膜式氧合器性能测试装置的制作方法

1.本实用新型涉及膜式氧合器性能测试技术领域，特别是涉及一种膜式氧合器性能测试装置。


背景技术：

2.膜式氧合器又称膜式人工肺或氧合膜，是一种能进行血气交换的一次性使用人工装置。它根据肺泡气体交换的原理，集氧合、变温、储血和过滤等功能于一体，用于替代肺脏功能进行血液氧合并排出二氧化碳，以满足术中患者的需要。氧合膜现多采用中空纤维内腔走气体，外部走血液的方式，其原理是：当半透膜两侧的任一气体组分存在分压梯度时，相应的气体分子将会从分压高的一侧向分压低的一侧扩散，从而实现人体血液的氧合及co2的排出，调节血液中o2和co2的含量。
3.目前在膜式氧合器的性能测试装置及性能测试方面尚无国家统一标准，测试方式和判定基准也还在探索之中。其中抗气体爆破压力及抗血液爆破压力是膜式氧合器的两项重要机械性能，前者表征膜式氧合器在一定血液压力下，通过膜式氧合器气体的最大压力，后者表征膜式氧合器在一定气体压力下，通过膜式氧合器的血液的最大压力。


技术实现要素：

4.基于此，本实用新型提供一种膜式氧合器性能测试装置，以解决现有技术中的一个或者多个技术问题。
5.其技术方案如下：一种膜式氧合器性能测试装置，所述膜式氧合器包括相通的进气口与出气口，以及相通的进液口与出液口，所述膜式氧合器性能测试装置包括：
6.气体输入组件，所述气体输入组件包括出气端，所述出气端用于与所述进气口相连通，以将气体输入给所述膜式氧合器；以及
7.液体循环组件，所述液体循环组件设有出液端与回液端，所述出液端用于与所述进液口相连通，所述回液端用于与所述出液口相连通；所述液体循环组件能提供动力使液体循环流动于所述膜式氧合器；
8.其中，所述气体输入组件能调整并获取所述出气端的气压大小；和/或，所述液体循环组件能调整并获取所述出液端的液压大小。
9.在其中一个实施例中，所述气体输入组件包括储气容器、第一管路、第一开关与第一气压感应器；所述储气容器与所述第一管路的一端相连通，所述第一管路的另一端为所述出气端；所述第一开关设置于所述第一管路上，用于调节所述第一管路的开口大小；所述第一气压感应器设置在所述出气端附近，用于获取所述出气端的气压大小。
10.在其中一个实施例中，所述气体输入组件还包括第二开关与第二气压感应器；所述第二开关靠近所述储气容器设置，所述第二开关与所述第一开关沿着所述第一管路的气体流动方向依次间隔地设置于所述第一管路上；所述第二气压感应器设置在所述第二开关与所述第一开关之间，用于获取所述第一管路上对应于所述第一开关与所述第二开关之间
管段的气压大小。
11.在其中一个实施例中，所述气体输入组件还包括第一控制器；所述第一开关、所述第二开关各自独立地选自电磁控制阀或气动控制阀；所述第一控制器分别与所述第一开关、所述第二开关、所述第一气压感应器与所述第二气压感应器电性连接。
12.在其中一个实施例中，所述第一控制器设有第一显示屏，所述第一显示屏用于显示第一气压感应器感应到的气压值，以及显示所述第一气压感应器感应到气压值的上升速度；
13.所述第一显示屏为触控屏；或者，所述第一控制器设置有控制按键；或者，所述第一控制器设置有信号接口；或者，所述第一控制器设置有信号收发模块。
14.在其中一个实施例中，所述的膜式氧合器性能测试装置还包括堵头；所述堵头可拆卸地设置于所述膜式氧合器的出气口。
15.在其中一个实施例中，所述液体循环组件包括第二管路、动力泵与液压感应器；所述第二管路的两端分别为所述出液端与所述回液端；所述动力泵串联地设置于所述第二管路上，所述液压感应器用于感应所述第二管路的液体压力大小。
16.在其中一个实施例中，所述液体循环组件还包括第二控制器；所述动力泵为控制泵，所述第二控制器分别与所述动力泵、所述液压感应器电性连接。
17.在其中一个实施例中，所述液体循环组件还包括储液箱与温度控制模块；所述储液箱串联地设置于所述第二管路上；所述温度控制模块用于加热所述液体，以控制所述液体的温度为预设温度；所述温度控制模块与所述第二控制器电性连接。
