检测电容到吃电管脚有效距离的方法、装置、终端及介质与流程

1.本发明涉及电容到吃电管脚有效距离检测领域，具体涉及一种检测电容到吃电管脚有效距离的方法、装置、终端及介质。


背景技术：

2.伴随云计算应用的发展，信息化逐渐覆盖到社会的各个领域。人们的日常工作生活越来越多的通过网络来进行交流，网络数据量也在不断增加，对服务器的性能要求也更高，其中的芯片数量不断增加，需要无杂波干扰的电源来维持系统各信号之间正常传递。
3.服务器上的pcb板卡面积较大，电源传输的距离往往比较长，在路径上会与其他信号发生电信号耦合，使电源耦合上无用的杂波，我们称之为电源噪声。
4.电源从较远的位置输送给芯片的吃电管脚前，要先经过电容将电源噪声过滤去除，但电容滤波的能力与其距离吃电管脚的距离是强相关的关系，不同容值电容有效滤波距离也不同。一张pcb板上往往设计10~500颗电容管脚，需要工程师逐个检查距离是否满足要求，且设计软件无法直接计算电容到吃电管脚的有效距离。如图1所示为电容管脚到吃电管脚之间的走线（在电路板设计中用于连接两个芯片管脚之间金属导体）示意图，工程师会测量三段走线的长度，三段的加和作为电容管脚到吃电管脚的距离，而电流会沿着最短路径传播，实际有效距离为图1中两个圆点之间的导体长度，所以人工测量距离与实际有效距离偏差较大，人工检查出现遗漏的可能性非常大，耗费的人力成本也很高。


技术实现要素：

5.为解决上述问题，本发明提供一种检测电容到吃电管脚有效距离的方法、装置、终端及介质，获取焊盘坐标，根据焊盘坐标自动计算电容管脚到吃电管脚之间的距离，实现自动检测板卡上所有电容到吃电管脚的有效距离，且所计算距离与实际有效距离偏差较小，提高检测精度和效率。
6.第一方面，本发明的技术方案提供一种检测电容到吃电管脚有效距离的方法，包括以下步骤：获取电容管脚焊盘形状坐标和吃电管脚焊盘形状坐标；其中，焊盘形状坐标包括焊盘四个顶点的坐标；判断电容管脚与吃电管脚之间的连接方式；基于相应的连接方式，根据电容管脚焊盘形状坐标和吃电管脚焊盘形状坐标，计算电容到吃电管脚的有效距离。
7.进一步地，该方法具体包括以下步骤：若电容管脚与吃电管脚之间通过走线连接，记电容管脚焊盘与吃电管脚焊盘之间的走线包括第一走线、第二走线和第三走线；其中第一走线平行于电容管脚焊盘，第三走线平行于吃电管脚焊盘，第二走线连接在第一走线与第三走线之间；获取第一走线、第二走线、第三走线各自两端的坐标；
根据电容管脚焊盘形状坐标、吃电管脚焊盘形状坐标以及各走线两端坐标，计算电容到吃电管脚的有效距离。
8.进一步地，根据电容管脚焊盘形状坐标、吃电管脚焊盘形状坐标以及各走线两端坐标，计算电容到吃电管脚的有效距离，具体包括：计算电容管脚焊盘的四个顶点分别与吃电管脚焊盘的四个顶点之间的距离，找到距离最近的两个顶点，记为参考顶点；第一种情况，若吃电管脚焊盘未完全覆盖第三走线，则根据第三走线位于吃电管脚焊盘外侧的端坐标和吃电管脚焊盘的参考顶点的坐标，计算第三走线未被覆盖长度，记为第三有效长度；根据第二走线两端坐标计算第二走线长度，记为第二有效长度；根据第一走线位于电容管脚焊盘外侧的端坐标和电容管脚焊盘的参考顶点的坐标，计算第一走线未被覆盖长度，记为第一有效长度；将第一有效长度、第二有效长度和第三有效长度相加得到电容到吃电管脚的有效距离；第二种情况，若吃电管脚焊盘完全覆盖第三走线，且第二走线覆盖吃电管脚焊盘的参考顶点，则根据第一走线位于吃电管脚焊盘外侧的端坐标和电容管脚焊盘的参考顶点的坐标，计算第一走线未被覆盖长度，记为第四有效长度；计算吃电管脚焊盘参考顶点与第二走线靠近电容管脚一端的长度，记为第五有效长度；将第四有效长度和第五有效长度相加得到电容到吃电管脚的有效距离。
9.进一步地，该方法具体包括以下步骤：若电容管脚与吃电管脚之间通过铜皮连接，则获取铜皮上挖空区域的顶点坐标；根据电容管脚焊盘形状坐标、吃电管脚焊盘形状坐标以及挖空区域顶点坐标，计算电容到吃电管脚的有效距离。
