一种轮胎试验机的制作方法

1.本发明涉及轮胎测试技术领域，尤其涉及一种具有倾角和滑角测试功能的轮胎耐久性试验机。


背景技术：

2.为确保车辆行驶的安全性和舒适性，对研发或生产的每一个批次的轮胎，都要取样进行性能检验，其中就包括将轮胎安装到轮胎试验机上进行成品轮胎的性能测试。
3.在应用于巨型工程机械轮胎（比如七米转鼓工程机械轮胎）的性能测试试验机中，通常只具备耐久性的性能测试功能，不能模拟路面倾斜、侧滑等工况试验的需求，性能测试功能单一，不能够满足市场对巨型工程机械轮胎的测试需求。
4.本背景技术所公开的上述信息仅仅用于增加对本技术背景技术的理解，因此，其可能包括不构成本领域普通技术人员已知的现有技术。


技术实现要素：

5.针对背景技术中指出的问题，本发明提出一种轮胎试验机，其可对轮胎在模拟路面倾斜、侧滑的工况下进行耐久性试验，多功能集成，满足市场需求，提高产品竞争力。
6.为实现上述发明目的，本发明采用下述技术方案予以实现：本发明提供一种轮胎试验机，包括：转鼓部，其包括转鼓；工位轴，用于安装待测试的轮胎；加载部，用于驱动所述工位轴朝靠近或远离所述转鼓的方向运动；滑角功能系统，其用于实现所述工位轴上下倾斜，同时检测所述工位轴的倾斜角度；倾角功能系统，其用于实现所述工位轴在其所处平面内摆动，同时检测所述工位轴的摆动角度。
7.本技术一些实施例中，所述滑角功能系统包括机架和滑角驱动组件，所述工位轴设于所述机架上，所述滑角驱动组件用于驱动所述机架转动，所述机架的转动轴线沿水平方向延伸。
8.本技术一些实施例中，所述滑角驱动组件包括滑角驱动部，所述滑角驱动部与所述轮胎试验机的底座转动连接，所述滑角驱动部的动力输出端与所述机架铰接；所述滑角驱动部具有至少两套，分设于所述机架的两侧。
9.本技术一些实施例中，所述滑角功能系统还包括滑角检测装置，用于检测所述机架的转动角度。
10.本技术一些实施例中，所述倾角功能系统包括倾角驱动组件，其用于驱动所述工位轴的移动端相对于所述转鼓前后移动，并带动所述工位轴的转动端在原地转动，所述转动端的转动轴线沿竖直方向延伸。
11.本技术一些实施例中，所述倾角驱动组件包括倾角驱动部、移动座以及旋转座，所述工位轴的移动端与所述移动座连接，所述工位轴的转动端与所述旋转座连接；所述移动座与所述倾角驱动部的动力输出端连接，并滑动设于所述机架上，所述移动座可相对于所述转鼓前后移动；所述旋转座转动地设于所述机架上，所述旋转座的转动轴线沿竖直方向延伸。
12.本技术一些实施例中，所述倾角驱动组件还包括倾角检测装置，用于检测所述旋转座的转动角度；所述机架上设有旋转轴，所述旋转轴可相对于所述机架转动，所述旋转座与所述旋转轴固定连接，所述倾角检测装置设于所述旋转轴上。
13.本技术一些实施例中，所述旋转座内设有轴承套，所述工位轴的转动端转动地穿设于所述轴承套内，并具有外伸于所述旋转座的伸出端，所述伸出端的一侧设有用于检测所述工位轴的轴向力的轴向力传感器。
14.本技术一些实施例中，所述旋转座上设有端壳，所述伸出端伸入所述端壳内，所述端壳内设有所述轴向力传感器和轴向承载部，所述轴向承载部与所述伸出端连接，所述轴向承载部用于承载所述工位轴的轴向力，并将所述轴向力传递至所述轴向力传感器。
15.本技术一些实施例中，所述转鼓部还包括转鼓驱动电机，所述转鼓驱动电机的动力输出端与齿轮连接，所述转鼓上沿其周向设有齿圈，所述齿轮与所述齿圈的内周啮合。
16.与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：本技术所公开的轮胎试验机能够实现巨型工程机械轮胎通过滑角(-5～5
°
)、倾角（-5～5
°
）模拟路面倾斜、侧滑等工况下进行功能性试验，集成了轮胎耐久性测试、滑角测试以及倾角测试功能，通过第二机架在竖直面内的转动实现滑角检测功能，通过工位轴一端移动、另一端转动实现倾角检测功能，整个实现结构简单、紧凑，解决了现有技术中无针对巨型工程机械轮胎的性能全面的轮胎试验机的痛点。