18.在其中一个实施例中，所述第二控制器设有第二显示屏；所述第二显示屏用于显示液压感应器感应到的液压值，显示所述液压感应器感应到液压值的上升速度，以及显示所述液体的温度；
19.所述第二显示屏为触控屏；或者，所述第二控制器设置有控制按键；或者，所述第二控制器设置有信号接口；或者，所述第二控制器设置有信号收发模块。
20.上述的膜式氧合器性能测试装置，当需要进行抗气体爆破压力测试工作时，液体循环组件提供动力使得液体循环流动于膜式氧合器的主腔室内，并控制出液端进入到膜式氧合器的进液口内的液压大小处于第一预设压力，同时例如堵住膜式氧合器的出气口，通过气体输入组件将气体输入到膜式氧合器的膜腔内，并控制进入到膜式氧合器的进气口的气体压力逐渐升高，当观察到膜式氧合器的出液口产生了第一个连续气泡时，将气体输入组件所获取到的出气端的气压大小作为抗气体爆破压力；当需要进行抗液体爆破压力测试工作时，通过气体输入组件将气体输入到膜式氧合器的膜腔内，并控制进入到膜式氧合器的进气口的气体压力大小处于第二预设压力，同时通过液体循环组件提供动力使得液体循环流动于膜式氧合器的主腔室内，并控制出液端进入到膜式氧合器的进液口内的液压压力逐渐升高，当观察到膜式氧合器的出气口产生了连续的液滴时，将液体循环组件所获取到的出液端的液体压力大小作为抗液体爆破压力。如此可见，上述的膜式氧合器性能测试装置，既可以对抗气体爆破压力的性能进行测试，又能对抗液体爆破压力的性能进行测试。
附图说明
21.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的
示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型一实施例的膜式氧合器的结构示意图；
24.图2为本实用新型一实施例的膜式氧合器性能测试装置的结构示意图。
25.10、膜式氧合器；11、膜壳；111、进气口；112、出气口；113、进液口；114、出液口；115、第一端；116、第二端；12、膜丝；13、第一密封层；14、第二密封层；15、第一腔室；16、第二腔室；17、主腔室；20、气体输入组件；21、储气容器；22、第一管路；221、出气端；23、第一开关；24、第一气压感应器；25、第二开关；26、第二气压感应器；27、第一控制器；30、液体循环组件；31、第二管路；311、出液端；312、回液端；32、恒温恒压循环控制箱；321、第二显示屏；33、第三开关；40、堵头。
具体实施方式
26.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
27.参阅图1，图1示出了本实用新型一实施例的膜式氧合器10的结构示意图，所述膜式氧合器10包括膜壳11；设置于所述膜壳11内的一个以上膜丝12，所述膜丝12的延伸方向与所述膜壳11的径向一致；以及设置于膜壳11内并且相对设置在所述膜丝12两端的第一密封层13与第二密封层14，所述第一密封层13和所述第二密封层14垂直于所述膜丝12的延伸方向。进一步地，所述膜壳11还包括分别位于两端的第一端115和第二端116，所述第一密封层13与所述膜壳11的第一端115之间形成有第一腔室15，所述膜壳11的第一端115还设有与所述第一腔室15连通的进气口111。所述第二密封层14与膜壳11的第二端116之间形成有第二腔室16，所述膜壳11的第二端116还设有与所述第二腔室16连通的出气口112。所有膜丝12一端均贯穿所述第一密封层13与所述第一腔室15连通，所有膜丝12另一端均贯穿所述第二密封层14后与所述第二腔室16连通。此外，所述第一密封层13、所述第二密封层14与所述膜壳11围合形成有主腔室17。膜壳11的壁上设有与主腔室17相连通的进液口113与出液口114。
