一种集装箱运输车称重装置的制作方法

1.本发明属于车载称重技术领域，涉及一种集装箱运输车称重装置。


背景技术：

2.集装箱运输车主要应用于船运及铁路货物的物流运输，随着物流运输行业的飞速发展，作为海运及铁路运输物流载体的集装箱，以其高效、快速、便捷等特点在转运中发挥着举足轻重的作用。为了保证运输的安全，要求每个集装箱的货物重量不得不得超过规定货物重量，但集装箱装载过少又会影响企业的经济效益，因此货物装载量需基本满足集装箱额定载重。
3.目前车载集装箱的称重方式主要采用地磅通过称量汽车空载重量和满载重量后再进行计算得到，但这种方式经常会超载或装载过少，无法实时的获知车辆所承载的货物的重量；或者在集装箱限位部分加装气缸伸缩装置及称重模块，但这种方法会改变车辆的结构，安装麻烦，价格较高，会造成一定的运输安全性。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于解决现有技术中的无法实时获知货物的重量，并且为称重而改变车辆结构，影响车辆安全性的问题，提供一种集装箱运输车称重装置，能够实时准确的测量集装箱货物的重量，同时不改变车辆的整体结构，保证车辆的安全性。
5.为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
6.一种集装箱运输车称重装置，包括：显示屏、称重组件和数据处理仪；
7.称重组件安装在车厢的底部，称重组件与数据处理仪相连接；数据处理仪与显示屏相连接；数据处理仪用于将称重组件传递的电信号转换为数字信号。
8.本发明的进一步改进在于：
9.称重组件包括重力感应单元和安装附件；
10.重力感应单元包括安装板、重力感应传感器和第一承重板；安装附件包括第二承重板、背板和筋板；
11.背板竖直安装在车辆车架上，第二承重板水平设置在背板上，筋板的两端分别与背板和第二承重板进行焊接；
12.安装板设置在第二承重板的上端面；重力感应传感器设置在安装板的上端面；第一承重板设置在重力感应传感器的上端面；第一承重板承载车厢。
13.重力感应传感器与数据处理仪相连接。
14.称重组件为六组，均匀设置在车厢的底部，保证测量时受力均匀及测量准确性。
15.重力感应传感器与数据处理仪通过线缆组件进行连接，线缆组件的传感线缆通过集线器集成于一根线缆用于信号传输。
16.重力感应传感器与安装板之间采用螺栓连接。
17.重力感应单元还包括紧固件；重力感应传感器与第一承重板之间采用紧固件连
接。
18.紧固件和螺栓均采用细牙螺纹。
19.重力感应传感器为电阻应变式传感器。
20.数据处理仪接收重力感应传感器的模拟电信号，并将模拟电信号转换为数字信号，然后显示在显示屏上。
21.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
22.本发明通过称重组件采集集装箱的重量，并通过数据处理仪对称重组件所采集的重量进行转换，通过显示屏可以得到集装箱货物的重量；本发明能够避免现场条件的限制，进行集装箱重量数据的精确测量。本发明结构简单，安装方便，同时不会对车辆限位及结构进行更改；测量简单，各组件安装完成后，测量无需其他操作，直接放置集装箱及装载货物，即可精确测量其重量。
23.进一步，采用6组传感器均布方式进行测量，避免局部测量误差。
附图说明
24.为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
25.图1为本发明的交联布局示意图；
26.图2为本发明的称重整体组件整体图；
27.图3为本发明的安装附件结构图；
28.图4为本发明的重力感应单元结构图。
29.其中：1-车厢；2-称重组件；3-线缆组件；4-显示屏；5-数据处理仪；6-重力感应单元；7-安装附件；8-第二承重板；9-背板；10-筋板；11-安装板；12-重力感应传感器；13-第一承重板；14-紧固件；15-螺栓。
具体实施方式
30.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
31.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
33.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“水平”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常
摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
34.此外，若出现术语“水平”，并不表示要求部件绝对水平，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
35.在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
36.下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
37.参见图1，本发明公布了一种集装箱运输车称重装置，包括：显示屏4、称重组件2和数据处理仪5；
38.称重组件2安装在车厢1的底部，称重组件2与数据处理仪5相连接；数据处理仪5与显示屏4相连接；数据处理仪5用于将称重组件2传递的电信号转换为数字信号。
39.称重组件2为六组，均匀设置在车厢1的底部，保证测量时受力均匀及测量准确性。显示屏4和数据处理仪5安装于车辆司机室中控台位置，其中数据处理仪5为信号转换及计算装置，显示屏4为数据输出显示装置。
40.参见图2、图3和图4，称重组件2包括重力感应单元6和安装附件7，安装附件7包括第二承重板8、背板9和筋板10；重力感应单元6包括安装板11、重力感应传感器12和第一承重板13；
41.安装附件7中所有零部件采用碳素结构热轧钢板加工焊接制作，表面做防腐处理；背板9竖直焊接在车辆车架上，第二承重板8与背板9水平焊接连接；第二承重板8用于承载重力感应单元6所受的力，筋板10的两端分别与背板9和第二承重板8进行焊接，防止承重板变形。
42.安装附件7通过背板9焊接于集装箱车辆车架两侧，为保证称重装置精度，焊接时需要计算其焊接位置，要求集装箱底部筋梁至少有两根接触于第一承重板13，重力感应单元6通过安装板11焊接于第二承重板8上；重力感应传感器12设置在安装板11上，第一承重板13设置在重力感应传感器12上，第一承重板13承载车厢1。
43.重力感应传感器12与数据处理仪5通过线缆组件3进行连接；线缆组件3的传感线缆通过集线器集成于一根线缆，通过车载弹簧连接线接入司机室与数据处理仪5连接。
44.安装附件7可根据目标车辆的结构化差异具体设计，满足不同型号集装箱车辆的称重需求；线缆组件3全部采用防水接插件连接，车辆车架与司机室间线缆组件3采用车载弹簧连接线，便于替换及防护；重力感应传感器12采用电阻应变式传感器，可实时采集重量信息并上传。
45.为保证称重的准确性，减小称重误差，实现车载集装箱重量的准确，需要针对集装箱车辆的车架及目标集装箱的相关指标确定安装附件7的具体尺寸，以及安装附件7安装于集装箱车辆车架的具体位置及尺寸，从而将称重装置的误差控制在合格范围之内，防止称
重装置与车辆车架出现较大安装误差等不匹配导致称重精度不高。
46.安装板11与第一承重板13均采用碳素结构热轧钢板加工制作，表面做防腐处理；安装板11焊接于第二承重板8上，重力感应传感器12与第一承重板13之间采用紧固件14连接，重力感应传感器12与安装板11之间采用螺栓15连接。紧固件14和螺栓15均采用细牙螺纹。在称重时；第一承重板13直接与集装箱接触。
47.数据处理仪5接收重力感应传感器12的模拟电信号，并将模拟电信号转换为数字信号；然后将数据显示在显示屏4上。
48.数据处理仪5为现有产品，用于将模拟信号转换为数字信号，可以为dac转换器、数模转换器模组等；这些均可以在市场上进行购买；本发明并未涉及程序上的改动。数模转换器模组可以为adc dac 3pa9280/3pd9708。
49.线缆组件3中的传感线缆采用波纹管防护，各线缆采用防水插接件连接，避免异物和雨水对数据线造成损坏。
50.在集装箱称重时，集装箱放置于车辆平板上，集装箱底部筋梁与第一承重板13接触，集装箱被抬高约10mm，集装箱装载货物是重量通过第一称重板13及螺栓15传递至重力感应传感器12，重力感应单元12接收到重力产生重量信号，实时采集重量信息通过线缆组件3一并传输至数据处理仪5进行信号转换，完成重量信息的实时采集及上传，并通过显示屏4进行实时重量显示。
51.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。