17.结合附图阅读本发明的具体实施方式后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为根据实施例的轮胎试验机的结构示意图；图2为根据实施例的第一机架与第二机架部分的结构示意图；图3为图2所示结构沿剖切面p进行剖切后的结构示意图；图4为图3中a部放大图；图5为根据实施例的倾角检测装置的安装结构示意图；图6为根据实施例的工位轴、移动座以及旋转座的结构示意图；图7为根据实施例的工位轴与移动座之间的装配剖视图；图8为根据实施例一的工位轴与旋转座之间的装配剖视图；
图9为根据实施例二的工位轴与旋转座之间的装配剖视图；图10为根据实施例三的工位轴与旋转座之间的装配剖视图；图11为根据实施例三的轴向力传递部的装配剖视图；图12为根据实施例的加载连接装置的结构示意图；图13为根据实施例的加载连接装置的装配剖视图；图14为根据实施例的转鼓部的结构示意图。
20.附图标记：1-待测试轮胎；100-机架部，110-固定机架，120-第一机架，121-第一支撑架，122-第二支撑架，130-第二机架，131-第二机架一部，132-第二机架二部，133-第二机架三部，134-滑道，135-转轴，136-支撑轴，137-旋转轴；200-工位轴，210-移动座，211-第二轴承套，212-第二圆柱滚子轴承，220-旋转座，221-第一轴承套，222-第一圆柱滚子轴承，230-端壳，231-轴向支撑法兰，232-端部连接法兰，240-工位轴的移动端，250-工位轴的转动端，251-伸出端；300-加载部，310-第三液压油缸，320-油缸座；400-转鼓部，410-转鼓，420-转鼓驱动电机，430-齿轮，440-齿圈；500-滑角驱动部，510-第一液压油缸，520-滑角检测装置，530-第一铰链，540-第二铰链；600-倾角驱动部，610-第二液压油缸，620-倾角检测装置；700-加载连接装置，710-力传感器，720-力传感器连接法兰，730-力传感器固定座，740-关节轴承，750-关节轴，760-关节轴承座；810-轴向承载部，811-轴向承载套，812-轴向承载法兰，813-轴承，814-第一法兰，815-第二法兰，816-球形法兰，817-齿形套，818-齿形球面法兰；820-轴向力传感器，821-第一安装座，822-第二安装座。
具体实施方式
21.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
22.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
23.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
24.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相
连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
25.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
26.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
27.[轮胎试验机]本实施例公开一种轮胎试验机，其可实现轮胎的耐久性、滑角以及倾角的测试。
[0028]
该轮胎试验机可应用于巨型工程机械轮胎的性能测试，比如七米转鼓工程机械轮胎。
[0029]
参照图1和图2，该轮胎试验机主要包括加载部300、转鼓部400、机架部100、工位轴200、滑角驱动组件、倾角驱动组件等。加载部300、转鼓部400以及工位轴200呈一字排列。
[0030]
滑角功能系统用于实现工位轴200上下倾斜，同时检测工位轴200的倾斜角度；倾角功能系统用于实现工位轴200在其所处平面内摆动，同时检测工位轴200的摆动角度。
[0031]
机架部100包括固定机架110和可活动机架。固定机架110相当于整个试验机的基座，可活动机架、加载部300以及转鼓部400均设于固定机架110上。
[0032]
转鼓部400包括转鼓410，工位轴200用于安装待测试轮胎1，加载部300用于产生驱动力以使工位轴200和转鼓410相互靠近或远离。
[0033]
试验时，加载部300动作，工位轴200与转鼓410相互靠近，工位轴200上的待测试轮胎1与转鼓410呈压紧相切状态，实现轮胎的径向加载，二者相对转动以完成相关性能测试。
[0034]