10.进一步地，根据电容管脚焊盘形状坐标、吃电管脚焊盘形状坐标以及挖空区域顶点坐标，计算电容到吃电管脚的有效距离，具体包括：计算电容管脚焊盘的四个顶点分别与吃电管脚焊盘的四个顶点之间的距离，找到距离最近的两个顶点，记为参考顶点；将电容管脚参考顶点所对应的挖空区域记为参考挖空区域；记电容管脚参考顶点一侧的参考挖空区域的两个顶点分别为第一挖空顶点和第二挖空顶点，另一侧的两个顶点分别为第三挖空顶点和第四挖空顶点；其中第一挖空顶点和第三挖空顶点在内侧，第二挖空顶点和第四挖空顶点在外侧；记电容管脚和吃电管脚的两个参考顶点之间的连线与参考挖空区域的交点为参考交点；计算参考交点的坐标；计算参考交点与吃电管脚参考顶点之间的长度，记为第六有效长度；计算参考交点与第二挖空顶点之间的长度，记为第七有效长度；计算第二挖空顶点与第一挖空顶点之间的长度，记为第八有效长度；计算参考交点与第四挖空顶点之间的长度，记为第九有效长度；
计算第四挖空顶点与第三挖空顶点之间的长度，记为第十有效长度；计算第六有效长度、第七有效长度、第八有效长度之间的长度之和，记为第一有效距离；计算第六有效长度、第九有效长度、第十有效长度之间的长度之和，记为第二有效距离；比较第一有效距离和第二有效距离的大小，较小的距离即为电容到吃电管脚的有效距离。
11.进一步地，该方法还包括以下步骤：获取电容管脚的电容容值参数；根据电容容值参数计算电容滤波半径；判断电容到吃电管脚的有效距离是否小于等于电容滤波半径；若是，则电容到吃电管脚的有效距离满足要求；否则，电容到吃电管脚的有效距离不满足要求。
12.进一步地，该方法具体包括以下步骤：框选待检测管脚；待检测管脚包括电容管脚和吃电管脚；获取待检测管脚的身份标识存入第一数列；从第一数列中依次取出各个身份标识；根据身份标识找到隶属的元件；若隶属元件为电容，则根据身份标识读出容值参数，并将容值参数和所取出的身份标识存入第一数组；若隶属元件为吃电芯片，则将所取出的身份标识存入第二数组；从第一数组中依次取出各个身份标识，根据身份标识读出相应电容管脚焊盘形状坐标；从第二数组总依次取出各个身份标识，根据身份标识读出相应吃电管脚焊盘形状坐标。
13.第二方面，本发明的技术方案提供一种检测电容到吃电管脚有效距离的装置，包括，坐标获取模块：获取电容管脚焊盘形状坐标和吃电管脚焊盘形状坐标；其中，焊盘形状坐标包括焊盘四个顶点的坐标；连接方式判断模块：判断电容管脚与吃电管脚之间的连接方式；距离计算模块：基于相应的连接方式，根据电容管脚焊盘形状坐标和吃电管脚焊盘形状坐标，计算电容到吃电管脚的有效距离。
14.第三方面，本发明的技术方案提供一种终端，包括：存储器，用于存储检测电容到吃电管脚有效距离程序；处理器，用于执行所述检测电容到吃电管脚有效距离程序时实现如上述任一项所述检测电容到吃电管脚有效距离方法的步骤。
15.第四方面，本发明的技术方案提供一种计算机可读存储介质，所述可读存储介质上存储有检测电容到吃电管脚有效距离程序，所述检测电容到吃电管脚有效距离程序被处理器执行时实现如上述任一项所述检测电容到吃电管脚有效距离方法的步骤。
16.本发明提供的一种检测电容到吃电管脚有效距离方法、装置、终端及介质，相对于现有技术，具有以下有益效果：自动获取焊盘坐标，根据焊盘坐标自动计算电容到吃电管脚之间的距离，实现自动检测板卡上所有滤波电容到吃电管脚的有效距离，能取代人工繁琐的检查，节省人力，避免遗漏；且所计算距离与实际有效距离偏差较小，提高检测精度和效率；优选地能自动识别读出电容的容值，并将容值转化为电容支持的滤波距离，将电容支持的滤波距离与实际走线或shape的有效最短距离做对比，分析出此电容摆放的位置是否满足要求，为设计提供依据，提高设计效率。
附图说明
17.为了更清楚的说明本技术实施例或现有技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是电容管脚到吃电管脚之间的走线示意图。
19.图2是本发明实施例提供的一种检测电容到吃电管脚有效距离的方法流程示意图。
