一种用于检测间距的旋转量规的制作方法

1.本实用新型涉及一种测量工具，尤其是一种用于检测空间垂直相交的两圆柱体零件间距的旋转量规。


背景技术：

2.如附图1所示，一种安装在飞行器起落架总成中的飞行器主起支柱1，它通过二连杆结构的铰接架2与起落架作动缸3的两个活动部件连接。参看附图 2、图3，在飞行器起落架工作过程中，当作动缸3的两个活动部件运行至外侧端极限位置时，需对主起支柱1中心轴线的高度尺寸h进行控制，使h＞h1(如附图3所示，h1为铰接架2夹角θ＝180
°
状态下主起支柱1中心轴线的高度)，以避免在作动缸3的两个活动部件回缩过程中，铰接架2继续向下运动，导致难以复位。
3.为保证飞行器起落架性能的稳定性，在飞行器检修过程中，需对起落架作动缸3的两个活动部件处于外侧端极限位置时飞行器主起支柱1中心轴线高度尺寸h(即主飞行器起支柱1中心轴线与起落架作动缸3中心轴线的距离)进行测量，但是由于飞行器主起支柱1与起落架作动缸3为空间垂直相交的两个圆柱体，在测量飞行器主起支柱1中心轴线高度尺寸h时，没有可靠的定位基准面，难以保证测量结果的准确性，为此需要专门设计一种检测间距的旋转量规。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种用于检测间距的旋转量规，适于对飞行器主起支柱与作动缸中心轴线间距的检测，旨在通过旋转块和测量盘的配合，将测量基准由作动缸中心水平面转换为作动缸固定部件圆柱体的顶部，并通过对测量盘外侧螺旋线边缘的设计，实现针对不同飞行器主起支柱极限位置中心轴线高度尺寸符合性的判断，从而对飞行器主起支柱处于极限位置时中心轴线高度尺寸h精准控制，达到保证飞行器起落架性能稳定的目的。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种用于检测间距的旋转量规，适于对飞行器主起支柱与作动缸中心轴线间距的检测，它设有定位轴、旋转块、测量盘、芯轴和锁紧螺钉；所述定位轴一端设有与待测量的飞行器主起支柱连接的螺纹孔，另一端设有限位帽，定位轴与飞行器主起支柱中心轴线重合；所述旋转块上部设有铰接装配孔，旋转块通过铰接装配孔以间隙配合方式套装在定位轴外面，并通过限位帽限定其轴向位置，在旋转块的下部设有方形豁槽；所述测量盘置于方形豁槽中，通过芯轴与旋转块铰接装配，并可通过锁紧螺钉将测量盘与旋转块固定为一体，测量盘的外侧边缘为阿基米德螺旋线。
7.上述用于检测间距的旋转量规，所述定位轴与旋转块配合间隙不大于 0.015mm。
8.上述用于检测间距的旋转量规，还设有定位盘，所述定位盘套装在芯轴上，与测量盘平行布置在旋转块的方形豁槽中，可通过锁紧螺钉将测量盘、定位盘与旋转块固定为一体，在定位盘的盘面上设有箭头标识，所述箭头标识与旋转块中心轴线方向一致，箭头标识
指向旋转块的底部。
9.上述用于检测间距的旋转量规，所述测量盘的盘面上设有数值刻度，所述数值刻度包括两组，分别为与不同飞行器主起支柱在极限位置时中心轴线高度对应的数值h、此时定位盘盘面上箭头标识对应的测量盘转动角度α数值。
10.本实用新型为一种用于检测间距的旋转量规，适于对飞行器主起支柱与作动缸中心轴线间距的检测，它通过旋转块和测量盘的配合，将测量基准由飞行器起落架总成中作动缸中心水平面转换为作动缸固定部件圆柱体的顶部。根据飞行器起落架总成的结构特征，飞行器主起支柱中心轴线高度h为主起支柱中心轴线至作动缸顶面距离h与作动缸半径r之和，即h＝h+r，由于针对不同的飞行器起落架，作动缸半径r均为确定值，因此在进行飞行器检修作业时，可通过该旋转量规来检测起落架作动缸处于极限位置状态下铰接架主起支柱中心轴线至作动缸顶面的距离h，在计算出对应的飞行器主起支柱中心轴线高度h，以此判定飞行器主起支柱极限位置时中心轴线高度h是否符合要求，从而实现对飞行器主起支柱中心轴线极限位置高度尺寸h的精准控制，达到保证飞行器起落架性能稳定的目的。
附图说明
11.图1是飞行器起落架总成结构示意图；
12.图2是飞行器起落架运行过程示意图；
13.图3是当飞行器起落架总成中铰接架主起柱高度为临界值h1时，铰接架可能形成反向运动状态的运行过程示意图；
14.图4是本实用新型与飞行器起落架总成装配示意图；
15.图5是本实用新型结构示意图；
16.图6是图5的a向视图；
17.图7是旋转块结构示意图；
18.图8是图7的b向视图；
19.图9是测量盘结构示意图；
20.图10是飞行器主起支柱中心轴线高度测量原理示意图；
21.图11是本实用新型优选实施例中，定位盘箭头标识指向测量盘角度数值α与飞行器主起支柱中心轴线高度h、飞行器主起支柱中心轴线至作动缸顶面距离h的对应关系表。
22.图中各标号释义：
23.1为飞行器主起支柱；
24.2为铰接架；
25.3为作动缸；
