一种西马克圆盘剪剪刃标定的方法与流程

1.本发明涉及西马克圆盘剪技术领域，尤其涉及一种西马克圆盘剪剪刃标定的方法。


背景技术：

2.西马克圆盘剪为转塔式，带四个圆盘剪以及四个碎边剪，安装在可以旋转180
°
的旋转框架上，asc-类型剪刃间隙自动设定控制。圆盘剪和碎边剪集成为一个单元，在操作侧和驱动侧都有一套旋转平台，在每个平台上安装有2套圆盘剪和2套完整的碎边剪(1套备用)。一旦圆盘剪和碎断剪之间的溜槽内发生废料堆积，另一侧圆盘剪和碎断剪可同时旋转至工作位置。备用设备可以立即投入使用，保证生产线连续运转，此时可以清除溜槽内的废边。由于圆盘剪和碎断剪在同一个旋转平台上，圆盘剪剪刃和碎断剪刃之间溜槽制成一个整体，降低废边堵塞的可能性。转台的旋转由齿轮马达完成。平台旋转后，通过电动机械方式夹紧在工作位置。
3.根据计算机二级中的预设表，圆盘剪剪刃间隙/重叠量以及碎边剪的间隙能够自动调整到任意工作位置。圆盘剪是无驱动类型。通过专用的电动偏心轴调整剪刃间隙和重叠量。针对不同规格带钢，使用另一个的偏心轴，进一步修正间隙，实现快速打开。
4.存在如下不足：因为是偏心轴调整剪刃间隙，重叠间隙随侧间隙变化而变化，有一个叠加值。重叠间隙用正常标零步骤标定的不准，影响切边质量；而且使用现有的切边间隙参数表切边，切边质量不能满足现场要求。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术的不足，提供一种西马克圆盘剪剪刃标定的方法，结合实际切边质量对西马克切边间隙参数表进行优化，使dc03～dc06级别的软料切边质量达到要求。
6.为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
7.一种西马克圆盘剪剪刃标定的方法，具体包括如下步骤：
8.1)设定侧间隙0.4mm为重叠间隙标定基准点；
9.2)先标定侧间隙：
10.首先调节侧间隙到0.2mm后，用塞尺测量，塞尺抽插无阻碍后进行标定；
11.再次调节侧间隙到0.1mm后，用塞尺测量，塞尺抽插无阻碍后进行标定；
12.间隙准确后，侧间隙标定完成；
13.3)再标定重叠间隙：
14.将侧间隙调节到0.4mm，重叠间隙调节到-0.2mm开始测量，用不同厚度塞尺测量重叠量，当塞尺抽插无阻碍后用此塞尺厚度标定；
15.重叠间隙自动调节到0mm后，测量间隙准确后，重叠间隙标定完成；
16.4)对西马克切边间隙参数表进行优化：
17.a、增加圆盘剪剪切区与断裂区比例，dc03、dc04剪切区与断裂区比例由1：2调整为
1：1；dc05、dc06剪切区与断裂区比例由1：2调整为2：1；
18.b、减小圆盘剪侧间隙值，将圆盘剪侧间隙值减少至0.1～0.2mm。
19.作为本发明的进一步改进，所述步骤1)侧间隙四点测量，保证手动盘剪刃四点测量数值相同。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
21.本发明首先寻找标定基准点，经过多次跟踪采集数据发现，偏心轴调整剪刃间隙时，重叠间隙是随侧间隙变化而变化，但在侧间隙为0.4mm时，重叠间隙变化就无叠加值。侧间隙为0.4mm就是重叠间隙标定基准点。然后先标定侧间隙，后标定重叠间隙，再结合实际切边质量对西马克切边间隙参数表进行优化，使dc03～dc06级别的软料切边质量达到质量要求。
附图说明
22.图1是优化前带钢切边质量图；
23.图2是本发明优化后带钢切边质量图。
具体实施方式
24.本发明公开了一种西马克圆盘剪剪刃标定的方法。本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
25.【实施例】
26.一种西马克圆盘剪剪刃标定的方法，具体包括：
27.1、寻找标定基准点
28.经过多次跟踪采集数据发现，偏心轴调整剪刃间隙时，重叠间隙是随侧间隙变化而变化，但在侧间隙为0.4mm时，重叠间隙变化就无叠加值。侧间隙为0.4mm就是重叠间隙标定基准点。
29.2、先标定侧间隙
30.首先调节侧间隙到0.2mm后，用塞尺测量，塞尺抽插无阻碍后进行标定；再次调节侧间隙到0.1mm后，用塞尺测量，塞尺抽插无阻碍后进行标定；间隙准确后，侧间隙标定完成。侧间隙要四点测量，手动盘剪刃保证四点测量数值相同。
31.3、标定重叠间隙
32.侧间隙调节到0.4mm，重叠间隙调节到-0.2mm，开始测量，间隙不准手动调整，用不同厚度塞尺测量重叠量，当塞尺抽插无阻碍后用此塞尺厚度标定。重叠间隙自动调节到0mm后测量间隙准确后重叠间隙标定完成。
33.4、在此方法下结合实际切边质量对西马克切边间隙参数表进行优化，使dc03～dc06级别的软料切边质量达到质量要求。
34.(1)增加了圆盘剪重叠间隙值，即增加圆盘剪剪切区与断裂区比例，dc03、dc04剪切区与断裂区比例由1：2调整为1：1；dc05、dc06剪切区与断裂区比例由1：2调整为2：1。
35.(2)减小圆盘剪侧间隙值，将圆盘剪侧间隙值减少至0.1～0.2mm，保证带钢切边质量。
36.优化前带钢切边质量如图1所示，优化后带钢切边质量如下图2所示。
37.表1为重叠间隙。
38.表1重叠间隙
[0039][0040][0041]
表2为侧间隙。
[0042]
表2侧间隙
[0043][0044]
本发明首先寻找标定基准点，经过多次跟踪采集数据发现，偏心轴调整剪刃间隙时，重叠间隙是随侧间隙变化而变化，但在侧间隙为0.4mm时，重叠间隙变化就无叠加值。侧间隙为0.4mm就是重叠间隙标定基准点。然后先标定侧间隙，后标定重叠间隙，再结合实际切边质量对西马克切边间隙参数表进行优化，使dc03～dc06级别的软料切边质量达到质量要求。
[0045]
本发明已经应用于实际生产，本钢三冷轧厂酸轧机组切边质量不良造成的锯齿边缺陷量为145吨/月，使用本发明后，齿边缺陷量为19.6吨/月。
[0046]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。