28.参阅图1与图2，图2示出了本实用新型一实施例的膜式氧合器10性能测试装置的结构示意图，本实用新型一实施例提供的一种膜式氧合器10性能测试装置，膜式氧合器10性能测试装置包括：气体输入组件20以及液体循环组件30。气体输入组件20包括出气端221，气体输入组件20的出气端221与膜式氧合器10的进气口111相连通，以将气体输入给膜式氧合器10。液体循环组件30设有出液端311与回液端312，出液端311与膜式氧合器10的进液口113相连通，回液端312与膜式氧合器10的出液口114相连通。液体循环组件30能提供动力使得液体循环流动于膜式氧合器10。其中，气体输入组件20能调整并获取出气端221的气
压大小；和/或，液体循环组件30能调整并获取出液端311的液压大小。
29.上述的膜式氧合器10性能测试装置，当需要进行抗气体爆破压力测试工作时，液体循环组件30提供动力使得液体循环流动于膜式氧合器10的主腔室17内，并控制出液端311进入到膜式氧合器10的进液口113内的液压大小处于第一预设压力，同时例如堵住膜式氧合器10的出气口112，通过气体输入组件20将气体输入到膜式氧合器10的膜腔内，并控制进入到膜式氧合器10的进气口111的气体压力逐渐升高，当观察到膜式氧合器10的出液口114产生了第一个连续气泡时，将气体输入组件20所获取到的出气端221的气压大小作为抗气体爆破压力；当需要进行抗液体爆破压力测试工作时，通过气体输入组件20将气体输入到膜式氧合器10的膜腔内，并控制进入到膜式氧合器10的进气口111的气体压力大小处于第二预设压力，同时通过液体循环组件30提供动力使得液体循环流动于膜式氧合器10的主腔室17内，并控制出液端311进入到膜式氧合器10的进液口113内的液压压力逐渐升高，当观察到膜式氧合器10的出气口112产生了连续的液滴时，将液体循环组件30所获取到的出液端311的液体压力大小作为抗液体爆破压力。如此可见，上述的膜式氧合器10性能测试装置，既可以对抗气体爆破压力的性能进行测试，又能对抗液体爆破压力的性能进行测试。
30.需要说明的是，本实施例中的气体包括但不限于氧气，还可以是其它类型的气体，在此不进行限定，根据实际需求进行设置即可。
31.还需要说明的是，本实施例中的液体包括但不限于血液、血浆替代物，还可以是其它液体，在此不进行限定，根据实际需求进行设置即可。当为血浆替代物时，包括但不限于为1.5g/500ml软磷脂与0.9％生理盐水的浓度配置的溶液。
32.请参阅图1与图2，在一个实施例中，气体输入组件20包括储气容器21、第一管路22、第一开关23与第一气压感应器24。储气容器21与第一管路22的一端相连通，第一管路22的另一端为出气端221。第一开关23设置于第一管路22上，用于调节第一管路22的开口大小。第一气压感应器24设置在出气端221附近，用于获取出气端221的气压大小。如此，储气容器21通过第一管路22将气体输入到膜式氧合器10的膜腔内，当例如进行抗气体爆破压力测试工作时，通过调整第一开关23的开度，以及通过第一气压感应器24获取出气端221的气压大小，便可以相应调整气体输入组件20的出气端221的气压大小到预设值，并能实现控制进入到膜式氧合器10的进气口111的气体压力逐渐升高；当例如进行抗液体爆破压力测试工作时，通过调整第一开关23的开度，以及通过第一气压感应器24获取出气端221的气压大小，便可以相应调整气体输入组件20的出气端221的气压大小到预设值。
33.作为一个示例，储气容器21包括但不限于为氧气瓶、氧气罐，还可以是储存其它气体的容器，根据实际需求进行设置即可。
34.请参阅图1与图2，在一个实施例中，气体输入组件20还包括第二开关25与第二气压感应器26。第二开关25设置于第一管路22上，位于储气容器21附近，第二开关25与第一开关23沿着第一管路22的气体流动方向依次间隔地设置于第一管路22上。第二气压感应器26设置在第二开关25与第一开关23之间，用于获取第一管路22上对应于第一开关23与第二开关25之间管段的气压大小。如此，由于在第一管路22上设置第二开关25与第二气压感应器26，通过调整第二开关25的开度，以及根据第二气压感应器26感应的气压大小，便能将第一管路22上对应于第一开关23与第二开关25之间管段的气压控制在预设值，该预设值小于储气容器21内部所储存的气体气压大小，起到缓冲作用，从而能较好地调整出气端221处的气