20.图3是电容管脚与吃电管脚之间通过走线连接的第一种情况走线示意图。
21.图4是图3中相应点坐标示意图。
22.图5是电容管脚与吃电管脚之间通过走线连接的第二种情况走线示意图。
23.图6是图5中相应点坐标示意图。
24.图7是电容管脚与吃电管脚之间通过铜皮连接结构示意图。
25.图8是图7中参考挖空区域各顶点坐标示意图。
26.图9是本实施例提供的一种检测电容到吃电管脚有效距离的装置结构示意框图。
27.图10是本发明实施例提供的一种终端的结构示意图。
28.图中，1-电容，2-电源输入走线，3-电容管脚焊盘，4-吃电管脚焊盘，5-第一走线，6-第二走线，7-第三走线，8-第一参考顶点，9-第二参考顶点，10-第一目标点，11-第二目标点，12-铜皮，13-参考挖空区域，14-参考交点。
具体实施方式
29.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
30.图1是一电容1与吃电管脚走线示意图，电源输入走线2连接到电容管脚，电容管脚经走线连接到芯片的吃电管脚，电容1与吃电管脚之间的走线包括第一走线5、第二走线6和第三走线7，其中，第一走线5平行于电容管脚焊盘3，第三走线7平行于吃电管脚焊盘4，第二走线6连接在第一走线5与第三走线7之间。当前，工程师会测量第一走线5、第二走线6和第三走线7的长度，将三段长度加和作为电容1到吃电管脚的距离，但电流实际会沿着最短路径传播，实际有效距离应为图中两圆点之间的导体长度，所以当前人工测量距离与实际有
效距离偏差较大，且人工检查出现漏洞的可能性非常大，耗费人力成本很高。
31.本发明的核心是提供一种检测电容1到吃电管脚有效距离的方法，判断滤波电容1和吃电管脚之间的连接方式（铜皮12（shape）或者走线连接），自动获取相应焊盘坐标，针对不同的连接方式，根据相应的坐标自动计算电容1到吃电管脚之间的有效距离，实现自动检测，提高效率，且减少所计算距离与实际有效距离的偏差。
32.图2是本发明实施例提供的一种检测电容1到吃电管脚有效距离的方法流程示意图，如图2所示，该方法包括以下步骤。
33.s1，获取电容管脚焊盘3形状坐标和吃电管脚焊盘4形状坐标。
34.其中，焊盘形状坐标包括焊盘四个顶点的坐标。
35.即电容管脚焊盘3的四个顶点坐标和中心点坐标，以及吃电管脚焊盘4四个顶点坐标和中心点坐标。
36.s2，判断电容管脚与吃电管脚之间的连接方式。
37.电容管脚与吃电管脚之间有不同的连接方式，包括铜皮12连接和走线连接，不同连接方式对应的有效距离是不同的，因此先判断连接方式，再基于相应的连接方式计算有效距离。
38.s3，基于相应的连接方式，根据电容管脚焊盘3形状坐标和吃电管脚焊盘4形状坐标，计算电容1到吃电管脚的有效距离。
39.需要说明的是，获取的相应坐标后即获得基础数据，利用程序根据相应的规则自动计算出电容1到吃电管脚的有效距离，提高距离检测效率，同时基于坐标计算提高准确性，减小所计算距离与实际有效距离的偏差。
40.为进一步理解本发明，以下对不同连接方式对应的计算方法进行详细说明。
41.（1）电容管脚与吃电管脚之间通过走线连接如图3和5所示，记电容管脚焊盘3与吃电管脚焊盘4之间的走线包括第一走线5、第二走线6和第三走线7；其中第一走线5平行于电容管脚焊盘3，第三走线7平行于吃电管脚焊盘4，第二走线6连接在第一走线5与第三走线7之间。针对走线连接方式，获取第一走线5、第二走线6、第三走线7各自两端的坐标，然后根据电容管脚焊盘3形状坐标、吃电管脚焊盘4形状坐标以及各走线两端坐标，计算电容1到吃电管脚的有效距离。
42.需要说明的是，走线连接分为两种情况，第一情况如图3所示，第三走线7未被吃电管脚完全覆盖，第二种情况如图5所示，第三走线7被吃电管脚完全覆盖，第二走线6从吃电管脚一端接出。
