动辊的一端连接有从动齿轮，所述双轴电机的输出端连接
有驱动齿轮，所述从动齿轮与所述驱动齿轮啮合传动。
17.通过采用上述技术方案，在双轴电机驱动第一支撑机构和第二支撑机构运转时，会驱动管道转动，同时会驱动传动网带转动，传动网带和管道接触位置转向相反，从而提高了传动网带对管道环焊缝隙的清理速度。
18.优选的，所述底座的下表面固定安装有第一液压伸缩杆，所述第一液压伸缩杆的下端连接有底板，所述底板与底座之间连接有第一复位弹簧，所述底板的两侧向下弯折形成折板，两组所述折板之间转动连接有辅助辊；
19.所述横板的下方连接有第二液压伸缩杆，所述第二液压伸缩杆通过导液管与所述第一液压伸缩杆连通，所述焊缝检测仪通过第二液压伸缩杆与横板连接。
20.通过采用上述技术方案，在待检测的管道吊装到第一支撑机构和第二支撑机构上时，管道的下边缘会向下挤压处于水平状态的传动网带，此时顶住传动网带下部的辅助辊会被向上拉动，从而挤压第一液压伸缩杆，第一液压伸缩杆和第二液压伸缩杆传动，从而在第一液压伸缩杆缩短时第二液压伸缩杆伸长，将第一挡板向下推动，方便焊缝检测仪更加靠近待检测的管道；其中，待检测的管道的直径越大，管道下边缘对传动网带的挤压程度越小，此时，第一液压伸缩杆缩短程度越小，第二液压伸缩杆驱动焊缝检测仪下移的程度也就越小；反之待检测的管道的直径越小，管道下边缘对传动网带的挤压程度越大，此时，第一液压伸缩杆缩短程度越大，第二液压伸缩杆驱动焊缝检测仪下移的程度也就越大。
21.优选的，所述辅助辊的侧面设有凸块，所述凸块靠近辅助辊的一侧连接有至少两组滑杆，所述辅助辊的内侧设有与滑杆对应的空腔，两组所述空腔内均滑动连接有活塞板，所述活塞板与所述滑杆的一端连接，所述滑杆穿过辅助辊并与辅助辊滑动接触，相邻空腔之间连通导气孔，所述辅助辊的一侧连接有旋转接头，所述导气孔与所述旋转接头连通，所述旋转接头一侧连通有单向出气阀，所述辅助辊的侧面安装有单向进气阀，所述单向进气阀通过进气管连通至空腔，所述空腔内设有用于将活塞板向外推动的弹簧；
22.所述第二液压伸缩杆的下端连接有第一挡板，所述第一挡板的下方设有折叠气囊，所述折叠气囊的下方设有第二挡板，所述第一挡板与所述第二挡板之间连接有第二复位弹簧，所述折叠气囊通过导气管与所述旋转接头连通。
23.通过采用上述技术方案，在传动网带运转时会带动辅助辊旋转，凸块反复压缩空腔所排出的空气充入到折叠气囊使折叠气囊膨胀，折叠气囊使第二挡板向下移动，从而驱动焊缝检测仪向管道移动，保证焊缝检测仪和管道的接触效果，从而保证焊缝检测仪对管道环焊缝隙的检测效果。
24.优选的，所述辅助辊的侧面设有吹气嘴，所述吹气嘴朝向凸块一侧，所述空腔内安装有泄压阀，所述吹气嘴与所述泄压阀连通。
25.通过采用上述技术方案，在传动网带运转时带动辅助辊旋转，凸块反复压缩空腔所排出的空气一旦难以充入到折叠气囊，空腔内气压到达一定值后泄压阀排气，从而通过吹气嘴排气进行传动网带的清理工作。
26.优选的，所述第一挡板的上表面连接有第二磁铁，所述横板的下表面安装有与第二磁铁对应的第一磁铁，所述第一磁铁与所述第二磁铁靠近时吸附，所述导气管从第一磁铁和第二磁铁之间穿过，在第一磁铁和第二磁铁吸附时压紧关闭导气管。
27.通过采用上述技术方案，在第二液压伸缩杆伸长之前，第一磁铁和第二磁铁吸附，
并以此挤压关断导气管，使得驱动传动网带转动时，空腔内挤出的空气只能通过泄压阀而从吹气嘴喷出对传动网带进行清理，还能以此对刷毛进行清理，保证后期刷毛的对管道环焊缝隙的清理效果。
28.优选的，所述刷毛为金属刷毛。
29.通过采用上述技术方案，在传动网带转动时，能够提高对管道焊接位置的清理效果。