压大小。
35.请参阅图1与图2，在一个实施例中，气体输入组件20还包括第一控制器27。第一开关23、第二开关25均为电磁控制阀或气动控制阀。第一控制器27分别与第一开关23、第二开关25、第一气压感应器24与第二气压感应器26电性连接。如此，通过第一控制器27获取第一气压感应器24感应到的出气端221处的气压大小，并根据第一气压感应器24的气压感应信号相应及时地调整第一开关23和/或第二开关25的大小，从而能较好地调整出气端221处的气压大小；此外，通过第一控制器27获取第二气压感应器26感应到的第一开关23与第二开关25之间管段处的气压大小，并能根据第二气压感应器26的气压感应信号相应及时地调整第二开关25的大小，从而较好地调整第一开关23与第二开关25之间管段处的气压大小。
36.当然，作为一个可选的方案，第一开关23与第二开关25也可以均为手动调节阀，通过手动调节第一开关23与第二开关25的开度，来实现调整气压大小。
37.请参阅图1与图2，在一个实施例中，第一控制器27设有第一显示屏，第一显示屏用于显示第一气压感应器24感应到的气压值，以及显示第一气压感应器24感应到气压值的上升速度。如此，在测试工作过程中，通过第一显示屏能够将第一气压感应器24感应到的气压值及时地显示出来，也能将气压值的上升速度显示出来。进而工作人员能较好地掌握并调整出气端221的气压大小，还能在观察到膜式氧合器10的出液口114产生了第一个连续气泡时，同时通过观察第一显示屏获取抗气体爆破压力的大小。
38.请参阅图1与图2，为了能在第一控制器27内设置相关气压参数，在一个实施例中，第一显示屏为触控屏；或者，第一控制器27设置有控制按键；或者，第一控制器27设置有信号接口；或者，第一控制器27设置有信号收发模块。
39.请参阅图1与图2，在一个实施例中，膜式氧合器10性能测试装置还包括堵头40。堵头40可拆卸地设置于膜式氧合器10的出气口112。如此，当需要进行抗气体爆破压力测试工作时，通过该堵头40封堵膜式氧合器10的出气口112。此外，当需要进行抗液体爆破压力测试工作时，再例如将该堵头40打开，并通过膜式氧合器10的进气口111向膜腔内通入预设压力的气体。可以理解的是，该堵头40也可以省略掉，并在具体操作时，采用其它可分离的部件来封堵出气口112，在此不进行限定，根据实际需求进行设置即可。
40.请参阅图1与图2，在一个实施例中，液体循环组件30包括第二管路31、动力泵(图中未示出)与液压感应器(图中未示出)。第二管路31的两端分别为出液端311与回液端312。动力泵串联地设置于第二管路31上，动力泵能够提供预设压力来驱动液体循环流动，当动力泵调整工作功率时，能相应地调整出液端311的液体压力大小。液压感应器用于感应第二管路31的液体压力大小。
41.请参阅图1与图2，在一个实施例中，液体循环组件30还包括第二控制器(图中未示出)。动力泵为控制泵，第二控制器分别与动力泵、液压感应器电性连接。如此，通过第二控制器根据液压感应器感应到的液体压力，来相应调整动力泵的工作功率大小，以使得调整出液端311的压力大小达到预设值，自动化程度较高。
42.作为一个可选的方案，动力泵不限于是控制泵，也可以是手动泵，通过手动来提供动力，以驱动液体循环流动。
43.请参阅图1与图2，在一个实施例中，液体循环组件30还包括储液箱(图中未示出)与温度控制模块(图中未示出)。储液箱串联地设置于第二管路31上。温度控制模块用于感
