一种电线电缆耐磨性能检测装置及检测方法与流程

1.本技术涉及电缆性能检测试验技术领域，尤其是涉及一种电线电缆耐磨性能检测装置及检测方法。


背景技术：

2.电缆包括内部的导线以及外部包裹的绝缘层，通常用于电能或信号传输。电缆在使用过程中不可避免的与外界物质发生相对摩擦，为了保证电缆的使用寿命，在生产后需要对电缆的绝缘层进行耐磨性试验。目前，常规方式是通过摩擦件对绝缘层进行往复滑动摩擦试验。
3.申请公布号为cn114034546a的中国专利文献公开了一种用于电线电缆的耐磨性能检测装置，包括安装座，安装座上表面对称设置有两个支撑架，支撑架相对侧开设有限位槽并通过该限位槽滑动连接有滑动块一，滑动块一上设置有对电缆的耐磨性能反复进行测试的摩擦机构，两个支撑架上表面一侧固定安装有夹具一，两个支撑架上设置有远离夹具一的一侧设置有夹具二。
4.针对上述中的相关技术，在实际工作环境中，电缆包括直线段和弯曲段等多种复杂的工作状态，而通常处于弯曲状态的电缆在受到摩擦后疲劳磨损更为严重；现有的耐磨性能检测装置的摩擦试验难以准确反映电缆的耐磨性能，亟待改进。


技术实现要素：

5.一方面，为了更准确检测电缆耐磨性能，本技术提供一种电线电缆耐磨性能检测装置。
6.本技术提供的一种电线电缆耐磨性能检测装置，采用如下的技术方案：一种电线电缆耐磨性能检测装置，包括底座，所述底座上固定设置有支架，所述支架上固定设置有弧形的工作环，所述工作环的弧形面用于与电缆抵接，所述底座上位于工作环的两端均固定设置有导轨，所述导轨内沿导轨的长度方向滑动设置有驱动座，所述驱动座上设置有用于夹持电缆的夹持组件，所述底座上设置有用于驱动两驱动座滑动的驱动机构，所述底座上设置有用于打磨位于工作环上的电缆的摩擦组件。
7.通过采用上述技术方案，工作时，将电缆饶设在工作环的，并通过夹持组件将电缆的两端夹紧，然后通过驱动机构驱动电缆的两端沿导轨进行往复直线运动，而同时使得电缆在工作环的弧形面上运动，使得电缆相对摩擦组件发生相对运动，实现对处于弯曲状态的电缆进行摩擦试验，提高检测电缆耐磨性能的准确性。
8.可选的，所述摩擦组件包括底板、升降板、摩擦件和动力件，所述摩擦件设置于升降板靠近工作环的侧壁上，所述升降板沿竖直方向滑动设置于底座上，所述动力件设置于底板上用于驱动升降板上下升降。
9.通过采用上述技术方案，工作时，通过动力件驱动升降板上下升降，升降板带动摩擦件运动，使得电缆受到垂直于电缆长度方向的相对运动带来的摩擦力，实现模拟电缆在
复杂工况下受到多角度作用力的情景，提高试验结果的准确性。
10.可选的，所述摩擦件可拆卸设置于升降板上，且所述摩擦件包括摩擦系数不同的第一摩擦片和第二摩擦片。
11.通过采用上述技术方案，在升降板上设置摩擦系数不同的第一摩擦片和第二摩擦片，实现模拟电缆在复杂工况下受到变化作用力的情景，提高试验结果的准确性。
12.可选的，所述底座上固定设置有立柱，所述立柱上固定设置有调节座，所述底板沿靠近或远离工作环的方向滑动设置于调节座上，所述调节座上设置有用于调节底板位置的调节组件。
13.通过采用上述技术方案，通过调节组件调节底板在调节座上的位置，实现调节摩擦件与工作环之间的间距，以适应不同尺寸的电缆，增加适用性。
14.可选的，所述调节座上开设有调节槽，所述调节槽内滑动设置有滑块，所述底板固定设置于滑块上，所述调节组件包括调节螺杆和弹性件，所述调节螺杆沿调节槽的长度方向螺纹穿设于调节座上，所述调节螺杆的一端用于与滑块抵接，所述弹性件设置于调节槽内用于驱使滑块与调节螺杆抵接。