30.本发明的技术效果和优点：
31.1、本发明在双轴电机驱动第一支撑机构和第二支撑机构运转时，会驱动管道转动，同时会驱动传动网带转动，传动网带和管道接触位置转向相反，从而提高了传动网带对管道环焊缝隙的清理速度；
32.2、本发明在待检测的管道吊装到第一支撑机构和第二支撑机构上时，管道的下边缘会向下挤压处于水平状态的传动网带，此时顶住传动网带下部的辅助辊会被向上拉动，从而挤压第一液压伸缩杆，第一液压伸缩杆和第二液压伸缩杆传动，从而在第一液压伸缩杆缩短时第二液压伸缩杆伸长，将第一挡板向下推动，方便焊缝检测仪更加靠近待检测的管道；
33.3、在传动网带运转时会带动辅助辊旋转，凸块反复压缩空腔所排出的空气充入到折叠气囊使折叠气囊膨胀，折叠气囊使第二挡板向下移动，从而驱动焊缝检测仪向管道移动，保证焊缝检测仪和管道的接触效果，从而保证焊缝检测仪对管道环焊缝隙的检测效果；并且，凸块和传动网带反复接触时，会驱动传动网带振动，从而振动清理传动网带，进一步提高了对传动网带以及其上的刷毛的清理效果
34.4、在传动网带运转时带动辅助辊旋转，凸块反复压缩空腔所排出的空气一旦难以充入到折叠气囊，空腔内气压到达一定值后泄压阀排气，从而通过吹气嘴排气进行传动网带的清理工作。
35.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
36.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
37.图1示出了本发明的轴测图；
38.图2示出了本发明的底部结构示意图；
39.图3示出了本发明的正面结构示意图；
40.图4示出了本发明的图3的a区域放大图；
41.图5示出了本发明的图3的b区域放大图；
42.图6示出了本发明的辅助辊的剖面结构示意图。
43.图中：1、底座；2、第一防滑辊；3、第二防滑辊；4、传动辊；5、立板；6、横板；7、焊缝检
测仪；8、传动网带；9、双轴电机；10、驱动齿轮；11、从动齿轮；12、第一液压伸缩杆；13、底板；14、第一复位弹簧；15、辅助辊；16、第二液压伸缩杆；17、凸块；18、滑杆；19、空腔；20、活塞板；21、旋转接头；22、第一挡板；23、第二挡板；24、折叠气囊；25、吹气嘴；26、泄压阀；27、单向出气阀；28、折板；29、导气孔；30、单向进气阀；31、进气管；32、吹气孔；33、第一磁铁；34、第二磁铁；35、第二复位弹簧。
具体实施方式
44.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
45.如图1～6所示，本发明提供了一种管道环焊缝无损检测方法，包括以下步骤：
46.s1、对焊接完成的管道进行吊装；
47.s2、将管道吊装到管道环焊缝无损检测装置上；
48.s3、通过管道环焊缝无损检测装置对环焊缝隙进行清理；
49.s4、在清理环焊缝隙后对环焊缝隙进行检测；
50.s5、在对环焊缝隙检测后将管道吊装离开管道环焊缝无损检测装置；
51.上述管道环焊缝无损检测装置包括底座1，所述底座1的顶部安装有第一滚动支撑机构和第二滚动支撑机构，第一滚动支撑机构和第二滚动支撑机构之间设有清理机构，所述清理机构的上方设有横板6，所述横板6通过立板5与底座1一侧固定连接，所述横板6的下部设有焊缝检测仪7。
52.作为本发明的一种实施例，本发明所述第一滚动支撑机构包括两组第一防滑辊2，两组所述第一防滑辊2均通过支撑架与底座1上表面固定连接，所述第一防滑辊2与支撑架转动连接；