可活动机架包括第一机架120和第二机架130，第二机架130转动地设于第一机架120上，且第二机架130位于第一机架120的上方。工位轴20设于第二机架130上。
[0035]
第一机架120与第二机架130之间具有一定间隙，以避免第一机架120对第二机架130的运动造成干涉。
[0036]
第一机架120与转鼓410之间可产生相对运动以相互靠近或远离，从上文可知，第一机架120与转鼓410之间是在加载部300的驱动作用下实现的相对运动。
[0037]
滑角驱动组件用于驱动第二机架130绕支撑轴136转动，第二机架130的转动轴线沿水平方向延伸，带动工位轴200及其上的待测试轮胎1同步转动，实现滑角检测功能。
[0038]
倾角驱动组件用于驱动工位轴200的移动端240相对于转鼓410前后移动，并带动工位轴200的转动端250在原地转动，转动端250的转动轴线沿竖直方向延伸，实现倾角检测功能。
[0039]
通过滑角检测装置实现滑角角度的测量，通过倾角检测装置实现倾角角度的测量，将角度检测信息上传至控制系统，实现闭环控制。
[0040]
本实施例所公开的轮胎试验机能够实现巨型工程机械轮胎通过滑角(-5～5
°
)、倾角（-5～5
°
）模拟路面倾斜、侧滑等工况下进行功能性试验，集成了轮胎耐久性测试、滑角测试以及倾角测试功能，通过第二机架130在竖直面内的转动实现滑角检测功能，通过工位轴200一端移动、另一端转动实现倾角检测功能，整个实现结构简单、紧凑，解决了现有技术中无针对巨型工程机械轮胎的性能全面的轮胎试验机的痛点。
[0041]
[第一机架、第二机架]第一机架120与第二机架130之间的转动连接结构具体如下：参照图2和图3，第一机架120具有间隔设置的第一支撑架121和第二支撑架122，第一支撑架121与第二支撑架122之间设有支撑轴136，支撑轴136垂直于工位轴200，第二机架130转动地设于支撑轴136上，实现在竖直面内的转动。
[0042]
从图中可以看出，两个滑角驱动部分设于第二机架130的前端（靠近转鼓410侧）两侧，支撑轴136位于第二机架130的后端（远离转鼓410侧），第二机架130得到三点支撑，整个结构更为稳固可靠。
[0043]
对于第二机架130的具体结构，本技术一些实施例中，第二机架130呈c型结构，其包括第二机架一部131、第二机架二部132以及第二机架三部133，第二机架一部131转动地设于支撑轴上136，工位轴200的一端与第二机架二部132连接，工位轴200的另一端与第二机架三部133连接。
[0044]
对应第二机架130的c型结构，第一机架120也呈c型结构，c型机架结构一方面更为稳固，另一方面为工位轴200上的待测试轮胎1留出了安装空间。
[0045]
参照图2，第二机架二部132和第二机架三部133分别在远离第二机架一部131的一端通过转轴135与第一机架120转动连接，增加转动连接点，进一步提高第二机架130的转动可靠性。
[0046]
对于第一机架120与转鼓410之间的相对运动，可以是加载部300驱动转鼓部400运动，也可以是加载部300驱动第一机架120运动。
[0047]
针对巨型工程机械轮胎的测试，转鼓部400的尺寸会相应很大，驱动转鼓部400运动所需的加载力更大、且不易精准控制，所以，本例中采用加载部300驱动第一机架120运动的方式。
[0048]
具体的，加载部300的动力输出端与第一机架120连接，直接驱动第一机架120朝靠近或远离转鼓410的方向运动，带动设于第二机架130上的待测试轮胎1朝靠近或远离转鼓410的方向运动。加载部300的动力输出端具体为与第一机架120上的第一支撑架121连接。
[0049]
第一机架120滑动地设于固定机架110上，固定机架110上设有滑道，第一机架120滑动设于滑道内。
[0050]
固定机架110上设有位置传感器（未图示），用于检测第一机架120的位移。
[0051]
[滑角驱动组件]
本技术一些实施例中，参照图2，滑角驱动组件包括滑角驱动部500，滑角驱动部500与第一机架120转动连接，滑角驱动部500的动力输出端沿竖直方向运动、并与第二机架130铰接。
[0052]