15.通过采用上述技术方案，当电缆的尺寸较大时，转动调节螺杆，调节螺杆向远离工作环的方向运动，而弹性件推动滑块与调节螺杆抵接，使得滑块远离工作环，实现增大摩擦件与工作环之间间距的目的，操作简单方便。
16.可选的，所述驱动机构包括驱动轴、驱动块以及驱动组件，两所述导轨同轴设置，所述驱动轴沿平行于导轨的长度方向滑动设置于底座上；所述导轨的底壁沿自身的长度方向开设有条形孔，所述驱动块固定设置于驱动轴上，所述驱动块滑动穿设于条形孔内并与驱动座固定连接，所述驱动组件设置于底座上用于驱动驱动轴做往复直线运动。
17.通过采用上述技术方案，通过驱动组件驱动驱动轴转动，驱动轴带动两驱动块同步运动，两驱动块带动两驱动座做往复直线运动，实现带动电缆运动的目的。
18.可选的，所述驱动组件包括驱动框、齿条、不完全齿轮和驱动电机，所述驱动框的一端与驱动轴的一端固定连接，所述驱动电机固定设置于底座上，所述不完全齿轮固定设置于驱动电机的输出轴上，所述齿条正对设置两个，所述齿条固定设置于驱动框内，所述不完全齿轮用于与两个齿条啮合。
19.通过采用上述技术方案，启动驱动电机，驱动电机带动不完全齿轮转动，不完全齿轮带动齿条以及驱动框运动，驱动框带动驱动轴运动，进而实现带动两驱动座同步往复运动的目的。
20.可选的，所述工作环用于与电缆抵接的侧壁沿工作环的周向开设有限位槽，所述限位槽的底壁开设有若干的开孔，所述工作环远离电缆的一侧转动设置有若干的滚轴，所述滚轴嵌设于开孔内用于与电缆滚动接触。
21.通过采用上述技术方案，限位槽对电缆起到导向和限位的作用，预防电缆脱离工作环，而滚轴穿过开孔与电缆表面接触；因电缆损伤影响整个电缆的结构强度，减小电缆在运动过程中受到的摩擦阻力，可减小电缆损伤而影响试验结果的准确性。
22.可选的，所述夹持组件包括夹紧块和夹紧气缸，所述驱动座的侧壁开设有夹持槽，所述夹紧块铰接于驱动座上，所述夹紧块的一端设置有用于与电缆抵接的夹紧头，所述夹紧气缸铰接于驱动座上用于驱动夹紧块偏转以使夹紧头与电缆抵紧。
23.通过采用上述技术方案，试验时，带将电缆放置在夹持槽内后，启动夹紧气缸，夹紧气缸带动夹紧块偏转，以使夹紧头逐渐与电缆抵接，起到限定电缆位置的目的，操作方便。
24.另一方面，为了更准确检测电缆耐磨性能，本技术提供一种电线电缆耐磨性能检测方法。
25.一种电线电缆耐磨性能检测方法，包括以下步骤：s1、将待检测的电缆饶设于工作环上，将电缆的两端分别放置在两个导轨的驱动座上，然后通过夹持组件将电缆夹紧；s2、启动驱动机构，通过驱动机构驱动电缆沿工作环做往复运动，摩擦组件与工作环上处于弯曲状态的电缆进行摩擦试验。
26.通过采用上述技术方案，在试验时，电缆饶设在工作环上，驱动机构带动电缆往复运动，摩擦组件与工作环上处于弯曲状态的电缆进行摩擦试验，提高检测电缆耐磨性能的准确性。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1. 工作时，将电缆饶设在工作环的，并通过夹持组件将电缆的两端夹紧，然后通过驱动机构驱动电缆的两端沿导轨进行往复直线运动，而同时使得电缆在工作环的弧形面上运动，使得电缆相对摩擦组件发生相对运动，实现对处于弯曲状态的电缆进行摩擦试验，提高检测电缆耐磨性能的准确性；2. 工作时，通过动力件驱动升降板上下升降，升降板带动摩擦件运动，使得电缆受到垂直于电缆长度方向的相对运动带来的摩擦力，实现模拟电缆在复杂工况下受到多角度作用力的情景，提高试验结果的准确性。
附图说明
28.图1是本技术实施例的整体结构示意图；图2是本技术实施例主要体现导轨和夹持组件的结构示意图；图3是本技术实施例主要体现导轨的结构示意图；图4是本技术实施例主要体现摩擦组件的结构示意图。