53.所述第二滚动支撑机构包括两组第二防滑辊3，两组所述第二防滑辊3均通过支撑架与底座1上表面固定连接，所述第二防滑辊3与支撑架转动连接；
54.所述第一滚动支撑机构和第二滚动支撑机构之间设有双轴电机9，所述第一防滑辊2和第二防滑辊3分别于双轴电机9的输出端连接。
55.作为本发明的一种实施例，本发明还包括所述清理机构包括四组传动辊4，四组传动辊4的两端均转动连接有支撑板，四组所述传动辊4分别通过支撑板与所述底座1连接，其中两组传动辊4位于底座1的上方，另两组传动辊4位于底座1的下方，四组传动辊4的外侧设有传动网带8，所述传动网带8的外侧面连接有刷毛；
56.靠近双轴电机9的一组传动辊4的一端连接有从动齿轮11，所述双轴电机9的输出端连接有驱动齿轮10，所述从动齿轮11与所述驱动齿轮10啮合传动。
57.通过采用上述技术方案，在双轴电机9驱动第一支撑机构和第二支撑机构运转时，会驱动管道转动，同时会驱动传动网带8转动，传动网带8和管道接触位置转向相反，从而提高了传动网带8对管道环焊缝隙的清理速度。
58.作为本发明的一种实施例，本发明还包括所述底座1的下表面固定安装有第一液压伸缩杆12，所述第一液压伸缩杆12的下端连接有底板13，所述底板13与底座1之间连接有
第一复位弹簧14，所述底板13的两侧向下弯折形成折板28，两组所述折板28之间转动连接有辅助辊15；
59.所述横板6的下方连接有第二液压伸缩杆16，所述第二液压伸缩杆16通过导液管与所述第一液压伸缩杆12连通，所述焊缝检测仪7通过第二液压伸缩杆16与横板6连接。
60.通过采用上述技术方案，在待检测的管道吊装到第一支撑机构和第二支撑机构上时，管道的下边缘会向下挤压处于水平状态的传动网带8，此时顶住传动网带8下部的辅助辊15会被向上拉动，从而挤压第一液压伸缩杆12，第一液压伸缩杆12和第二液压伸缩杆16传动，从而在第一液压伸缩杆12缩短时第二液压伸缩杆16伸长，将第一挡板22向下推动，方便焊缝检测仪7更加靠近待检测的管道；其中，待检测的管道的直径越大，管道下边缘对传动网带8的挤压程度越小，此时，第一液压伸缩杆12缩短程度越小，第二液压伸缩杆16驱动焊缝检测仪7下移的程度也就越小；反之待检测的管道的直径越小，管道下边缘对传动网带8的挤压程度越大，此时，第一液压伸缩杆12缩短程度越大，第二液压伸缩杆16驱动焊缝检测仪7下移的程度也就越大。
61.作为本发明的一种实施例，本发明还包括所述辅助辊15的侧面设有凸块17，所述凸块17靠近辅助辊15的一侧连接有至少两组滑杆18，所述辅助辊15的内侧设有与滑杆18对应的空腔19，两组所述空腔19内均滑动连接有活塞板20，所述活塞板20与所述滑杆18的一端连接，所述滑杆18穿过辅助辊15并与辅助辊15滑动接触，相邻空腔19之间连通导气孔29，所述辅助辊15的一侧连接有旋转接头21，所述导气孔29与所述旋转接头21连通，所述旋转接头21一侧连通有单向出气阀27，所述辅助辊15的侧面安装有单向进气阀30，所述单向进气阀30通过进气管31连通至空腔19，所述空腔19内设有用于将活塞板20向外推动的弹簧；
62.所述第二液压伸缩杆16的下端连接有第一挡板22，所述第一挡板22的下方设有折叠气囊24，所述折叠气囊24的下方设有第二挡板23，所述第一挡板22与所述第二挡板23之间连接有第二复位弹簧35，所述折叠气囊24通过导气管与所述旋转接头21连通。
63.通过采用上述技术方案，在传动网带8运转时会带动辅助辊15旋转，凸块17反复压缩空腔19所排出的空气充入到折叠气囊24使折叠气囊24膨胀，折叠气囊24使第二挡板23向下移动，从而驱动焊缝检测仪7向管道移动，保证焊缝检测仪7和管道的接触效果，从而保证焊缝检测仪7对管道环焊缝隙的检测效果；并且，凸块17和传动网带8反复接触时，会驱动传动网带8振动，从而振动清理传动网带8，进一步提高了对传动网带8以及其上的刷毛的清理效果。