43.计算电容1到吃电管脚的有效距离时，首先计算电容管脚焊盘3的四个顶点分别与吃电管脚焊盘4的四个顶点之间的距离，找到距离最近的两个顶点，记为参考顶点。在图3和图5中，电容管脚的左下角顶点为电容管脚焊盘3的参考顶点，记为第一参考顶点8，吃电管脚的右上角顶点为吃电管脚焊盘4的参考顶点，记为第二参考顶点9，可通过第二参考顶点9和第三走线7、第二走线6端坐标判断是第一种情况还是第二种情况。相应的，根据参考顶点计算相应长度。
44.针对第一种情况，吃电管脚焊盘4未完全覆盖第三走线7，具体通过以下步骤计算电容1到吃电管脚的有效距离。
45.步骤一，根据第三走线7位于吃电管脚焊盘4外侧的端坐标和吃电管脚焊盘4的参
考顶点的坐标，计算第三走线7未被覆盖长度，记为第三有效长度。
46.步骤二，根据第二走线6两端坐标计算第二走线6长度，记为第二有效长度。
47.步骤三，根据第一走线5位于吃电管脚焊盘4外侧的端坐标和电容管脚焊盘3的参考顶点的坐标，计算第一走线5未被覆盖长度，记为第一有效长度。
48.步骤四，将第一有效长度、第二有效长度和第三有效长度相加得到电容1到吃电管脚的有效距离；图3和4中，实际上第一目标点10和第二目标点11之间导体的长度即为所要计算的电容1到吃电管脚的距离，（x1，y1）为第二参考顶点9的坐标，（x2，y2）为第三走线7位于吃电管脚焊盘4外侧一端的坐标，也相当于第二走线6第一端坐标，（x3，y3）为第二走线6第二端坐标，也相当于第一走线5位于电容管脚焊盘3外侧一端的坐标，（x4，y4）为第一参考顶点8坐标。
49.首先，x2-x1得到第三走线7未被覆盖长度，即第三有效长度，（x2，y2）与（x3，y3）之间的直线距离为第二有效长度，y4-y3为第一走线5未被覆盖长度，即第一有效长度，将三个有效长度相加即得到电容1到吃电管脚的有效距离。该计算方法将第一走线5和第三走线7被覆盖的长度去除，极大提高计算的准确性。
50.针对第一种情况，吃电管脚焊盘4完全覆盖第三走线7，且第二走线6覆盖吃电管脚焊盘4的第二参考顶点9，具体通过以下步骤计算电容1到吃电管脚的有效距离。
51.步骤一，根据第一走线5位于吃电管脚焊盘4外侧的端坐标和电容管脚焊盘3的参考顶点的坐标，计算第一走线5未被覆盖长度，记为第四有效长度。
52.步骤二，计算吃电管脚焊盘4参考顶点与第二走线6靠近电容管脚一端的长度，记为第五有效长度。
53.步骤三，将第四有效长度和第五有效长度相加得到电容1到吃电管脚的有效距离。
54.图5和6中，实际上第二参考点与第二目标点11之间导体长度为所要计算的电容1到吃电管脚的距离，（x1，y1）为第二参考顶点9的坐标，（x3，y3）为第二走线6第二端坐标，也相当于第一走线5位于电容管脚焊盘3外侧一端的坐标，（x4，y4）为第一参考顶点8坐标。
55.首先，（x1，y1）与（x3，y3）之间的距离为第五有效长度，y4-y3为第一走线5未被覆盖长度，即第四有效长度，将第四有效长度和第五有效长度相加得到电容1到吃电管脚的有效距离。该计算方法将第一走线5和第三走线7被覆盖的长度去除，极大提高计算的准确性。
56.需要说明的是，将第一走线5和第三走线7被覆盖的长度去除，基本上已去除绝大部分误差，本实施例直接将（x1，y1）与（x3，y3）之间的距离作为第五有效长度，可满足精度要求。
57.（2）电容管脚与吃电管脚之间通过铜皮12连接图7是电容管脚与吃电管脚之间通过铜皮12连接结构示意图，在通过铜皮12连接时，为防止立碑现象，在铜皮12上挖空，本实施例首先获取铜皮12上挖空区域的顶点坐标，然后根据电容管脚焊盘3形状坐标、吃电管脚焊盘4形状坐标以及挖空区域顶点坐标，计算电容1到吃电管脚的有效距离。
58.具体地，计算电容管脚焊盘3的四个顶点分别与吃电管脚焊盘4的四个顶点之间的距离，找到距离最近的两个顶点，记为参考顶点。电容管脚的左下角顶点为电容管脚焊盘3的参考顶点，记为第一参考顶点8，吃电管脚的右上角顶点为吃电管脚焊盘4的参考顶点，记
为第二参考顶点9。
