一种油孔检测系统的制作方法

1.本实用新型属于机械技术领域，涉及一种活塞检测装置，特别是一种油孔检测系统。


背景技术：

2.活塞产品在出厂之间需要进行多项质量检测，其中检测活塞镶环是否漏油是重要的检测项目。
3.现有的检测手段，有人工进行检测，但人工检测存在人为误差，且占用大量劳动力，耗费检测时间，降低工作效率，增加产品成本。
4.还有机械进行检测，但现有检测设备结构较为复杂，各工序之间衔接配合度低，导致活塞到位不准确，容易出现漏查现象。另外检测精准性差，导致检测错误率上升。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种定位、调位、升降、夹持、旋转、吹气及拍照形成全自动检测操作的油孔检测系统。
6.本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种油孔检测系统，包括操作室，所述操作室的两相对侧壁上开设连通门洞，所述连通门洞内穿入输送轨道，所述输送轨道上排列设置若干用于托放活塞的定位座，所述操作室内位于所述输送轨道的旁侧竖立支架，所述支架的下方固设升降驱动器，所述升降驱动器具有朝上伸出的伸缩轴，所述伸缩轴的顶端固连旋转机，所述旋转机的转动轴上固连夹持气缸，所述夹持气缸的夹爪朝向所述输送轨道，所述夹爪内形成夹持工位，所述支架的侧边上固设吹气嘴，所述吹气嘴的嘴口朝向所述夹持工位，所述支架顶部固定检测相机，所述检测相机的镜头对准位于下方的所述夹持工位，所述输送轨道的旁侧并排设置预停阻挡器和工位阻挡器，所述预停阻挡器位于所述工位阻挡器的送料前方，所述输送轨道的旁侧还设置位置矫正器，所述位置矫正器具有伸缩推杆，所述伸缩推杆伸长位于所述定位座的上方并接触所述活塞。
7.在上述的油孔检测系统中，所述预停阻挡器和所述工位阻挡器均具有电动伸缩块，所述电动伸缩块的前端具有阻挡头，所述阻挡头呈梯形，所述阻挡头的梯形腰线与所述定位座的倒角相抵靠。
8.在上述的油孔检测系统中，所述输送轨道的旁侧竖立安装板，所述位置矫正器呈水平固定在所述安装板的顶端，所述位置矫正器具体为液压油缸、气缸或电动推杆。
9.在上述的油孔检测系统中，所述支架的底部固设装配板，所述升降驱动器通过螺栓固定在所述装配板上。
10.在上述的油孔检测系统中，所述升降驱动器具体为液压油缸、气缸或电动推杆。
11.在上述的油孔检测系统中，所述旋转机为伺服电机，所述伺服电机具体为400w恒转矩电机。
12.在上述的油孔检测系统中，所述位置矫正器具体为液压油缸、气缸或电动推杆。
13.在上述的油孔检测系统中，所述支架的侧边上固设呈l型的支撑板，所述支撑板朝前延伸，所述吹气嘴固装在所述支撑板的内侧面上。
14.在上述的油孔检测系统中，所述操作室包括矩形框架，所述矩形框架的周侧包围壁板，所述壁板上开设安全门。
15.在上述的油孔检测系统中，所述操作室的下方固设配电柜，所述配电柜内放置控制器，所述控制器通过电路连接所述升降驱动器、旋转机、夹持气缸、吹气嘴、检测相机、预停阻挡器、工位阻挡器和位置矫正器。
16.与现有技术相比，本油孔检测系统具有以下有益效果：
17.按照工序将定位、调位、升降、夹持、旋转、吹气及拍照形成无缝衔接配合，从而有效的将活塞输送至要求位置，并进行全面无死角的漏油检测，提高检测的准确性，同时提高工作效率，减省人工操作，避免人为误差。整体系统运作流程紧凑、快速、可靠，易于在活塞检测行业中推广，具有良好的经济前景。
附图说明
18.图1是本油孔检测系统的立体结构图。
19.图2是本油孔检测系统的主视结构图。
20.图3是本油孔检测系统的俯视结构图。
21.图中，1、输送轨道；2、定位座；3、活塞；4、预停阻挡器；5、工位阻挡器；6、位置矫正器；7、支架；8、升降驱动器；9、旋转机；10、夹持气缸；11、吹气嘴；12、检测相机。