64.作为本发明的一种实施例，本发明还包括所述辅助辊15的侧面设有吹气嘴25，所述吹气嘴25朝向凸块17一侧，所述空腔19内安装有泄压阀26，所述吹气嘴25与所述泄压阀26连通。
65.通过采用上述技术方案，在传动网带8运转时带动辅助辊15旋转，凸块17反复压缩空腔19所排出的空气一旦难以充入到折叠气囊24，空腔19内气压到达一定值后泄压阀排气，从而通过吹气嘴25排气进行传动网带8的清理工作。
66.作为本发明的一种实施例，本发明还包括所述第一挡板22的上表面连接有第二磁铁34，所述横板6的下表面安装有与第二磁铁34对应的第一磁铁33，所述第一磁铁33与所述第二磁铁34靠近时吸附，所述导气管从第一磁铁33和第二磁铁34之间穿过，在第一磁铁33和第二磁铁34吸附时压紧关闭导气管。
67.通过采用上述技术方案，在第二液压伸缩杆16伸长之前，第一磁铁33和第二磁铁34吸附，并以此挤压关断导气管，使得驱动传动网带8转动时，空腔19内挤出的空气只能通过泄压阀26而从吹气嘴25喷出对传动网带8进行清理，还能以此对刷毛进行清理，保证后期刷毛的对管道环焊缝隙的清理效果。
68.作为本发明的一种实施例，本发明还包括所述刷毛为金属刷毛。
69.通过采用上述技术方案，在传动网带8转动时，能够提高对管道焊接位置的清理效果。
70.在使用时，在待检测的管道吊装到第一支撑机构和第二支撑机构上时，管道的下边缘会向下挤压处于水平状态的传动网带8，此时顶住传动网带8下部的辅助辊15会被向上拉动，从而挤压第一液压伸缩杆12，第一液压伸缩杆12和第二液压伸缩杆16传动，从而在第一液压伸缩杆12缩短时第二液压伸缩杆16伸长，将第一挡板22向下推动，方便焊缝检测仪7更加靠近待检测的管道，减少了后续折叠气囊24需要膨胀的程度；其中，待检测的管道的直径越大，管道下边缘对传动网带8的挤压程度越小，此时，第一液压伸缩杆12缩短程度越小，第二液压伸缩杆16驱动焊缝检测仪7下移的程度也就越小；反之待检测的管道的直径越小，管道下边缘对传动网带8的挤压程度越大，此时，第一液压伸缩杆12缩短程度越大，第二液压伸缩杆16驱动焊缝检测仪7下移的程度也就越大；
71.在双轴电机9驱动第一支撑机构和第二支撑机构运转时，会驱动管道转动，同时会驱动传动网带8转动，传动网带8和管道接触位置转向相反，从而提高了传动网带8对管道环焊缝隙的清理速度；
72.在传动网带8运转时会带动辅助辊15旋转，凸块17反复压缩空腔19所排出的空气充入到折叠气囊24使折叠气囊24膨胀，折叠气囊24使第二挡板23向下移动，从而驱动焊缝检测仪7向管道移动，保证焊缝检测仪7和管道的接触效果，从而保证焊缝检测仪7对管道环焊缝隙的检测效果；
73.在传动网带8运转时带动辅助辊15旋转，凸块17反复压缩空腔19所排出的空气一旦难以充入到折叠气囊24，空腔19内气压到达一定值后泄压阀排气，从而通过吹气嘴25排气进行传动网带8的清理工作；
74.并且还需要指出的是，在第二液压伸缩杆16伸长之前，第一磁铁33和第二磁铁34吸附，并以此挤压关断导气管，使得驱动传动网带8转动时，空腔19内挤出的空气只能通过泄压阀而从吹气嘴25喷出对传动网带8进行清理，还能以此对刷毛进行清理，保证后期刷毛的对管道环焊缝隙的清理效果。
75.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。