一种表面滚动检测辅助工具的制作方法

1.本实用新型属于压力容器检测设备领域。具体地，涉及一种表面滚动检测辅助工具。


背景技术：

2.目前技术中，对于压力容器的损伤检测，如对盛装天然气的高压甁组的无损检测，一般采用两种方法：第一种，全自动超声相控阵检测；另一种，对于高空及复杂位置的瓶组采用手动探头组扫查检测。以上两种方法相互补充。
3.采用手动探头组对甁组外壁进行扫查时，为了提高扫查效率和便捷度，会采用一种可以插入连接探头的滚动辅助工具。一种表面滚动检测辅助工具，其车体底部为弧形的车架，以适应压力容器的弧形表面。所述探头固定在车架上，用于检测压力容器的损伤。该车体在甁组检测中只能沿容器的径向移动，由于压力容器通常为长条柱状结构，比如通常检测的容器为盛装天然气的高压甁组，旋转完一周之后，需要抬起车体并将其沿轴向移动，进行相邻区域的检测。探头能够覆盖的面积较小，因此，检测完一整根容器瓶，需要轴向抬起放下车体多次，在多次移动过程中易出现漏检，留下安全隐患。


技术实现要素：

4.针对以上现有技术中存在的一些问题，本实用新型的目的是提供一种表面滚动检测辅助工具，通过添加轴向轮，在不影响所述车架径向移动的同时，增加了所述车架轴向移动的功能，提高检测效率，极大避免了漏检情况的发生。
5.本表面滚动检测辅助工具，包括车架，所述车架上固定有可使所述车架在待测部件表面沿径向运动的周向轮。
6.本辅助工具还包括：
7.轴向轮，其安装在车架上，可相对于车架伸缩，且所述轴向轮滚动方向与所述周向轮滚动方向垂直。在伸出状态，所述轴向轮凸出所述车架的距离大于所述周向轮凸出所述车架的距离；在收缩状态，所述轴向轮凸出所述车架的距离小于所述周向轮凸出所述车架的距离。
8.作为一种优选的实施方式，所述轴向轮至少为两个，且分别对称于车架两侧。所述轴向轮尺寸相同并均设有记圈刻度，以便测算车架依靠轴向轮移动的距离。
9.作为一种优选的实施方式，所述车架为弧形，其与待测部件配合面为内凹曲面，以适应待测部件曲面形状。
10.作为一种优选的实施方式，所述轴向轮转动安装在操控柄端部；
11.所述操控柄中部铰接于车架上，并利用杠杆原理将轴向轮转动推出或收入车架。
12.作为一种优选的实施方式，所述操控柄上端弯折形成手握部，并使其整体为7字型。
13.所述操控柄处于驱动轴向轮收缩或伸出的极限位置时，以销轴或螺栓贯穿并定位
于车架相应位置。
14.作为一种优选的实施方式，所述7字型杆顶部突出于车架。
15.作为一种优选的实施方式，所述车架端部内凹成槽，以便内置安装操纵柄及轴向轮。
16.作为一种优选的实施方式，所述操控柄上端接触一侧槽壁时，所述轴向轮恰好完全伸出。
17.所述操控柄采用挂钩的方式挂接在车架上，实现其对轴向轮位置的保持和固定。
18.所述操控柄上端接触另一相对侧槽壁时，所述轴向轮恰好完全收缩。
19.作为一种优选的实施方式，所述操控柄上端与槽壁磁性吸附。
20.显而易见，在以上单个实施方式中描述的元件或特征可以在其它实施方式中单独或组合使用。
21.本实用新型的有益效果：
22.(1)本实用新型的技术方案相比于现有技术，添加了轴向轮，所述轴向轮滚动方向与所述周向轮滚动方向垂直。在伸出状态，所述轴向轮凸出所述车架的距离大于所述周向轮凸出所述车架的距离；在收缩状态，所述轴向轮凸出所述车架的距离小于所述周向轮凸出所述车架的距离。所述轴向轮处于伸出状态时，所述车架可沿轴向滚动，所述轴向轮处于收缩状态时，所述车架可沿径向滚动。本实用新型在不影响车架径向运动检测的同时，增加了轴向移动功能。
23.(2)单次检测范围的轴向距离为轴向轮的滚动圈数的整数倍，在轴向滚动时，可依据所述轴向轮的滚动圈数来确定单次检测范围，可提高检测效率并避免漏检情况的发生。
附图说明
24.图1是本实用新型实施例2侧视图；
25.图2是本实用新型实施例2的仰视立体视角图；
26.图3是本实用新型实施例2的主视图；
27.图4是本实用新型实施例2的俯视立体视角图；
28.图5是本实用新型实施例3的侧视图。
29.附图标记说明
30.1、车架；2、操控柄；3、周向轮；
31.4、轴向轮；5、凹槽；6、检测器；
32.7、拉簧；8销钉孔。
具体实施方式
33.接下来将参照附图详细描述本实用新型的实施方案。这里所描述的仅仅是根据本实用新型的优选实施方式，本领域技术人员可以在优选实施方式的基础上想到能够实现本实用新型的其他方式，其他方式同样落入本实用新型的范围。
34.实施例1
35.如图1-5，一种表面滚动检测辅助工具，包括车架1，周向轮3，轴向轮4。待测压力容器通常为长条柱状结构，比如通常检测的容器为盛装天然气的高压甁组，待检测面多为弧