在一具体实施例中，滑角驱动部500为液压油缸（记为第一液压油缸510），第一液压油缸510的缸体通过第一铰链530与第一机架120转动连接，第一液压油缸510的动力输出端（即活塞杆）通过第二铰链540与第二机架130转动连接。第一液压油缸510的活塞杆伸出，即可实现第二机架130在竖直面内的转动。
[0053]
进一步的，滑角驱动组件具有至少两套，分设于第二机架130的两侧，也即第二机架130的两侧分别设有第一液压油缸510。
[0054]
驱动第二机架130转动时，其中一侧的第一液压油缸510的活塞杆向上运动，而另一侧的第一液压油缸510的活塞杆则向下运动，使第二机架130的两侧都能够得到有效的转动驱动及支撑，提高第二机架130的转动可靠性。
[0055]
参照图3和图4，第二机架130上设有滑角检测装置520，用于检测第二机架130的转动角度。本实施例中滑角检测装置520为滑角位移传感器，当第二机架130转动时，带动滑角位移传感器同步转动，靠重力作用，实现滑角角度的测量，将滑角信息上传至控制系统，实现闭环控制。
[0056] [倾角驱动组件]倾角驱动组件包括倾角驱动部600、移动座210以及旋转座220。
[0057]
参照图6，工位轴200的一端为移动端240，另一端为转动端250，工位轴的移动端240与移动座210转动连接，工位轴的转动端250与旋转座220转动连接。
[0058]
移动座210与倾角驱动部600的动力输出端连接、并滑动设于第二机架130（具体为第二机架二部132）上，移动座210可朝靠近或远离转鼓410的方向运动，即移动座210相对于转鼓410前后运动，并带动工位轴在原地转动，转动端的转动轴线沿竖直方向延伸。
[0059]
旋转座220转动地设于第二机架130（具体为第二机架三部133）上，旋转座220可在在转动端250与移动端240前后移动所形成的平面内转动。
[0060]
倾角驱动部600具体为液压油缸（记为第二液压油缸）610，第二机架130上安装腔（未标示），第二液压油缸610的缸体固定设于安装腔内，第二液压油缸610的活塞杆直接驱动移动座210运动。
[0061]
第二机架二部132上设有滑道134，移动座210滑动地设于滑道134内，对移动座210起到安装及运动导向的作用。
[0062]
移动座210和旋转座220的结构，既实现了工位轴200的安装，又实现了工作轴200一端移动、另一端旋转以进行倾角测试的功能，结构相对简单、成本低。
[0063]
对于旋转座220在水平面内的转动结构，本技术一些实施例中，参照图8，第二机架三部133上设有旋转轴137，旋转轴137可相对于第二机架130转动，旋转座220与旋转轴137固定连接。
[0064]
当移动座210带动工位轴的移动端240朝靠近或远离转鼓410的方向运动时，由于旋转座220相对于转鼓410的距离是不变的，则工位轴的转动端250将能够带动旋转座220及与其连接的旋转轴137转动，实现倾角功能。
[0065]
再结合图5，旋转轴137上设有倾角检测装置620，用于检测旋转座220的转动角度，
本实施例中倾角检测装置620为倾角位移传感器，位于旋转轴137的转动轴线上，旋转座220带动旋转轴137转动时，倾角位移传感器可测量该倾角信息、并上传至控制系统，实现闭环控制。
[0066]
[工位轴的移动端、转动端的装配结构]对于工位轴的移动端240与移动座210之间的转动连接结构，本技术一些实施例中，参照图7，移动座210内设有第二轴承套211，工位轴的移动端240转动地穿设于第二轴承套211内，并具有外伸于旋转座220的伸出端251，伸出端251的一侧设有用于检测工位轴200的轴向力的轴向力传感器820。第二轴承套211与移动端240之间设有第二圆柱滚子轴承212。
[0067]
对于工位轴的转动端250与旋转座220之间的转动连接结构，本技术一些实施例中，参照图8，旋转座220内设有第一轴承套221，工位轴的转动端250转动地穿设于第一轴承套221内，第一轴承套221与转动端250之间设有第一圆柱滚子轴承222。
[0068]
圆柱滚子轴承可有效降低摩擦力的不利影响，提高测量精度。
[0069]
[工位轴的运动补偿结构]轮胎在试验中由于倾角和滑角的存在，轮胎产生侧向力，该力形成工位轴的轴向力。该力是轮胎试验中一个关键参数，且该力对轴向结构提出强度要求，准确测量轴向力对轴向结构起到反馈保护功能，而准确的测量该轴向力则需要尽量规避各种摩擦影响，确保数据的准确。
