气动特稳伺服压力设备的制作方法

1.本实用新型涉及压力设备技术领域，具体地说，涉及气动特稳伺服压力设备。


背景技术：

2.现有市场上设备，在液压低压造压操作时，会出现以下问题：
3.如是液压设备，产品属于最佳的中高压压力检测设备，因原理采用大活塞推动小活塞获得更高压力的物理特性，系统预压后，使得不超过0.8mpa的气源压力，通过增压气缸的大活塞推动相连的小活塞增压，轻松的得到液压6mpa 或60mpa的压力(气推液原理)或气压2.5mpa或6mpa的压力(气推气原理)。
4.但检定低量程压力表时(如1mpa以下的表)存在不可抗拒的情况，由于其原理采用大活塞推动小活塞获得更高压力的物理特性，气缸活塞与增压活塞比例较大，检测低量程指针压力表对其每个点都要检定时预压值也相对较小，但预压后调整调压阀增压过程中，气缸大活塞需要超过和克服预压压力与气缸筒的摩擦力才能运动，由于气缸比较大，压力值较小，气缸起始运动会出现两种可能：
5.一是气缸启动，调节调压阀当气缸压力值超过预压值时，同时需要克服气缸活塞摩擦力，启动时指针压力表指针存在起始跳动现象，因气缸活塞小幅度活动都可影响压力值的大变化，就会出现跳针现象；或气缸活塞起始运动后继续调整调压阀压力表指针也有运动偏快或不稳现象，其程度与操作熟练也有关系。
6.二是当预压值过小时，调整调压阀回检压力表指针不能回零，这是因为预压值过小，增压后的气缸活塞不能复位，
7.综上所述，液压设备采用大活塞推动小活塞原理，检低量程压力表时，预压值过小，出现起始跳动和回检时当增压气缸不能复位，达不到回检效果。因此，为了解决上述问题，亟需设计一种气动特稳伺服压力设备。


技术实现要素：

8.为解决上述技术问题，本实用新型公开了气动特稳伺服压力设备，造压省力，操作简单、低压好控、操作舒适适宜、装置安全可靠、稳压性能好，同时维护简单方便、使用寿命长、结构紧凑合理，检测采用气推液或气推气体原理，适应范围广，解决了设备不易检低压，低压复位不到位的问题，有效实现高低压各种量程压力类表的检定；其包括：
9.通过高压系统管路连接的预压模块、增压模块和三通排放模块，所述增压模块设有增压气缸，所述增压气缸内设有气缸复位弹簧，所述气动特稳伺服压力设备设置为液压式和气压式中的任意一种。
10.优选的，当所述气动特稳伺服压力设备设置为液压式时，所述预压模块包括通过高压系统管路连接的油杯和预压泵，所述预压泵与高压系统管路的输出管路连接；当所述气动特稳伺服压力设备设置为气压式时，所述预压模块包括通过高压系统管路连接的预压换向阀和预压调压阀，所述预压调压阀通过管路与气源接口连接，所述预压换向阀与高压
系统管路的输出管路连接，并且所述预压换向阀与排气口连接。
11.优选的，所述增压模块包括：通过高压系统管路依次连接的气源压力安全阀、增压调压阀、增压换向阀和增压气缸，所述气源压力安全阀通过高压系统管路与气源接口连接，所述增压换向阀与排气口连接，所述增压气缸输出端与高压系统管路的输出管路连接。
12.优选的，所述增压气缸包括：
13.缸筒、气缸活塞、活塞顶杆、气缸复位弹簧、增压泵体、增压活塞筒、增压活塞和输出接头，所述缸筒输入端通过管路与增压换向阀连接，所述气缸活塞滑动连接于所述缸筒内壁，所述活塞顶杆固定连接于所述气缸活塞侧端，所述气缸复位弹簧套设于所述活塞顶杆外侧，并且所述活塞顶杆抵触连接于所述气缸活塞侧端和缸筒内壁之间，所述增压泵体螺接于所述缸筒外侧端，所述活塞顶杆穿设所述缸筒延伸至所述增压泵体内部，所述增压活塞筒镶嵌于所述增压泵体内壁，所述增压活塞固定连接于所述活塞顶杆延伸端，并且所述增压活塞与增压活塞筒内壁滑动连接，所述输出接头连接于所述增压泵体远离所述缸筒的一端，所述输出接头与高压系统管路的输出管路连接。