应液体的温度并加热液体，以控制液体的温度为预设温度。温度控制模块与第二控制器电性连接。如此，通过温度控制模块将液体的温度控制在预设的范围，例如36℃至38℃，具体例如37℃，能使得膜式氧合器10的性能测试更为准确可靠。
44.需要说明的是，温度控制模块是用来加热液体的，包括但不限于串联设置在第二管路31上，其具体设置形式没有必要进行限定。
45.参阅图1与图2，在一个实施例中，第二控制器设有第二显示屏321。第二显示屏321用于显示液压感应器感应到的液压值，显示液压感应器感应到液压值的上升速度，以及显示液体的温度。如此，在测试工作过程中，通过第二显示屏321能够将液压感应器感应到的液压值及时地显示出来，也能将液压值的上升速度显示出来。进而工作人员能较好地掌握并调整出液端311的液压大小，还能在观察到膜式氧合器10的出气口112产生了连续液滴时，同时通过观察第二显示屏321获取抗液体爆破压力的大小。
46.参阅图1与图2，为了能在第二控制器内设置相关液压参数，在一个实施例中，第二显示屏321为触控屏，通过触控屏可以输入相关液压参数；或者，第二控制器设置有控制按键，通过控制按键可以输入并设定相关液压参数；或者，第二控制器设置有信号接口，通过外部输入设备与信号接口相连，便可以输入并设定相关液压参数；或者，第二控制器设置有信号收发模块，通过外部输入设备与信号收发模块相连，便可以输入并设定相关液压参数。
47.参阅图1与图2，在一个具体的实施例中，动力泵、液压感应器、温度控制模块、第二控制器均集成于储液箱中，从而能形成一体化的恒温恒压循环控制箱32。
48.参阅图1与图2，在一个实施例中，液体循环组件30还包括设置于第二管路31的出液端311上的第三开关33，第三开关33用于调节第二管路31的开口大小，从而能相应调整出液端311进入到膜式氧合器10的进液口113内的液压压力大小。此外，当测试工作结束后，第三开关33关闭，这样液体不再进入到膜式氧合器10的内部。另外，具体而言，第三开关33为电磁控制阀或气动控制阀，第三开关33与第二控制器电性连接。
49.参阅图1与图2，在一个实施例中，一种膜式氧合器10性能测试方法，膜式氧合器10包括进气口、出气口、膜腔、进液口、出液口及主腔室，进气口与出气口连通膜腔，进液口与出液口连通主腔室；膜丝内部为膜腔，膜丝外部与膜壳之间的空间为主腔室，膜腔与助腔室隔着中空纤维膜。膜式氧合器10性能测试方法包括如下步骤：
50.抗气体爆破压力测试步骤，将第一预设压力的液体通过膜式氧合器10的进液口113输入到膜式氧合器10的主腔室17内；堵住膜式氧合器10的出气口112，将气体通过膜式氧合器10的进气口111输入到膜式氧合器10的膜腔内，并控制进入到膜式氧合器10的进气口111的气体压力逐渐升高；当观察到膜式氧合器10的出液口114产生了第一个连续气泡时，获取进入到膜式氧合器10的进气口111的气体压力并将膜式氧合器10的进气口111的气体压力作为抗气体爆破压力；和/或，
51.抗液体爆破压力测试步骤，将第二预设压力的气体通过膜式氧合器10的进气口111输入到膜式氧合器10的膜腔内；将液体通过膜式氧合器10的进液口113输入到膜式氧合器10的主腔室17内，并控制进入到膜式氧合器10的进液口113的液体压力逐渐升高；当观察到膜式氧合器10的出气口112产生了连续的液滴时，将进液口113的液体压力大小作为抗液体爆破压力。
52.上述的膜式氧合器10性能测试方法，可以对抗气体爆破压力的性能进行测试和/
或对抗液体爆破压力的性能进行测试。
53.需要说明的是，第一个连续气泡指的是膜式氧合器10的出液口114向外排气泡的过程中，第一次出现相互连在一起的两个气泡。
54.在一个实施例中，在抗气体爆破压力测试步骤中，控制进入到膜式氧合器10的进气口111的气体压力逐渐升高步骤包括：使得膜式氧合器10的进气口111的气体压力升高到起始气压，并在起始气压的基础上按照第一上升速度升高进气口111的气体压力。具体而言，起始气压包括但不限于为0.08mpa，只要小于第一预设压力即可，第一上升速度包括但不限于为0.01-0.05mpa/min。如此，在抗气体爆破压力测试的测试工作时，可以将起始气压快速地升高到包括但不限于0.08mpa，然后再从起始气压开始，按照第一上升速度例如为0.01mpa/min来增加气体压力，这样便能保证膜式氧合器10的性能测试效果的同时，还能保证测试效率。