29.附图标记说明：1、底座；11、支架；12、支杆；13、立柱；2、工作环；21、限位槽；211、开孔；22、滚轴；221、螺杆；2211、螺母；23、耳板；231、安装槽；24、支板；25、导向轮；3、导轨；31、条形孔；4、驱动座；41、凹槽；42、夹持槽；5、夹持组件；51、夹紧块；511、夹紧头；52、夹紧气缸；61、驱动轴；62、驱动块；63、驱动组件；631、驱动框；632、齿条；633、不完全齿轮；634、驱动电机；7、摩擦组件；71、底板；72、升降板；721、燕尾槽；722、燕尾块；723、粘接板；73、摩擦件；731、第一摩擦片；732、第二摩擦片；74、动力件；8、调节座；81、调节槽；811、滑块；9、调节组件；91、调节螺杆；92、弹性件。
具体实施方式
30.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种电线电缆耐磨性能检测装置。
32.参照图1，一种电线电缆耐磨性能检测装置，包括底座1，底座1上固定设置有支架
11，支架11上固定设置有弧形的工作环2，工作环2整体为半圆形结构，工作环2的弧形面用于与电缆抵接。
33.参照图1和图2，底座1上位于工作环2的两端均固定设置有导轨3，底座1上固定设置有支杆12，导轨3固定设置在支杆12上，两导轨3位于同一直线上，导轨3的底壁沿自身的长度方向开设有条形孔31。导轨3内沿导轨3的长度方向滑动设置有驱动座4，驱动座4与导轨3相适配，驱动槽的顶壁开设有凹槽41，电缆放置在凹槽41内。
34.参照图2，驱动座4上设置有用于夹持电缆的夹持组件5，夹持组件5包括夹紧块51和夹紧气缸52。驱动座4的侧壁开设有夹持槽42，夹紧块51铰接于驱动座4的夹持槽42内，夹紧块51的一端设置有用于与电缆抵接的夹紧头511，夹紧头511与电缆接触的侧壁为弧形面。夹紧气缸52铰接于驱动座4上用于驱动夹紧块51偏转以使夹紧头511与电缆抵紧。
35.参照图1和图2，底座1上设置有用于驱动两驱动座4滑动的驱动机构，驱动机构包括驱动轴61、驱动块62以及驱动组件63。驱动轴61沿平行于导轨3的长度方向滑动设置于底座1上，驱动块62固定设置于驱动轴61上，驱动块62滑动穿设于条形孔31内并与驱动座4固定连接。
36.参照图1，驱动组件63设置于底座1上用于驱动驱动轴61做往复直线运动，驱动组件63包括驱动框631、齿条632、不完全齿轮633和驱动电机634。驱动框631的一端与驱动轴61的一端固定连接，驱动电机634固定设置于底座1上，不完全齿轮633固定设置于驱动电机634的输出轴上，齿条632正对设置两个，齿条632固定设置于驱动框631内，不完全齿轮633用于与两个齿条632啮合。
37.其中，参照图1和图3，工作环2用于与电缆抵接的侧壁沿工作环2的周向开设有限位槽21，限位槽21的底壁开设有若干的开孔211，工作环2远离电缆的一侧转动设置有若干的滚轴22，滚轴22嵌设于开孔211内用于与电缆滚动接触。工作环2的顶壁和底壁均固定设置有耳板23，耳板23沿工作环2的长度方向设置。耳板23远离限位槽21的一端沿工作环2的径向开设有安装槽231，滚轴22的两端同轴转动设置有螺杆221，螺杆221沿竖直方向穿设于安装槽231内，螺杆221上螺纹连接有螺母2211，螺母2211与耳板23抵紧。工作环2的两端固定设置有支板24，支板24上竖直转动设置有导向轮25，用于将对电缆导向并限位的作用。