14.优选的，当所述气动特稳伺服压力设备设置为液压式时，所述三通排放模块包括通过高压系统管路连接的总系统回检阀和内外循环换向阀，所述内外循环换向阀通过高压系统管路与所述油杯连接，并且所述内外循环换向阀与外循环排放口连接，所述总系统回检阀与高压系统管路的输出管路连接；当所述气动特稳伺服压力设备设置为气压式时，所述三通排放模块包括排污换向阀，所述排污换向阀通过管路与所述预压换向阀连接，并且所述排污换向阀与排污口连接。
15.优选的，所述高压系统管路的输出管路内壁均匀连接有若干个输出块，所述输出块输出端连接有压力输出杆，所述压力输出杆末端设置有输出口，所述压力输出杆上连接有输出口截止阀。
16.优选的，所述压力输出杆穿设所述系统管路的输出管路设置，所述压力输出杆外侧固定套接有托油盘，所述输出块通过定位销和顶丝中的任意一种与所述压力输出杆连接形成防松结构。
17.优选的，所述预压模块、增压模块和三通排放模块和高压系统管路均安装于操作平台内部，所述操作平台倾斜设置，并且所述操作平台的倾斜角度与人体台式设备操作的自然姿势相适应。
18.优选的，所述气源接口与调流装置连接，所述调流装置包括：
19.壳体，所述壳体固定连接于所述操作平台内部；
20.气流通道，所述气流通道开设于所述壳体内，所述气流通道进气端与所述气源接口连接；
21.腔体，所述腔体开设于所述壳体内部；
22.电机，所述电机安装于所述腔体侧壁，所述电机与控制器电连接；
23.第一转轴，所述第一转轴转动连接于所述腔体内壁，并且所述第一转轴一端与电机输出端连接，所述第一转轴上连接有第一带轮，所述第一转轴另一端连接有磁性块；
24.第二转轴，所述第二转轴转动连接于所述腔体内壁，并且所述第二转轴与第一转轴同轴设置，所述第二转轴靠近所述第一转轴的一端连接有电磁块，所述电磁块与控制器电连接，所述电磁块与磁性块吸引能够形成固定结构；
25.齿轮，所述齿轮连接于所述第二转轴远离所述第一转轴的一端；
26.滑动门，所述滑动门滑动连接于所述气流通道内壁，所述滑动门一端延伸至腔体内，所述滑动门侧端均匀布置有若干卡齿，所述卡齿与齿轮啮合连接；
27.第三转轴，所述第三转轴转动连接于所述腔体内壁，所述第三转轴与第一转轴平行布置，所述第三转轴两端分别连接有第二带轮和第三带轮，所述第二带轮通过同步带与所述第一带轮连接；
28.第四转轴，所述第四转轴转动连接于所述气流通道内壁，所述第四转轴与第三转轴平行布置，所述第四转轴上连接有第四带轮和第一锥齿轮，所述第四带轮通过同步带与所述第三带轮连接；
29.第五转轴，所述第五转轴转动连接于所述气流通道内壁支架上，所述第五转轴与第四转轴垂直布置，所述第五转轴一端连接有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮与第一锥齿轮啮合连接；
30.扇叶，所述扇叶连接于所述第五转轴另一端。
附图说明
31.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本实用新型液压式结构立体图；
33.图2为本实用新型液压式结构后视图；
34.图3为本实用新型气压式结构立体图；
35.图4为本实用新型气压式结构后视图；
36.图5为本实用新型液压式组成安装结构整体示意图；
37.图6为本实用新型气压式组成安装结构整体示意图；
38.图7为本实用新型增压气缸结构示意图；
39.图8为本实用新型输出块与压力输出杆连接结构示意图；
40.图9为本实用新型使用状态示意图；
41.图10为本实用新型调流装置结构剖视图；
42.图11为本实用新型图10中a向结构剖视图。
