1.本技术涉及一种混凝土及钢筋混凝土排水管、预应力钢筒混凝土管等混凝土管材物理力学性能中的外压抗裂性能检测领域，尤其涉及一种外压试验机水平输送系统。
背景技术：
2.混凝土及钢筋混凝土管排水管、预应力钢筒混凝土管在其产品标准中，对管材外压荷载检测在型式检验及出厂检验有明确规定：混凝土及钢筋混凝土管排水管要求一个受检批需抽取1支合格管道进行外压荷载试验；预应力钢筒混凝土管要求一个受检批抽取2支合格管道进行外压荷载或内水压试验，目前预应力钢筒混凝土管在内水压试验过程中，管材承口与底座之间因配合间隙不合适而出现渗水会对试验结果产生误差，同时内水压耗时耗力，大部分厂家偏向于选择进行外压荷载试验验证管材力学性能，因此目前在混凝土及钢筋混凝土排水管、预应力钢筒混凝土管道等混凝土管行业，外压试验机应用较为广泛。
3.目前，行业内传统的外压试验机底座是固定的，试验管材通过门式起重设备吊装至固定的试验机底座上，进而进行外压荷载试验。此过程耗时耗力，常常会因门式起重设备正在使用中从而推迟吊装造成试验时间推迟，同时吊装过程存在安全隐患。
4.专利号“2021209320674”，《一种混凝土管材用外压试验机》公布了一种主梁可升降、无需对上支撑梁进行反复吊装作业、大大缩短了试验安装时间的外压机。但是由于运输方向与管材进入的方向不一致，这种外压机在使用时存在“将管材如何送入外压机底座”的问题。
技术实现要素：
5.本技术的目的在于提出一种消除上述缺陷的外压试验机水平输送系统。
6.本技术是这样实现的：外压试验机水平输送系统，其包括水平轨道、大水平输送装置、小水平输送装置、纵向轨道、纵向转向装置；大水平输送装置下部安装有横向走轮并通过横向走轮安装在水平轨道上，大水平输送装置上部设有第一横向滚轮；小水平输送装置底部设有用于升降小水平输送装置的液压系统，小水平输送装置上部设有与第一横向滚轮对应匹配的第二横向滚轮；纵向转向装置下部安装有纵向走轮并通过纵向走轮安装在纵向轨道上，纵向转向装置上部通过液压系统安装有可升降的第三纵向滚轮；小水平输送装置设置在水平轨道的末端，小水平输送装置设置在纵向轨道的途径中。
7.进一步的，大水平输送装置上的第一横向滚轮呈两行排布并且以大水平输送装置的横向中心线呈对称分布，每行的第一横向滚轮均沿着水平轨道的方向排布；每行对应的第一横向滚轮与第二横向滚轮位于同一直线上。
8.进一步的，对应纵向转向装置位于纵向轨道的起始位置时，大水平输送装置、小水平输送装置、纵向转向装置的横向中心线均位于同一直线上，小水平输送装置为分别位于纵向转向装置两侧的并且同步的两部分；纵向轨道为两列，小水平输送装置位于两列纵向轨道之间。
9.进一步的，纵向转向装置上的第三纵向滚轮呈四行排布并且以纵向转向装置的横向中心线呈对称分布；对称行的第三纵向滚轮分别连接独立的对应的液压系统。
10.进一步的，对应纵向转向装置位于纵向轨道的起始位置时，小水平输送装置与纵向转向装置之间的间距不大于0.2米。
11.由于实施上述技术方案，本技术通过第一横向滚轮、第二横向滚轮的配合，将管材从大水平输送装置送至小水平输送装置上，再通过液压系统控制第三纵向滚轮上升与管材接触，令管材受力点切换，从而达到转运方向由水平转至纵向；配合主梁可升降的外压试验机，本技术可改变管材外压试验时上管方式，从而达到无需使用起重设备即可将试验管材置于外压试验机上，使上管方向由传统的垂直方向改为水平方向，在提高管材安装效率的同时增加安全性。
附图说明
12.本技术的具体结构由以下的附图和实施例给出：
13.图1是本技术最佳实施例的结构示意图；
14.图2是本技术纵向转向装置的运输至外压机底座结构示意图。
15.图例：1.水平轨道，2.大水平输送装置，3.小水平输送装置，4.纵向轨道，5.纵向转向装置，6.第一横向滚轮，7.第二横向滚轮，8.第三纵向滚轮，9.外压机底座。