[0070]
基于此，本实施例还提出了工位轴的补偿运动结构，在满足工位轴倾角和滑角测量功能的同时，还能够补偿工位轴200与轴向力传感器820的安装不对中度，准确地测量工位轴200的轴向力。
[0071]
具体而言，参照图8，旋转座220的外侧固定设有端壳230，端壳230与旋转座220的侧壁之间围成一安装空间。工位轴的转动端250转动地穿过旋转座220、并具有一外伸于旋转座220的伸出端251，伸出端251位于端壳230内。
[0072]
端壳230内还设有轴向力传感器820和轴向承载部810，轴向承载部810与伸出端251连接，轴向承载部810用于承载工位轴200的轴向力、并将轴向力传递至轴向力传感器820，实现轴向力的准确测量。
[0073]
对于端壳230的具体结构，本技术一些实施例中，端壳230包括轴向支撑法兰231及端部连接法兰232，轴向支撑法兰231的一端与旋转座220固定连接、另一端与端部连接法兰232固定连接，轴向力传感器820固定设于端部连接法兰232上，轴向力传感器820正对工位轴的伸出端251。
[0074]
对于轴向承载部810的具体结构，本技术一些实施例中，其包括轴向承载套811、轴向承载法兰812以及轴向力传递部。
[0075]
轴向承载套811固定设于端壳230内，具体为轴向承载套811固定设于轴向支撑法兰231上，轴向承载法兰812固定设于轴向支撑法兰231的端部，工位轴的伸出端251伸入轴向承载套811和轴向承载法兰812所围空间内。
[0076]
工位轴的伸出端251与工位轴的转动端250之间形成有台阶结构，伸出端251与轴向承载套811之间设有轴承813，轴承813的一端与该台阶结构抵靠、另一端靠锁紧螺母固设于伸出端251上。
[0077]
轴承813采用球面推力滚子轴承，能承受较大的轴向力。
[0078]
轴向力传递部作用于轴向承载法兰812和轴向力传感器820之间，当轮胎产生轴向力时，轴向力主要由轴承813承受，由轴承813将轴向力传递至轴向承载套811和轴向承载法兰812上、再传递至轴向力传递部上，由轴向力传递部将该轴向力传递给轴向力传感器820，实现轴向力的实时测量。
[0079]
由轴向承载套811、轴向承载法兰812以及轴向力传递部所构成的轴向力承载部，可承载较大的轴向力，且通过轴承传力，减少了摩擦力影响，提高轴向力的测量精度。
[0080]
而对于轴向力传递部的具体结构，本技术给出三种具体实施例。
[0081]
第一种轴向力传递部，参照图8。
[0082]
轴向力传递部包括第一法兰814和第二法兰815，第一法兰814与第二法兰815通过螺栓固定连接，且第一法兰814设于轴向承载法兰812与伸出端251之间，第二法兰815设于轴向承载法兰812与轴向力传感器820之间、并抵靠于轴向力传感器820上。其中，第一法兰814与轴向承载法兰812之间、第二法兰815与轴向承载法兰812之间均分别具有间隙。
[0083]
当轮胎产生向左的轴向力（以图示方向），轮胎带动工位轴200产生向左的运动趋势，工位轴移动端240和转动端250上的圆柱滚子轴承可左右自由移动，且滚子阻力小，轮胎向左的作用力主要由轴承813承受，并通过轴向承载套811和轴向承载法兰812作用于第二法兰815上，再作用于轴向力传感器820，实现轴向力的测量。
[0084]
当轮胎产生向右的轴向力，轮胎带动工位轴200产生向右的运动趋势，该作用力主要由轴承813承受，并通过轴向承载套811和轴向承载法兰812作用于第一法兰814，再通过第二法兰815作用于轴向力传感器820，实现轴向力的测量。
[0085]
通过第一法兰814、第二法兰815与轴向承载法兰812之间的间隙，实现径向及挠性补偿。
[0086]
第二种轴向力传递部，参照图9。
[0087]
轴向力传递部包括第一法兰814、第二法兰815以及球形法兰816。
[0088]
第一法兰814与第二法兰815通过螺栓固定连接，且第一法兰814设于轴向承载法兰812与伸出端251之间，第二法兰815设于轴向承载法兰812与轴向力传感器820之间。其中，第一法兰814与轴向承载法兰812之间、第二法兰815与轴向承载法兰812之间均分别具有间隙。