59.相应的，将电容管脚参考顶点所对应的挖空区域记为参考挖空区域13，记第一参考顶点8一侧的参考挖空区域13的两个顶点分别为第一挖空顶点和第二挖空顶点，另一侧的两个顶点分别为第三挖空顶点和第四挖空顶点；其中第一挖空顶点和第三挖空顶点在内侧，第二挖空顶点和第四挖空顶点在外侧。记第一参考顶点8与第二参考顶点9之间的连线与参考挖空区域13的交点为参考交点14。
60.通过以下计算过程来计算电容1到吃电管脚的有效距离。
61.步骤一，计算参考交点14的坐标；步骤二，计算参考交点14与第二参考顶点9之间的长度，记为第六有效长度；步骤三，计算参考交点14与第二挖空顶点之间的长度，记为第七有效长度；步骤四，计算第二挖空顶点与第一挖空顶点之间的长度，记为第八有效长度；步骤五，计算参考交点14与第四挖空顶点之间的长度，记为第九有效长度；步骤六，计算第四挖空顶点与第三挖空顶点之间的长度，记为第十有效长度；步骤七，计算第六有效长度、第七有效长度、第八有效长度之间的长度之和，记为第一有效距离；步骤八，计算第六有效长度、第九有效长度、第十有效长度之间的长度之和，记为第二有效距离；步骤九，比较第一有效距离和第二有效距离的大小，较小的距离即为电容1到吃电管脚的有效距离。
62.如图8所示为参考挖空区域13各顶点坐标示意图，（x4，y4）为第一参考顶点8坐标，（x1，y1）为第二参考顶点9的坐标，（x5，y5）为第一挖空顶点坐标，（x6，y6）为第二挖空顶点坐标，（x7，y7）为第三挖空顶点坐标，（x8，y8）为第四挖空顶点坐标，（x9，y9）为参考交点14坐标。
63.首先计算第二参考顶点9-参考交点14-第二挖空顶点-第一挖空顶点的距离，即第一有效距离；然后计算第二参考顶点9-参考交点14-第四挖空顶点-第三挖空顶点的距离，即第二有效距离。再比较第一有效距离和第二有效距离的大小，选择较小的一个有效距离即为电容1到吃电管脚的有效距离。
64.在上述实施例基础上，作为优选的实施方式，在计算出电容1到吃电关管脚的有效距离后，可进一步获取电容1滤波半径，来自动判断有效距离是否满足要求。
65.具体地，获取电容管脚的电容1容值参数，根据电容1容值参数计算电容1滤波半径，判断电容1到吃电管脚的有效距离是否小于等于电容1滤波半径，若是，则电容1到吃电管脚的有效距离满足要求；否则，电容1到吃电管脚的有效距离不满足要求。
66.为获得焊盘坐标，在一些具体实施例中，可通过以下步骤自动获取焊盘坐标。
67.步骤一，框选待检测管脚；待检测管脚包括电容管脚和吃电管脚。
68.步骤二，获取待检测管脚的身份标识存入第一数列。
69.步骤三，从第一数列中依次取出各个身份标识。
70.步骤四，根据身份标识找到隶属的元件。
71.步骤五，若隶属元件为电容1，则根据身份标识读出容值参数，并将容值参数和所取出的身份标识存入第一数组。
72.步骤六，若隶属元件为吃电芯片，则将所取出的身份标识存入第二数组。
73.步骤七，从第一数组中依次取出各个身份标识，根据身份标识读出相应电容管脚焊盘3形状坐标。
74.步骤八，从第二数组总依次取出各个身份标识，根据身份标识读出相应吃电管脚焊盘4形状坐标。
75.具体实施时，执行以下步骤。
76.1）工程师框选需要检测的电容1和芯片管脚后，程序将管脚的身份标识pad_dbid存入数列l_pad_dbid中。
77.2）从l_pad_dbid中取出一个元素pad1_dbid，根据pad1_dbid可以找到此管脚隶属的器件（symbol），器件信息中的关键字可以判断器件为电容1还是芯片，如果器件为电容1，则读出容值参数记为a1，pad1_dbid赋值给pad1_cap_dbid,并将（pad1_cap_dbid a1）存入二维数组l_symbol_cap中；如果器件为芯片，pad1_dbid赋值给pad1_ic_dbid,同样将pad1_ic_dbid存入数组l_symbol_ic中。如此逐个将l_pad_dbid中的元素取出，就可以将电容管脚和芯片管脚分开存放在两个数组l_symbol_cap和l_symbol_ic中。