具体实施方式
16.本技术不受下述实施例的限制，可根据本技术的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
17.实施例，如图1、2所示，外压试验机水平输送系统包括水平轨道1、大水平输送装置2、小水平输送装置3、纵向轨道4、纵向转向装置5；大水平输送装置2下部安装有横向走轮并通过横向走轮安装在水平轨道1上，大水平输送装置2上部设有第一横向滚轮6；小水平输送装置3底部设有用于升降小水平输送装置3的液压系统，小水平输送装置3上部设有与第一横向滚轮6对应匹配的第二横向滚轮7；纵向转向装置5下部安装有纵向走轮并通过纵向走轮安装在纵向轨道4上，纵向转向装置5上部通过液压系统安装有可升降的第三纵向滚轮8；小水平输送装置3设置在水平轨道1的末端，小水平输送装置3设置在纵向轨道4的途径中。
18.第一横向滚轮6、第三纵向滚轮8均可通过电机或液压驱动，为现有公知公用技术。第一横向走轮、第三纵向走轮均可通过电机驱动，为现有公知公用技术。小水平输送装置3通过液压系统进行升降为现有公知公用技术。第三纵向滚轮8通过液压系统进行升降为现有公知公用技术。
19.使用时，横向走轮沿着水平轨道1行走，大水平输送装置2运送管材直至水平轨道1末端位置；
20.管材通过第一横向滚轮6运向第二横向滚轮7，期间第三纵向滚轮8的高度可调节至低于第一横向滚轮6高度；当管材中心靠近小水平输送装置3中心时，通过液压系统上顶小水平输送装置3，实现管材支撑点的位置转换；
21.接着通过液压系统，将第三纵向滚轮8向上顶起，小水平输送装置3下降直至不影响纵向转向装置5的通行；管材受力点由小水平输送装置3上的第二横向滚轮7转换到纵向
转向装置5上的第三纵向滚轮8；
22.最后纵向转向装置5底部的纵向走轮在电机的带动下沿着纵向轨道4移动工作，移动方向由水平方向转为纵向，直至移位至外压机底座9内。
23.本技术使混凝土管材外压荷载试验变得安全、方便、快捷，适于在混凝土输水管外压荷载试验中推广。
24.本技术改变了管材外压试验时上管方式，从而达到无需使用起重设备即可将试验管材置于外压试验机上，使上管方向由传统的垂直方向改为水平方向，在提高管材试验安装效率的同时增加安全性。
25.如图1、2所示，大水平输送装置2上的第一横向滚轮6呈两行排布并且以大水平输送装置2的横向中心线呈对称分布，每行的第一横向滚轮6均沿着水平轨道1的方向排布；每行对应的第一横向滚轮6与第二横向滚轮7位于同一直线上。
26.这样当管材的受力点从大水平输送装置2向小水平输送装置3转移时，过程平稳；不会发生打滑、跑偏现象。
27.如图1、2所示，对应纵向转向装置5位于纵向轨道4的起始位置时，大水平输送装置2、小水平输送装置3、纵向转向装置5的横向中心线均位于同一直线上，小水平输送装置3为分别位于纵向转向装置5两侧的并且同步的两部分；纵向轨道4为两列，小水平输送装置3位于两列纵向轨道4之间。
28.小水平输送装置3可通过预埋坑的设置而进行下降，不影响纵向转向装置5的纵向移动。
29.如图1、2所示，纵向转向装置5上的第三纵向滚轮8呈四行排布并且以纵向转向装置5的横向中心线呈对称分布；对称行的第三纵向滚轮8分别连接独立的对应的液压系统。
30.管材为横向放置，纵向转向装置5为纵向移动；因此可将内侧一行的第三纵向滚轮8的高度设低，外侧一行的第三纵向滚轮8的高度设高；避免管材沿纵向滑动，消除安全隐患。
31.如图1、2所示，对应纵向转向装置5位于纵向轨道4的起始位置时，小水平输送装置3与纵向转向装置5之间的间距不大于0.2米。
32.以上技术特征构成了本技术的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要技术特征，来满足不同情况的需要。