43.图中：3.气源接口；4.气源压力安全阀；5.增压调压阀；6.增压换向阀；7. 增压气缸；8.气缸复位弹簧；9.增压活塞；10.总系统回检阀；11.内外循环换向阀；12.输出块；13.输出口截止阀；14.输出口；16.排气口；17.操作平台；71.缸筒；72.气缸活塞；73.活塞顶杆；74.增压泵体；75.增压活塞筒；76.输出接头； 101.油杯；102.预压泵；103.预压换向阀；104.预压调压阀；121.压力输出杆；122. 托油盘；123.定位销；124.顶丝；151.外循环排放口；152.排污口；153.排污换向阀；301.壳体；302.气流通道；303.腔体；304.电机；305.第一转轴；306.第一带轮；307.磁性块；308.第二转轴；309.电磁块；310.齿轮；311.滑动门；312.第三转轴；313.第二带轮；314.第三带轮；315.第四转轴；316.第四带轮；317.第一锥齿轮；318.第五转轴；319.第二锥齿轮；320.扇叶。
具体实施方式
44.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
45.实施例
46.下面将结合附图对本实用新型做进一步描述。
47.如图1
‑
11所示，本实施例提供的气动特稳伺服压力设备，包括：
48.通过高压系统管路连接的预压模块、增压模块和三通排放模块，所述增压模块设有增压气缸7，所述增压气缸7内设有气缸复位弹簧8，所述气动特稳伺服压力设备设置为液压式和气压式中的任意一种。
49.本实用新型的工作原理为：
50.本实用新型提供气动特稳伺服压力设备，使用时，首先通过预压模块对压力介质进行预压，压力介质通过高压系统管路，进入增压模块，增压气缸7对压力介质进行增压，然后压力介质进入高压系统管路的输出管路，通过若干个输出块12进行分配，然后将输出块12上的压力输出杆121与标准压力表和被检压力表连接，进行压力表检定，当压力表回检时，通过增压气缸7内部的气缸复位弹簧8使得增压活塞9回到预压后的位置，设备使用一段时间后，开启三通排放模块，对高压系统管路进行清洁。
51.本实用新型的有益效果为：
52.本实用新型提供的气动特稳伺服压力设备，造压省力，操作简单、低压好控、操作舒适适宜、装置安全可靠、稳压性能好，同时维护简单方便、使用寿命长、结构紧凑合理，检测采用气推液或气推气体原理，适应范围广，解决了设备不易检低压，低压复位不到位的问题，有效实现高低压各种量程压力类表的检定。
53.如图5、6所示，在一个实施例中，当所述气动特稳伺服压力设备设置为液压式时，所述预压模块包括通过高压系统管路连接的油杯101和预压泵102，所述预压泵102与高压系统管路的输出管路连接；当所述气动特稳伺服压力设备设置为气压式时，所述预压模块包括通过高压系统管路连接的预压换向阀103 和预压调压阀104，所述预压调压阀104通过管路与气源接口3连接，所述预压换向阀103与高压系统管路的输出管路连接，并且所述预压换向阀103与排气口16连接。
54.上述技术方案的工作原理和有益效果为：
55.当所述气动特稳伺服压力设备设置为液压式时，所述预压泵102与油杯101 连接，通过液压的方式为系统高压系统管路预压；当所述气动特稳伺服压力设备设置为气压式时，通过预压换向阀103和预压调压阀104，采用气压的方式，为系统高压系统管路预压，提高压力介质的初始压力，进一步提高增压效率。
56.如图5、6所示，在一个实施例中，所述增压模块包括：
57.通过高压系统管路依次连接的气源压力安全阀4、增压调压阀5、增压换向阀6和增压气缸7，所述气源压力安全阀4通过高压系统管路与气源接口3连接，所述增压换向阀6与排气口16连接，所述增压气缸7输出端与高压系统管路的输出管路连接。
58.上述技术方案的工作原理和有益效果为：
59.增压调压阀5设置于高压系统管路上，通过顺时针和逆时针调整来控制压力介质的压力增大和减小；增压换向阀6设置于高压系统管路上，用于调整压力介质的流通方向，适应设备的增压和减压状态；气源压力安全阀4通过高压系统管路与气源接口3连接，当设备内的压力超过规定的工作压力并达到气源压力安全阀4的开启压力时，安全阀开启，设备内的压力介质即通过气源压力安全阀4排出；增压气缸7设置于高压系统管路上，用于给预压后的高压系统管路进行增压。