技术特征：
1.一种西马克圆盘剪剪刃标定的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：1)设定侧间隙0.4mm为重叠间隙标定基准点；2)先标定侧间隙：首先调节侧间隙到0.2mm后，用塞尺测量，塞尺抽插无阻碍后进行标定；再次调节侧间隙到0.1mm后，用塞尺测量，塞尺抽插无阻碍后进行标定；间隙准确后，侧间隙标定完成；3)再标定重叠间隙：将侧间隙调节到0.4mm，重叠间隙调节到-0.2mm开始测量，用不同厚度塞尺测量重叠量，当塞尺抽插无阻碍后用此塞尺厚度标定；重叠间隙自动调节到0mm后，测量间隙准确后，重叠间隙标定完成；4)对西马克切边间隙参数表进行优化：a、增加圆盘剪剪切区与断裂区比例，dc03、dc04剪切区与断裂区比例由1：2调整为1：1；dc05、dc06剪切区与断裂区比例由1：2调整为2：1；b、减小圆盘剪侧间隙值，将圆盘剪侧间隙值减少至0.1～0.2mm。2.根据权利要求1所述的一种西马克圆盘剪剪刃标定的方法，其特征在于，所述步骤1)侧间隙四点测量，保证手动盘剪刃四点测量数值相同。

技术总结
本发明涉及西马克圆盘剪技术领域，尤其涉及一种西马克圆盘剪剪刃标定的方法。本发明首先寻找标定基准点，经过多次跟踪采集数据发现，偏心轴调整剪刃间隙时，重叠间隙是随侧间隙变化而变化，但在侧间隙为0.4mm时，重叠间隙变化就无叠加值。侧间隙为0.4mm就是重叠间隙标定基准点。然后先标定侧间隙，后标定重叠间隙，再结合实际切边质量对西马克切边间隙参数表进行优化，使DC03～DC06级别的软料切边质量达到质量要求。达到质量要求。达到质量要求。


技术研发人员：屈镭 张永
受保护的技术使用者：本钢板材股份有限公司
技术研发日：2022.12.17
技术公布日：2023/3/24