55.在一个实施例中，在抗液体爆破压力测试步骤中，控制进入到膜式氧合器10的进液口113的液体压力逐渐升高步骤包括：使得膜式氧合器10的进液口113的液体压力升高到起始液压，并在起始液压的基础上按照第二上升速度升高进液口113的液体压力。具体而言，起始液压包括但不限于为0.1mpa，只要小于第二预设压力即可，第二上升速度为0.01-0.05mpa/min。如此，在抗液体爆破压力测试的测试工作时，可以将起始液压快速地升高到例如0.1mpa，然后再从起始液压开始，按照第二上升速度例如为0.01mpa/min来增加液体压力，这样便能保证膜式氧合器10的性能测试效果的同时，还能保证测试效率。
56.在一个实施例中，第一预设压力为0.01-1mpa，第二预设压力为0.01-1mpa。例如，第一预设压力为0.1mpa，第二预设压力为0.1mpa。
57.在一个实施例中，在抗气体爆破压力测试步骤和/或抗液体爆破压力测试步骤中，将输入到膜式氧合器10的主腔室17内的液体温度控制为36℃至38℃。
58.为了使得本实用新型更加清楚，参阅图1与图2，结合上述任一实施例的膜式氧合器10性能测试装置来详细介绍一具体实施例的膜式氧合器10性能测试方法，包括如下步骤：
59.抗气体爆破压力测试步骤，将血浆替代物(1.5g/500ml软磷脂，0.9％生理盐水的浓度配置的溶液)加入到恒温恒压循环控制箱32中，将溶液温度设置为37℃，第一预设压力设置为0.1mpa，用堵头40封住膜式氧合器10组件的出气口112，打开储气容器21的第二开关25，在第一显示屏上设置测试气体压力的初始气压为0.08mpa，第一上升速度为0.01mpa/min。运行所有设备及装置，膜丝12内的气体压力按0.01mpa/min上升，当气体压力增大到例如0.14mpa时，明显观察到膜式氧合器10组件的出液口114产生了连续的气泡，此时0.14mpa压力即为抗气体爆破压力。
60.抗液体爆破压力测试步骤，将血浆替代物(1.5g/500ml软磷脂，0.9％生理盐水的浓度配置的溶液)加入到恒温恒压循环控制箱32中，将溶液温度设置为37℃，初始液压设置为0.1mpa，以及第二上升速度为0.01mpa/min。打开储气容器21的第二开关25与第一开关23，在第一显示屏上设置第二预设压力为0.1mpa。运行所有设备及装置，膜丝12内的液体压力按0.01mpa/min上升，当液体压力增大到例如0.18mpa时，当观察到膜式氧合器10的出气口112产生了连续的液滴时，此时0.18mpa压力即为抗液体爆破压力。
61.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例
中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
62.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
63.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
64.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
65.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
66.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
67.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。