60.如图7所示，在一个实施例中，所述增压气缸7包括：
61.缸筒71、气缸活塞72、活塞顶杆73、气缸复位弹簧8、增压泵体74、增压活塞筒75、增压活塞9和输出接头76，所述缸筒71输入端通过管路与增压换向阀6连接，所述气缸活塞72滑动连接于所述缸筒71内壁，所述活塞顶杆73 固定连接于所述气缸活塞72侧端，所述气缸复位弹簧8套设于所述活塞顶杆73 外侧，并且所述活塞顶杆73抵触连接于所述气缸活塞72侧端和缸筒71内壁之间，所述增压泵体74螺接于所述缸筒71外侧端，所述活塞顶杆73穿设所述缸筒71延伸至所述增压泵体74内部，所述增压活塞筒75镶嵌于所述增压泵体74 内壁，所述增压活塞9固定连接于所述活塞顶杆73延伸端，并且所述增压活塞 9与增压活塞筒75内壁滑动连接，所述输出接头76连接于所述增压泵体74远离所述缸筒71的一端，所述输出接头76与高压系统管路的输出管路连接。
62.上述技术方案的工作原理和有益效果为：
63.增压气缸7使用时，启动增压气缸7对缸筒71充气，推动气缸活塞72向增压泵体74方向运动，带动活塞顶杆73运动，活塞杆73上的增压活塞9对压力介质进行增压，当增压完成后，增压气缸7排气，气缸活塞72、活塞杆73和增压活塞9在气缸复位弹簧8的作用下实现复位。
64.通过上述结构设计，在增压气缸7内部设计增加了气缸复位弹簧8，从根本上解决了回检压力小时压力不能回到预压值的问题，和起始增压压力值过小时压力表指针升压不平稳而跳针的问题，同时保留了气推液(或气推气)原理轻松造高压的情况：
65.(1)当系统管路预压后，增压调压阀5顺时针调整气源压力由小到大，气缸活塞72运动推动增压活塞9达到系统压力增高，相反，增压调压阀5逆时针调整气源压力由大到小，由于系统压力少量的流失(系统管路和部件腔体承受压力后的微量变化，和用与密封的密封件承受压力后的变形)、增压活塞9与增压活塞筒75之间的摩擦力，和气缸活塞72与缸筒71的摩擦力，使得增压活塞9回不到预压后的位置，导致系统压力值不能回到预压值，当增压气缸7内部设置了气缸复位弹簧8，从根本上解决了回检时压力不能回到预压值的问题。
66.(2)由于气缸活塞72大于增压活塞9的尺寸，从而达到给系统增压的效果，由于活塞比例的问题，系统检定小量程压力表时，系统预压值很小，由于系统压力值很小，增压活塞9与增压活塞筒75之间、气缸活塞72与缸筒71之间产生摩擦呆滞作用，增压调压阀5调整气源压力增压起始时，压力表指针会出现跳针现象，当增压气缸7内部设置了气缸复位弹簧8，增压气缸7增压时，增加了气缸活塞72反向的作用力，从而达到了增压时压力表指针稳定而不跳针的目的。
67.在一个实施例中，所述增压活塞筒75镶嵌连接于所述增压泵体74内壁。
68.上述技术方案的工作原理和有益效果为：
69.现有市面上的设备增压活塞筒75，多数常采用一体式加工方式制成，设备出问题
不易维护，稳定性一般，同时存在选料受限与加工难度大以及加工成本高的缺点。因此，采用精密不锈钢管镶嵌式结构，将增压活塞筒75镶嵌连接于缸筒71一端的增压泵体74内壁，使缸筒71与增压活塞筒75更好地连接，与现有技术相比，镶嵌式的增压活塞筒75更加精密，保证了增压活塞筒75内孔的精度，设备增压后，增压活塞9的动态密封圈轴向受压挤压增压活塞筒75的内壁，使其间隙减小，而间隙越小，粗糙度越高，动态密封圈由于压力产生的移动和变形就越小，从而极大的提高了设备加压后的稳定性，同时也减小了密封圈的磨损，延长了设备的使用寿命。
70.如图1
‑