[0089]
球形法兰818转动设于第一法兰814与第二法兰815内，球形法兰816的一端抵靠于轴向力传感器820上。
[0090]
为了提高结构可靠性，进一步的，球形法兰816的一端通过螺栓固定设有第一安装座821，第一安装座821抵靠于轴向力传感器820上。
[0091]
当轮胎产生向左的轴向力（以图示方向），轮胎带动工位轴200产生向左的运动趋势，工位轴移动端240和转动端250上的圆柱滚子轴承可左右自由移动，且滚子阻力小，轮胎向左的作用力主要由轴承813承受，并通过轴向承载套811和轴向承载法兰812作用于第二法兰815上，再通过球形法兰816和第一安装座821作用于轴向力传感器820，实现轴向力的测量。
[0092]
当轮胎产生向右的轴向力，轮胎带动工位轴200产生向右的运动趋势，该作用力主要由轴承813承受，并通过轴向承载套811和轴向承载法兰812作用于第一法兰814，再通过
第二法兰815、球形法兰816以及第一安装座821作用于轴向力传感器820，实现轴向力的测量。
[0093]
通过球形法兰816的设置，径向补偿通过第一法兰814、第二法兰815与轴向承载法兰812之间的间隙实现，而挠性补偿通过第一法兰814、第二法兰815与球形法兰816之间的球面实现。
[0094]
第三种轴向力传递部，参照图10至图12。
[0095]
该轴向力传递部包括齿形套817、齿形球面法兰818以及第二安装座822。
[0096]
齿形套817通过螺栓固定设于轴向承载法兰812上，齿形球面法兰818设于齿形套817与轴向承载法兰812所围空间内，齿形球面法兰818的齿形结构从齿形套817的周向间隙伸出、并通过螺栓与第二安装座822固定连接，第二安装座822的一侧抵靠于轴向力传感器820上。
[0097]
轴向力的传递与上两种结构大致相同，不再详述。齿形球面法兰818与齿形套817及轴向承载法兰812之间的接触为球面接触，用于工位轴200转动过程中的挠性补偿，而径向补偿则通过齿形球面法兰818与齿形套817之间的径向间隙实现。
[0098]
[加载部]参照图1，加载部300包括油缸座320和液压油缸（记为第三液压油缸310），油缸座320固定设于固定机架110上，第三液压油缸310的缸体固定设于油缸座320上，第三液压油缸310的活塞杆（即加载部的动力输出端）与第一机架120上的第一支撑架121连接，驱动第一机架120朝靠近或远离转鼓410的方向运动。
[0099]
第一支撑架121通过加载连接装置700与加载部300的动力输出端连接。
[0100]
参照图12和图13，加载连接装置700包括力传感器710，力传感器710的一侧通过连接法兰720与加载部300的动力输出端固定连接，力传感器710的另一侧固设有力传感器固定座730，力传感器固定座730通过关节轴750和关节轴承740与关节轴承座760连接，关节轴承座760与第一支撑架121固定连接，实现加载部300与第一机架120的连接。
[0101]
关节轴承座760与力传感器固定座730直接通过关节轴750与关节轴承740连接，关节轴承740可以在水平及竖直方向上进行角度补偿，有效消除加载力方向与第一机架120滑动方向上的不平行度误差，提高设备的使用寿命。
[0102]
通过球面传递加载力，受力均匀，球面上压力小，应力集中小，不易压溃，提高使用寿命。
[0103]
关节轴承740可以为无油关节轴承或者滚动关节轴承。
[0104] [转鼓部]参照图14，转鼓部400还包括转鼓驱动电机420，转鼓驱动电机420固定设于固定机架110上，转鼓驱动电机420的动力输出端连接齿轮430，转鼓410上沿其周向设有齿圈440，齿轮430啮合于齿圈440的内周。
[0105]
由转鼓驱动电机420、齿轮430以及齿圈440所构成的减速传动装置，结构紧凑、成本低、模块化程度高。
[0106]
在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0107]
以上仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉
本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。