26.4为旋转量规，4-1为定位轴，4-1-1为螺纹孔，4-1-2为限位帽，4-2为旋转块，4-2-1为铰接装配孔，4-2-2为锁紧螺钉装配孔，4-2-3为芯轴装配孔，4-2-4为方形豁槽，4-3为锁紧螺钉，4-4为芯轴，4-5为定位盘，4-5-1为箭头标识，4-6为测量盘，4-6-1为阿基米德螺旋线，4-6-2为数值刻度。
具体实施方式
27.下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明。
28.参看图1、图2、图3，一种飞行器起落架的主起支柱1，它通过二连杆结构的铰接架2与起落架中作动缸3的活动部件连接。在飞行器起落架工作过程中，当作动缸3活动部件运行至外侧端极限位置时，需对主起支柱1中心轴线的高度尺寸h进行控制，使h＞h1(如附图3所示，h1为铰接架2夹角θ＝180
°
状态下主起支柱1中心轴线的高度)，以避免在作动缸3的两个活动部件回缩过程中，铰接架2继续向下运动，导致难以复位。
29.参看图4、图5、图6，本实用新型提供一种用于检测间距的旋转量规4，适于对飞行器主起支柱与作动缸中心轴线间距的检测，它通过旋转块4-2和测量盘4-6的配合，将测量基准由作动缸3中心水平面转换为作动缸固定部件圆柱体的顶部，并通过对测量盘4-6外侧边缘螺旋线的设计，以实现针对不同飞行器主起支柱极限位置中心轴线高度尺寸符合性的判断，其具体结构特征为：所述旋转量规4设有定位轴4-1、旋转块4-2、测量盘4-6、芯轴4-4和锁紧螺钉4-3；所述定位轴4-1一端设有与待测量的飞行器主起支柱1连接的螺纹孔 4-1-1，另一端设有限位帽4-1-2，定位轴4-1通过螺纹孔安装在飞行器主起支柱1上，其中心轴线与飞行器主起支柱1的中心轴线重合，在定位轴4-1上以间隙配合方式套装旋转块4-2，定位轴4-1与旋转块4-2配合间隙不大于 0.015mm；所述测量盘4-6与旋转块4-2配装。
30.仍参看图4、图5、图6，本实用新型所述的用于检测间距的旋转量规4，它还设有定位盘4-5、芯轴4-4和锁紧螺钉4-3；所述定位盘4-5和测量盘4-6 均套装在芯轴4-4上，并可绕芯轴4-4转动，在定位盘的盘面上设置箭头标识 4-5-1；所述锁紧螺钉4-3安装在旋转块4-2上，在测量盘4-6与定位盘4-5相对位置确定后，可通过锁紧螺钉4-3将测量盘4-6、定位盘4-5与旋转块4-2 固定在一起。
31.参看图7、图8，本实用新型所述的用于检测间距的旋转量规4，所述旋转块4-2上部设有铰接装配孔4-2-1，旋转块4-2通过铰接装配孔4-2-1套装在定位轴4-1外面，并通过定位轴4-1一端的限位帽4-1-2限定其轴向位置，在旋转块4-2的下部设有方形豁槽4-2-4及贯通方形豁槽4-2-4的芯轴装配孔，所述测量盘4-6及定位盘4-5均布置在方形豁槽4-2-4中。
32.参看图9，本实用新型所述的用于检测间距的旋转量规4，所述测量盘外侧边缘为阿基米德螺旋线，在测量盘4-6的盘面上设有数值刻度3-6-2，所述数值刻度4-6-2包括两组，分别为与不同飞行器主起支柱在极限位置时中心轴线高度对应的数值h、此时定位盘4-5盘面上箭头标识4-5-1对应的测量盘转动角度α数值。
33.参看图10，本实用新型所述的用于检测间距的旋转量规4，其工作原理为：根据飞行器起落架总成的结构特征，飞行器主起支柱中心轴线高度h为主起支柱中心轴线至作动缸顶面距离h与作动缸半径r之和，即h＝h+r，因此进行飞行器检修作业时，针对作动缸处于极限位置的状态，可通过该旋转量规来检测飞行器主起支柱中心轴线至作动缸顶面距离h，以此判定飞行器主起支柱中心轴线高度h是否符合要求。具体操作步骤为：首先设定与待测量飞行器主起支柱中心轴线极限位置高度尺寸匹配的测量盘4-6的装配状态(即将定位盘4-5 盘面上的箭头标识指向设定的α数值，此时飞行器主起柱1中心轴线高度数值 h为设定的标准值)；然后将测量盘4-6与旋转块4-2固定连接；转动旋转块 4-2，若测量盘4-6能够通过定位轴4-1与作动缸固定部件圆柱体之间的空间，则判定飞行器主起支柱中心轴线高度尺寸符合要求，若测量盘4-6不能通过定位轴4-1与作动缸固定部件圆柱体之间的空间，则判定飞行器主起支柱中心轴线高度尺寸不符合要求。
34.参看图11，本实用新型所述的用于检测间距的旋转量规4，其优选实施例为：旋转
块4-2的铰接装配孔4-2-1与芯轴装配孔4-2-3的中心轴距为 64.8
+0.020
mm，测量盘4-6的基圆半径为15mm，测量盘4-6外边缘阿基米德螺旋线4-6-1的因变量对应关系为δα＝10
°
时，δh＝0.04mm,在设定与待测量飞行器主起支柱中心轴线极限位置高度尺寸h匹配的测量盘4-6的装配状态时，定位盘4-5箭头标识4-5-1指向测量盘4-6角度数值α与飞行器主起支柱中心轴线高度h、飞行器主起支柱中心轴线至作动缸顶面距离h的对应关系如图表所示，由此可针对不同飞行器起落架，很方便地对旋转量规4的结构参数进行设定。