6所示，在一个实施例中，当所述气动特稳伺服压力设备设置为液压式时，所述三通排放模块包括通过高压系统管路连接的总系统回检阀10和内外循环换向阀11，所述内外循环换向阀11通过管路与所述油杯101连接，并且所述内外循环换向阀11与外循环排放口151连接，所述总系统回检阀10与高压系统管路的输出管路连接；当所述气动特稳伺服压力设备设置为气压式时，所述三通排放模块包括排污换向阀153，所述排污换向阀153通过高压系统管路与所述预压换向阀103连接，并且所述排污换向阀153与排污口152连接。
71.上述技术方案的工作原理和有益效果为：
72.液体介质的伺服压力设备，由于备检压力设备中的污物进入系统管路，系统管路中的污物可能堵塞管路，也可能进入单向阀密封部位造成漏压，有腐蚀性的污物进入系统管路会对系统管路产生腐蚀作用，而现有市面上的设备，没有带有排污功能，导致设备管道内部容易出现堵塞，不易清理，依次设置了三通排放模块，当所述气动特稳伺服压力设备设置为液压式时，打开系统回检阀 10释放系统压力，通过内外循环换向阀11的切换，把压力介质内循环至油杯1 或外排放；当所述气动特稳伺服压力设备设置为气压式时，在带压的情况下打开排污换向阀11排放高压系统管路中的污物；及时通过补充新的压力介质实现系统管路中的压力介质的清洁与更新，有效解决了系统管路的清理清洁作用，防止系统管路的腐蚀和污物造成的故障，延长了设备的使用寿命。
73.如图1
‑
6所示，所示，在一个实施例中，所述高压系统管路的输出管路内壁均匀连接有若干个输出块12，所述输出块12输出端连接有压力输出杆121，所述压力输出杆121末端设置有输出口14，所述压力输出杆121上连接有输出口截止阀13。
74.上述技术方案的工作原理和有益效果为：
75.压力介质经过预压和增压后，进入高压系统管路的输出管路，然后通过输出块12分别流入压力输出杆121中，并通过输出口14向外部提供压力，通过输出口截止阀13控制输出口14的开关，将压力设备设置为多个出口，并实现各个出口压力的均匀分配，提高设备的实用性。
76.如图8所示，在一个实施例中，所述压力输出杆121穿设所述系统管路的输出管路设置，所述压力输出杆121外侧固定套接有托油盘122，所述输出块 12通过定位销123和顶丝124中的任意一种与所述压力输出杆121连接形成防松结构。
77.上述技术方案的工作原理和有益效果为：
78.在安装压力输出杆121时，将压力输出杆121伸入高压系统管路的输出管路内，并在压力输出杆121外侧设置螺纹与输出块12进行螺接，在检定压力设备时，压力输出杆121需要与标准压力表和被检压力表连接，因此，在拆装过程中，在用力不当时，不可避免的会出现压力输出杆121与输出块12连接松动的情况，导致压力泄漏无法使用的问题，因此将输
出块12和压力输出杆121进行防松连接，一种方法是，在输出块12上同时设置两个定位销123，定位销同时穿设输出块12、高压系统管路的输出管路外壳和压力输出杆121上的托油盘 122；另一种方法是，在输出块12侧端拧入顶丝124，使顶丝124穿设输出块12与压力输出杆121抵接。有效实现了压力输出杆121与输出块12的固定，解决了设备拆装过程中，压力输出杆121与输出块12连接松动的问题，防止压力泄漏，提高压力设备的可靠性。
79.如图9所示，在一个实施例中，所述预压模块、增压模块和三通排放模块和高压系统管路均安装于操作平台17内部，所述操作平台17倾斜设置，并且所述操作平台17的倾斜角度与人体台式设备操作的自然姿势相适应。
80.上述技术方案的工作原理和有益效果为：
81.现有市面上的压力设备，操作平台17的角度设计不合理，让长时工作的人员容易出现姿体不适应感。将操作平台17面板设置为较现有设备的宽度更宽，较现有设备的角度相对水平角度更小，斜度适宜，观感明显直观，符合人体台式设备操作的自然姿势，使操作平面、小臂与手腕平行，适合人体自然姿势放置，实现使用设备的工作人员操作舒适自然，长时间工作肢体不易疲劳。
