一种连杆衬套装配贴合度检验装置的制作方法

1.本实用新型属于一种发动机连杆制造检验装置，主要用于对衬套装配在连杆小孔内，与连杆小孔内壁贴合程度的检验，也可用于其它类似工件装配的检验。


背景技术：

2.发动机连杆（见图1）由连杆体ⅰ、连杆盖ⅱ及螺栓ⅲ组成，在连杆制造工艺中,有一道必不可少的检验工序，即：在连杆体的小头孔2，过盈配合一个零件衬套1，将衬套压入小头孔内后，需要对连杆小孔内壁和衬套外径柱面的贴合度进行检验，该工序十分重要,由于衬套的外径不需要加工，由带材直接冲压卷制成型，当衬套与孔的配合之间存在过大间隙时，会严重影响连杆的使用性能，会发生轴向跳动或转动，出现干摩擦现象，导致磨损加剧，连杆孔将局部或全部直接承受活塞销非周期性复杂交变载荷的冲击，从而产生应力集中，导致连杆断裂或造成抱缸、捣缸和活塞烧穿等重大事故，因此对衬套外壁与连杆小孔内壁贴合度检验是十分有必要的。
3.现行的连杆衬套贴合度检验，主要采用1/600或1/1200件抽检方式，将衬套外径柱面上涂色，用压力机将衬套压入连杆小孔内，再用压力机压出衬套，观察衬套涂色表面与连杆小孔内壁的贴合面积来判定是否合格，一般要求与衬套涂色接触面积越大越好（没接触地方颜色依存在或淡化），一般要求接触面积大于衬套外径柱面总表面积的80%为合格，这种检验方法的不足之处在于：1、破坏性检测，被压力机压进压出,即是合格的产品也不能再用了；2、因人工操作,检验效率低，不适应专业化生产；3、检验可靠性差，不能100%检验，存在不合格产品流出的风险。鉴以这种状况，对于改进该工艺势在必行。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的主要技术问题和目的是：针对目前连杆衬套装配贴合度检验存在的缺陷，利用钢件连杆和钢背铜合金层的衬套，具有磁性的特点，设计一种装置,对连杆衬套装配贴合度进行检验,从根本上提高检验效率，提高检验的可靠性,切实保障产品质量,适应专业化大批量生产的需求。
5.本实用新型的主要技术方案：装置包含立式框架、档板、平台、电机固定架、挂架、报警器、计算机及显示器、导轨、退磁器、滑落台、铰链挡板、气缸推杆、固定板、标准件电磁感应器、支架、工程塑料杆、步进电机、齿轮、柔性传送链、检测件电磁感应器、桥式整流平衡电路、信号发生器、设备主电源、螺栓，其具体结构：在立式框架的中间层上，安装平台，在平台上通过固定板安装标准件电磁感应器，标准件电磁感应器配合连接一个支架，支架上放一个工程塑料杆备用，再安装一个检测件电磁感应器、退磁器，在右边，安装滑落台、铰链挡板、气缸推杆；在立式框架的上层，摆放计算机及显示器，顶部安装报警示器，在上层的底板下面固定安装圆形导轨，导轨上均布安装四个齿轮，用于支撑柔性传送链，通过螺栓连接电机固定架，固定步进电机，步进电机通过齿轮，带动柔性传送链沿圆形导轨循环运动，柔性传送链通过螺栓连接挂架；在立式框架的底层，主要安装桥式整流平衡电路、两个信号发生
器及设备主电源；在电器线路中，信号发生器连接标准件电磁感应器，标准件电磁感应器再连接桥式整流平衡电路，桥式整流平衡电路接入计算机及显示器，计算机及显示器再接入报警器，另外一个信号发生器连接检测件电磁感应器，检测件电磁感应器再连接桥式整流平衡电路的另一端。
6.本实用新型通过实际应用证明：完全达到研制目的，生产中使用该装置,实现连杆产品100%得到检验，决不会出现漏检错检的现象，杜绝了不合格品的流出；大副度提高了检验效率（提高50倍以上）；改善劳动条件，减小劳动强度，有效地保障了产品质量，填补了国内对连杆自动检验的一项空白，该装置结构简单，可操作性强，易推广应用，它的应用，无疑对促进我国连杆制造业的科技进步具有重要意义。
附图说明
7.下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式做进一步详细地描述。
8.图1，是连杆总成图，也是连杆和衬套的装配图。
9.图2，是图1的a
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a向剖视图。
10.图3，是衬套1的主视剖视图。衬套由外钢背层i和内铜合金层j组成。
11.图4，是图3的左视图，衬套由外钢背层i和内铜合金层j组成。
12.图5，是本实用新型的装配结构示意图。
13.图6，是图5的左视图。
具体实施方式