具体实施方式
22.下面结合附图和具体实施例对本实用新型的具体实施方式做进一步说明：
23.如图1至图3所示，本油孔检测系统，包括操作室，操作室的两相对侧壁上开设连通门洞，连通门洞内穿入输送轨道1，输送轨道1上排列设置若干用于托放活塞3的定位座2，操作室内位于输送轨道1的旁侧竖立支架7，支架7的下方固设升降驱动器8，升降驱动器8具有朝上伸出的伸缩轴，伸缩轴的顶端固连旋转机9，旋转机9的转动轴上固连夹持气缸10，夹持气缸10的夹爪朝向输送轨道1，夹爪内形成夹持工位，支架7的侧边上固设吹气嘴11，吹气嘴11的嘴口朝向夹持工位，支架7顶部固定检测相机12，检测相机12的镜头对准位于下方的夹持工位，输送轨道1的旁侧并排设置预停阻挡器4和工位阻挡器5，预停阻挡器4位于工位阻挡器5的送料前方，输送轨道1的旁侧还设置位置矫正器6，位置矫正器6具有伸缩推杆，伸缩推杆伸长位于定位座2的上方并接触活塞3。
24.预停阻挡器4和工位阻挡器5均具有电动伸缩块，电动伸缩块的前端具有阻挡头，阻挡头呈梯形，阻挡头的梯形腰线与定位座2的倒角相抵靠。
25.输送轨道1的旁侧竖立安装板，位置矫正器6呈水平固定在安装板的顶端，位置矫正器6具体为液压油缸、气缸或电动推杆。
26.支架7的底部固设装配板，升降驱动器8通过螺栓固定在装配板上。
27.升降驱动器8具体为液压油缸、气缸或电动推杆。
28.旋转机9为伺服电机，伺服电机具体为400w恒转矩电机。
29.位置矫正器6具体为液压油缸、气缸或电动推杆。
30.支架7的侧边上固设呈l型的支撑板，支撑板朝前延伸，吹气嘴11固装在支撑板的内侧面上。
31.操作室包括矩形框架，矩形框架的周侧包围壁板，壁板上开设安全门。
32.操作室的下方固设配电柜，配电柜内放置控制器，控制器通过电路连接升降驱动器8、旋转机9、夹持气缸10、吹气嘴11、检测相机12、预停阻挡器4、工位阻挡器5和位置矫正器6。
33.本油孔检测系统的运行过程为；
34.1、活塞3放置在定位座2上，通过输送轨道1送入操作室内，首先通过预停阻挡器4放行该定位座2；
35.2、当该定位座2移动至夹持工位正下方，通过工位阻挡器5阻挡该定位座2使其无法继续前行，同时通过预停阻挡器4阻挡后方的定位座2；
36.3、位置矫正器6的伸缩推杆伸出并推动活塞3至准确位置，使其对准夹持工位，而后位置矫正器6的伸缩推杆缩回；
37.4、升降驱动器8带动夹持气缸10下降，使其夹爪夹持活塞3后上升，旋转机9驱动夹持气缸10与活塞3定向匀速转动，同时吹气嘴11向活塞3吹气；
38.5、检测相机12对活塞3进行拍照，以检测其槽孔是否漏油；
39.6、拍照检测完成后，升降驱动器8带动夹持气缸10下降，使其夹爪将活塞3放置在定位座2上，而后升降驱动器8带动夹持气缸10上升复位；
40.7、工位阻挡器5放行该定位座2使其继续前行，而后等待下一个定位座2进入。
41.与现有技术相比，本油孔检测系统具有以下有益效果：
42.按照工序将定位、调位、升降、夹持、旋转、吹气及拍照形成无缝衔接配合，从而有效的将活塞3输送至要求位置，并进行全面无死角的漏油检测，提高检测的准确性，同时提高工作效率，减省人工操作，避免人为误差。整体系统运作流程紧凑、快速、可靠，易于在活塞3检测行业中推广，具有良好的经济前景。
43.当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。
44.尽管本文较多地使用了输送轨道1；定位座2；活塞3；预停阻挡器4；工位阻挡器5；位置矫正器6；支架7；升降驱动器8；旋转机9；夹持气缸10；吹气嘴11；检测相机12等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。