78.3）从l_symbol_cap中取出一个元素（pad1_cap_dbid a1）,由pad1_cap_dbid可以读出焊盘形状的坐标pad1_cap_coordinate1、 pad1_cap_coordinate2
…
存放在数组l_pad1_cap_coordinate中，从l_symbol_ic中取出一个元素pad1_ic_dbid,可以读出焊盘形状的坐标pad1_ic_coordinate1、 pad1_ic_coordinate2
…
存放在数组 l_pad1_ic_coordinate中。计算l_pad1_cap_coordinate和l_pad1_ic_coordinate各元素相互之间的间距，并找到最小值。
79.4）记计算得到的电容1到吃电管脚的有效距离为s，由二维数组l_symbol_cap中的电容1容值参数a1可计算得出电容1滤波半径为r，将s和r做减法计算，如果s-r≤0,则电容1到芯片吃电管脚的距离满足要求，如果s-r＞0，则电容1到芯片吃电管脚的距离不满足要求。
80.上文中对于一种检测电容1到吃电管脚有效距离的方法的实施例进行了详细描述，基于上述实施例描述的检测电容1到吃电管脚有效距离的方法，本发明实施例还提供了一种与该方法对应的检测电容1到吃电管脚有效距离的装置。
81.图9是本实施例提供的一种检测电容1到吃电管脚有效距离的装置结构示意框图，如图9所示，该装置包括：坐标获取模块、连接方式判断模块、距离计算模块。
82.坐标获取模块：获取电容管脚焊盘3形状坐标和吃电管脚焊盘4形状坐标；其中，焊盘形状坐标包括焊盘四个顶点的坐标。
83.连接方式判断模块：判断电容管脚与吃电管脚之间的连接方式。
84.距离计算模块：基于相应的连接方式，根据电容管脚焊盘3形状坐标和吃电管脚焊盘4形状坐标，计算电容1到吃电管脚的有效距离。
85.本实施例的检测电容1到吃电管脚有效距离的装置用于实现前述的检测电容1到吃电管脚有效距离的方法，因此该装置中的具体实施方式可见前文中的检测电容1到吃电管脚有效距离的方法的实施例部分，所以，其具体实施方式可以参照相应的各个部分实施例的描述，在此不再展开介绍。
86.另外，由于本实施例的检测电容1到吃电管脚有效距离的装置用于实现前述的检
测电容1到吃电管脚有效距离的方法，因此其作用与上述方法的作用相对应，这里不再赘述。
87.图10为本发明实施例提供的一种终端装置1000的结构示意图，包括：处理器1010、存储器1020及通信单元1030。所述处理器1010用于实现存储器1020中保存的检测电容1到吃电管脚有效距离程序时实现以下步骤：s1，获取电容管脚焊盘3形状坐标和吃电管脚焊盘4形状坐标；s2，判断电容管脚与吃电管脚之间的连接方式；s3，基于相应的连接方式，根据电容管脚焊盘3形状坐标和吃电管脚焊盘4形状坐标，计算电容1到吃电管脚的有效距离。
88.本发明自动获取焊盘坐标，根据焊盘坐标自动计算电容1到吃电管脚之间的距离，实现自动检测板卡上所有滤波电容1到吃电管脚的有效距离，能取代人工繁琐的检查，节省人力，避免遗漏；且所计算距离与实际有效距离偏差较小，提高检测精度和效率；优选地能自动识别读出电容1的容值，并将容值转化为电容1支持的滤波距离，将电容1支持的滤波距离与实际走线或shape的有效最短距离做对比，分析出此电容1摆放的位置是否满足要求，为设计提供依据，提高设计效率。
89.该终端装置1000包括处理器1010、存储器1020及通信单元1030。这些组件通过一条或多条总线进行通信，本领域技术人员可以理解，图中示出的服务器的结构并不构成对本发明的限定，它既可以是总线形结构，也可以是星型结构，还可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