82.如图10、11所示，在一个实施例中，所述气源接口3与调流装置连接，所述调流装置包括：
83.壳体301，所述壳体301固定连接于所述操作平台17内部；
84.气流通道302，所述气流通道302开设于所述壳体301内，所述气流通道 302进气端与所述气源接口3连接；
85.腔体303，所述腔体303开设于所述壳体301内部；
86.电机304，所述电机304安装于所述腔体303侧壁，所述电机304与控制器电连接；
87.第一转轴305，所述第一转轴305转动连接于所述腔体303内壁，并且所述第一转轴305一端与电机304输出端连接，所述第一转轴305上连接有第一带轮306，所述第一转轴305另一端连接有磁性块307；
88.第二转轴308，所述第二转轴308转动连接于所述腔体303内壁，并且所述第二转轴308与第一转轴305同轴设置，所述第二转轴308靠近所述第一转轴 305的一端连接有电磁块309，所述电磁块309与控制器电连接，所述电磁块309 与磁性块307吸引能够形成固定结构；
89.齿轮310，所述齿轮310连接于所述第二转轴308远离所述第一转轴305的一端；
90.滑动门311，所述滑动门311滑动连接于所述气流通道302内壁，所述滑动门311一端延伸至腔体303内，所述滑动门311侧端均匀布置有若干卡齿，所述卡齿与齿轮310啮合连接；
91.第三转轴312，所述第三转轴312转动连接于所述腔体303内壁，所述第三转轴312与第一转轴305平行布置，所述第三转轴312两端分别连接有第二带轮313和第三带轮314，所述第二带轮313通过同步带与所述第一带轮306连接；
92.第四转轴315，所述第四转轴315转动连接于所述气流通道302内壁，所述第四转轴315与第三转轴312平行布置，所述第四转轴315上连接有第四带轮 316和第一锥齿轮317，所述第四带轮316通过同步带与所述第三带轮314连接；
93.第五转轴318，所述第五转轴318转动连接于所述气流通道302内壁支架上，所述第
五转轴318与第四转轴315垂直布置，所述第五转轴318一端连接有第二锥齿轮319，所述第二锥齿轮319与第一锥齿轮317啮合连接；
94.扇叶320，所述扇叶320连接于所述第五转轴318另一端。
95.上述技术方案的工作原理和有益效果为：
96.调流装置使用时，控制器启动电机304，驱动第一转轴305转动，对电磁块 309通电，使电磁块309与磁性块307吸引，第二转轴308带动齿轮310向靠近第一转轴305方向移动，并通过电磁块309和磁性块307形成固定结构，第二转轴308与第一转轴305同步转动，齿轮310转动带动滑动门311移动，调节气流通道302的通路尺寸，调节完成后，对电磁块309通电，使电磁块309与磁性块307排斥复位后断电即可；当需要加快气源流入速度时，保持电磁块309 与磁性块307分离，第一转轴305上的第一带轮306带动第二带轮313转动，使第三转轴312转动，然后通过第三带轮314带动第四带轮316转动，使第四转轴315转动，第一锥齿轮317与第二锥齿轮319啮合，通过第五转轴318带动扇叶320转动，将气源加速吸入。
97.通过上述结构设计，调流装置能够根据使用需求自由调节气流通道302的通路尺寸，改变单位时间内气流的流量，并能够切换为快速进气模式，通过扇叶320转动加快气流的流速，有效实现了气源流量和流速的同步调节，通过同一电机304控制完成，结构简单、紧凑，便于控制，有效适应压力设备的使用状态，保证进气过程始终处于平稳状态，提高设备的进气效率。
98.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。