14.参照图5、6，对本实用新型的主要技术方案进行说明:该装置主要是，利用钢件连杆小头孔内壁和钢背铜合金层的衬套，具有磁导性的特点，设计一种连杆衬套装配贴合度检验装置 ，装置包含立式框架1、档板2、平台3、电机固定架4、挂架5、报警器6、计算机及显示器7、导轨8、退磁器9、滑落台10、铰链挡板11、气缸推杆12、固定板13、标准件电磁感应器14、支架15、工程塑料杆16、步进电机17、齿轮18、柔性传送链19、检测件电磁感应器20、桥式整流平衡电路21、信号发生器22、设备主电源23、螺栓24，其具体结构：在立式框架1的中间层上，安装平台3，在平台上通过固定板13安装标准件电磁感应器14，标准件电磁感应器配合连接一个支架15，支架上放一个工程塑料杆16备用，再安装一个检测件电磁感应器20、退磁器9，在右边，安装滑落台10、铰链挡板11、气缸推杆12；在立式框架1的上层，摆放计算机及显示器7，顶部安装报警示器6，在上层的底板下面固定安装圆形导轨8，导轨上均布安装四个齿轮18，用于支撑柔性传送链19，通过螺栓24连接电机固定架4，固定步进电机17，步进电机通过齿轮18，带动柔性传送链19沿圆形导轨8循环运动，柔性传送链通过螺栓连接挂架5；在立式框架1的底层，主要安装桥式整流平衡电路21、两个信号发生器22及设备主电源23；在电器线路中，信号发生器22连接标准件电磁感应器14，标准件电磁感应器再连接桥式整流平衡电路21，桥式整流平衡电路接入计算机及显示器7，计算机及显示器再接入报警器6，另外一个信号发生器22连接检测件电磁感应器20，检测件电磁感应器再连接桥式整流平衡电路21的另一端。以上结构构成了一个完整的连杆衬套装配贴合度检验装置。
15.参照图5、6，对检验装置的各电子器件进行说明：信号发生器22，是自制的连续输出0
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24v交流精密可调的电源；标准件电磁感应器14和检测件电磁感应器20，是自制的与连
杆小头宽度相应的铜线绕制的电磁感应线圈，约150匝，将其加工变为u形线圈；退磁器9，是自制的约500匝的u形线圈，接入一个简单的普通退磁电路，安装在一起，构成一个器件；桥式整流平衡电路21，是自制的由四只二极管及可调电阻组成；计算机及显示器7，是一般的ohr计算机示波器；报警器6，是市场购置的，型号为jdsg
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25，防爆火灾报警器；挂架5，是自制的一般带钩的架；柔性传送链19，是购置的工业上常用的链带；气缸推杆12，是标准件受计算机控制；设备主电源23，是控制各器件线路的总电源。
16.参照图5、6，本实用新型对连杆衬套装配贴合度检验步骤：、选样件，首先按现行的连杆衬套贴合度检验的涂色方法，检测选取连杆衬套贴合度合格与不合格的两个标准样品（贴合面积≥80%为合格，贴合面积＜80%的为不合格），作为标定调试检验装置的样件； 、标定装置，将装置电源打开，将连杆衬套贴合度合格的样品的大头孔穿入工程塑料杆16，塑料杆的两头安放在支架15的壁上（起绝缘作用），连杆衬套小头孔部位放入标准件电磁感应器14中间（起铁芯作用），再把不合格的样品放在检测件电磁感应器20中间，计算机及显示器显示不同的电信号电压值，该值已超出确定的数据范围，说明标准不合格样件还是不合格，同理找多个不合格连杆件来测，仍然不合格，此时标定完毕；、开始检验，人工把被测件b逐个挂在挂架5上，步进电机17带动挂架运行，当被测件小头部进入检测件电磁感应器20时，进行对比检测，接着步进电机17继续带动挂架被测件进入退磁器9，消除被测件的微弱充磁，当步进电机带动挂架被测件进入到出口时，人工取下合格件，如检测出不合格件时，气缸推杆12推动铰链挡板11自动翻起，阻止不合格件向前运行，不合格件自动进入滑落台10被剔除。柔性传送链19不断循环运行，检验也不断地继续工作。
17.这里对检验步骤开始检验，作具体说明：当检验被测件的贴合度合格时，显示器显示电信号（电压读数）与合格标准样品的电信号不完全相同，因为所有合格的连杆贴合面积不一样，所以显示电信号（电压读数）也不一样，故根据合格标准件（贴合面积≥80%），所对应的输出电压值，确定一定的范围 (如8.4—10v)，所以显示电信号在范围内的为合格，说明电磁感应器产生的电路阻、感抗电阻及电压是相同或相近似的。
18.本实用新型只需根据连杆小头部位的几何尺寸，调整标准电磁感应器14和检测件电磁感应器20的尺寸和相对位置，可满足不同规格、不同宽度的连杆检验需要，目前已应用于jl465q、da462q、vm、b15d、d01、368q等多种规格的连杆衬套贴合度检验，效果较好。