38.限位槽21对电缆起到导向和限位的作用，预防电缆脱离工作环2，而滚轴22穿过开孔211与电缆表面接触；因电缆损伤影响整个电缆的结构强度，减小电缆在运动过程中受到的摩擦阻力，可减小电缆损伤而影响试验结果的准确性。
39.参照图1和图4，底座1上设置有用于打磨位于工作环2上的电缆的摩擦组件7，摩擦组件7包括底板71、升降板72、摩擦件73和动力件74。底座1上固定设置有立柱13，立柱13上固定设置有调节座8，底板71沿靠近或远离工作环2的方向滑动设置于调节座8上，调节座8上开设有调节槽81，调节槽81内滑动设置有滑块811。
40.参照图4，升降板72沿竖直方向滑动设置于底座1上，底板71固定设置于滑块811上，动力件74设置于底板71上用于驱动升降板72上下升降，动力件74设置为气缸，气缸竖直固定设置在底板71上，气缸的活塞杆与升降板72固定连接。
41.参照图4，摩擦件73设置于升降板72靠近工作环2的侧壁上，摩擦件73可拆卸设置于升降板72上，且摩擦件73包括摩擦系数不同的第一摩擦片731和第二摩擦片732，第一摩擦片731和第二摩擦片732可采用布料制成。具体的，升降板72靠近工作环2的侧壁开设有燕
尾槽721，燕尾槽721内滑动设置有燕尾块722，燕尾块722上固定设置有粘接板723。粘接板723设置两块，第一摩擦片731和第二摩擦片732分别固定设置在粘接板723上，本实施方案中，第一摩擦片731和第二摩擦片732粘接在粘接板723上。在升降板72上设置摩擦系数不同的第一摩擦片731和第二摩擦片732，实现模拟电缆在复杂工况下受到变化作用力的情景，提高试验结果的准确性。
42.其中，参照图4，调节座8上设置有用于调节底板71位置的调节组件9，调节组件9包括调节螺杆91和弹性件92。调节螺杆91沿调节槽81的长度方向螺纹穿设于调节座8上，调节螺杆91的一端用于与滑块811抵接。弹性件92设置于调节槽81内用于驱使滑块811与调节螺杆91抵接，弹性件92设置为压簧，压簧的一端与调节槽81靠近工作环2的一端抵接，另一端与滑块811抵接。
43.当电缆的尺寸较大时，转动调节螺杆91，调节螺杆91向远离工作环2的方向运动，而弹性件92推动滑块811与调节螺杆91抵接，使得滑块811远离工作环2，实现增大摩擦件73与工作环2之间间距的目的，操作简单方便。
44.本技术实施例的实施原理为：工作时，将电缆饶设在工作环2的，并通过夹持组件5将电缆的两端夹紧；启动驱动电机634，驱动电机634带动不完全齿轮633转动，不完全齿轮633带动齿条632以及驱动框631运动，驱动框631带动驱动轴61运动，驱动轴61带动两驱动块62同步运动，两驱动块62带动两驱动座4做往复直线运动。而同时使得电缆在工作环2的弧形面上运动，使得电缆相对摩擦组件7发生相对运动，实现对处于弯曲状态的电缆进行摩擦试验，提高检测电缆耐磨性能的准确性。
45.本技术实施例还公开一种电线电缆耐磨性能检测方法。
46.一种电线电缆耐磨性能检测方法，包括以下步骤：s1、将待检测的电缆饶设于工作环2上，将电缆的两端分别放置在两个导轨3的驱动座4上，然后通过夹持组件5将电缆夹紧。
47.s2、启动驱动机构，通过驱动机构驱动电缆沿工作环2做往复运动，摩擦组件7与工作环2上处于弯曲状态的电缆进行摩擦试验。
48.在试验时，电缆饶设在工作环2上，驱动机构带动电缆往复运动，摩擦组件7与工作环2上处于弯曲状态的电缆进行摩擦试验，提高检测电缆耐磨性能的准确性。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。