形结构，为更有效贴合待测面，所述车架1底部为内凹的弧形结构，以适应待测部件的曲面形状。
36.本技术方案所称轴向即待测容器的轴向；所称周向即垂直于所述待测容器的轴向并环绕待测容器的方向。
37.为便于检测器6的稳定检测，在所述车架1四周对称安装四个周向轮3，所述周向轮3 的滚动方向沿着待检测容器的周向方向。所述周向轮3可采用橡胶材质，橡胶材质的周向轮 3可避免对检测面造成损伤，还可让车体具有一定的缓冲作用，延长检测器6的使用寿命。所述周向轮3仅可使车体沿周向曲线运动，保证车体沿径向运动一周后回到初始位置。
38.由于本实用新型的检测装置需要经常搬运以检测不同的待测容器，为减小所述检测装置体积，便于携带，所述弧形车架1顶部凹出一个平面。所述平面可用于安置检测装置，所述检测装置通过线束与外部相连。
39.现有检测装置只能依靠抬起放下来实现检测装置沿待检测容器的轴向移动，在此过程中，检测人员无法准确判断轴向移动距离与单次检测距离的关系，即无法明确检测装置的下一位置是否完全衔接上一检测位置。而且，采用抬起后重新放置探测设备的方式，难以保证周向轮3的滚动方向依然垂直于待测容器的轴向。本实用新型实施例在所述车架1上设有两个或两个以上凹槽5，所述凹槽5中部均活动连接一个操控柄2，所述操控柄2端部均装有轴向轮 4，轴向轮4的轴向与待检测容器的轴向垂直。所述操控柄2利用杠杆原理将轴向轮4转动推出或收入车架1。由于采用了轴向轮4，可以实现不用抬起探测设备而将其轴向移动的目的，所以解决了上述的反复抬起、放置的方式带来的衔接不准确的问题。
40.本实施例所述操控柄2上端为等腰梯形结构，所述等腰梯形结构的底部垂直于底边连接一根杆，所述杆的中部铰接在凹槽5底壁上，杆的底端装有轴向轮4。为保证所述轴向轮4 在伸出或收入状态下保持稳定，所述凹槽5侧壁可装配磁铁，并以镶嵌磁铁操控柄2吸附配合凹槽5侧壁的磁铁，使操纵柄在极限位置得到定位。为减轻整体装置的重量，所述杆和所述等腰梯形不接触凹槽5部分可以为木制材料。
41.所述轴向轮4尺寸相同，至少为两个，并且均设有绕轴向轮4周向设置的计圈刻度。所述检测器6的轴向检测距离为所述轴向轮4周长的整数倍，在车体沿轴向运动时，仅需观测所述轴向轮4转动圈数即可精确定位下一次径向滚动测试的初始位置，从而避免频繁抬起放下车体，在调整其轴向位置的过程中导致相邻两次检测位置不衔接，从而对待检测容器漏检。
42.使用时，所述等腰梯形与所述凹槽5内壁一侧相吸，所述轴向轮4处在相对于周向轮3 收缩的状态；所述等腰梯形与所述凹槽5另一侧壁相吸时，所述轴向轮4处在相对于周向轮 3伸出的状态。
43.实施例2
44.在另一个实施例中，与实施例1的主要区别在于：所述操控柄2为7字形结构，如图1 所示。所述7字形结构铰接安装在所述凹槽5内，所述轴向轮4安装在7字形结构底端部。
45.为实现轴向轮4保持为收缩常态，在凹槽5内装有一个拉簧7，所述拉簧7一端连接在凹槽5内壁上，另一端连接在所述7字形杆铰接部位与轴向轮4中间的位置。拉簧7向所述操控柄2施加向内收缩的拉力，所述操控柄2将轴向轮4收入凹槽5。在所述轴向轮4处于收缩状态时，所述轴向轮4不接触待检测容器表面，由所述周向轮3接触待检测容器表面，可使车
体绕待检测容器周向滚动。在所述凹槽5装有拉簧7一侧的内壁顶部装有挂钩，以便利用挂钩挂接固定操控柄2的上端，使其顺指针旋转，利用杠杆原理将位于下端的轴向轮4 伸出。挂接7字形操控柄2的具体位置为拐角处，以利用其拐角较为凸出的特点实现挂接的方便。在所述轴向轮4处于伸出状态时，所述周向轮3不接触待检测容器表面，由轴向轮4 接触待检测容器表面，可使车体沿待检测容器的轴向滚动。
46.实施例3
47.本实施例中，如图与实施例1或2的主要区别在于：所述凹槽5内设有销钉孔8，所述7 字形操控柄2将所述轴向轮4完全推出时，操控柄2上的孔结构恰好重合于销钉孔8，此时插入销钉后，在销钉限位作用下，可将7字形操控柄2固定于极限位置，即将轴向轮4完全伸出，使所述轴向轮4处在相对于周向轮3伸出的状态。拔出销钉后，拉簧7将所述轴向轮 4收回凹槽5内，使所述轴向轮4处在相对于周向轮3收缩的状态。
48.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的普通技术人员应当了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都应落入要求保护的本实用新型内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。