90.其中，该存储器1020可以用于存储处理器1010的执行指令，存储器1020可以由任何类型的易失性或非易失性存储终端或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器（sram），电可擦除可编程只读存储器（eeprom），可擦除可编程只读存储器（eprom），可编程只读存储器（prom），只读存储器（rom），磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。当存储器1020中的执行指令由处理器1010执行时，使得终端1000能够执行以下上述方法实施例中的部分或全部步骤。
91.处理器1010为存储终端的控制中心，利用各种接口和线路连接整个电子终端的各个部分，通过运行或执行存储在存储器1020内的软件程序和/或模块，以及调用存储在存储器内的数据，以执行电子终端的各种功能和/或处理数据。所述处理器可以由集成电路(integrated circuit，简称ic) 组成，例如可以由单颗封装的ic 所组成，也可以由连接多颗相同功能或不同功能的封装ic而组成。举例来说，处理器1010可以仅包括中央处理器(central processing unit，简称cpu)。在本发明实施方式中，cpu可以是单运算核心，也可以包括多运算核心。
92.通信单元1030，用于建立通信信道，从而使所述存储终端可以与其它终端进行通信。接收其他终端发送的用户数据或者向其他终端发送用户数据。
93.本发明还提供一种计算机存储介质，这里所说的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体（英文：read-only memory，简称：rom）或随机存储记忆体（英文：random access memory，简称：ram）等。
94.计算机存储介质存储有检测电容1到吃电管脚有效距离程序，所述检测电容1到吃电管脚有效距离程序被处理器执行时实现以下步骤：
s1，获取电容管脚焊盘3形状坐标和吃电管脚焊盘4形状坐标；s2，判断电容管脚与吃电管脚之间的连接方式；s3，基于相应的连接方式，根据电容管脚焊盘3形状坐标和吃电管脚焊盘4形状坐标，计算电容1到吃电管脚的有效距离。
95.本发明自动获取焊盘坐标，根据焊盘坐标自动计算电容1到吃电管脚之间的距离，实现自动检测板卡上所有滤波电容1到吃电管脚的有效距离，能取代人工繁琐的检查，节省人力，避免遗漏；且所计算距离与实际有效距离偏差较小，提高检测精度和效率；优选地能自动识别读出电容1的容值，并将容值转化为电容1支持的滤波距离，将电容1支持的滤波距离与实际走线或shape的有效最短距离做对比，分析出此电容1摆放的位置是否满足要求，为设计提供依据，提高设计效率。
96.本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本发明实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中如u盘、移动硬盘、只读存储器（rom，read-only memory）、随机存取存储器（ram，random access memory）、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质，包括若干指令用以使得一台计算机终端（可以是个人计算机，服务器，或者第二终端、网络终端等）执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。
97.在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
98.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
99.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。
100.以上公开的仅为本发明的优选实施方式，但本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的没有创造性的变化，以及在不脱离本发明原理前提下所作的若干改进和润饰，都应落在本发明的保护范围内。