智能化检测钢筋重量偏差体系的操作方法与流程

本发明属于钢筋重量偏差测量，尤其涉及一种智能化检测钢筋重量偏差体系的操作方法。

背景技术：

1、钢筋重量偏差是钢筋的重要技术指标之一，通过钢筋重量偏差检测，可以及时发现“瘦身钢筋”，避免“瘦身钢筋”使用到建设工程，确保建设工程质量和安全。现有的钢筋检测流程按规范要求，需将钢筋用切割机将钢筋的两端切平，然后逐根用钢直尺对试样进行长度测量，并精确到1mm，将钢筋分别测量并手工输入电脑。再用天平称量钢筋的重量并手工输入电脑中。这样的方法效率差、还有准确度低，长度测量需人工读取，人工操作的误差较大。

2、在现有技术中，一般利用较先进的数显式位移传感器来测得钢筋长度，钢筋长度等于初始长度减去位移量，然后与电子计重秤数据线连接，实时传输重量数据，显示屏再输入钢筋的直径，进而计算检测结果；然而该方法也需要借助人工，多次移动钢筋，钢筋直径的输入过程也是人工输入，故容易出现差错，且一次性只能测量5～10根左右，因此该方法的效率也不算高。此外，cn106706090a公开了一种钢筋重量偏差检测仪器，该设备测量模块与称重模块合并在一起，可一次性测得长度和重量，但是一次只能测一根，效率也不高。cn214277773u公开了一种钢筋重量偏差数字化检测系统，该系统也将测量与称重合在一起，并将实时测得的数据传送至电脑，然而该系统一次也只能测得一根钢筋的重量偏差数据，且由于测量与称重合在一起，长度测量过程会对重量的测量产生一定的影响，因此，该方法的效率也不高；且该装置只能对固定直径的钢筋进行长度和重量测量。cn210862870u也公开了一种钢筋重量偏差检测仪，该设备可以一次测试多根钢筋的长度，然而需要设置5个以上的测距仪和计重设备，一根钢筋就要对应一个测距仪和一个计重设备；且需要保证每组钢筋的直径相同，布设笨重繁琐，成本也较高。cn217586007u公开了一种智能钢筋重量偏差检测系统，该系统通过称重组件以及测量组件的配合，对钢筋进行整体称重，批量测长，然而该系统也存在一些弊端，即：1)在长度测量过程中是以毫米为计量的最小单位，设置滚珠丝杆固定节距为10mm，转数与节距相乘，即可得出钢筋试件的长度，其精度相对激光测距仪较差；2)在测量钢筋总重量时，也需要人工实时的记录和比对，又导致效率的降低；3)系统设备布设了相当多的传感器，构造极其复杂，制作成本较高，经济性差。

3、综上，一种经济可行、构造简单、可批量实现钢筋重量偏差的系统及操作方法显得十分重要。

技术实现思路

1、本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种智能化检测钢筋重量偏差体系的操作方法。

2、这种智能化检测钢筋重量偏差体系的操作方法，包括如下操作步骤：

3、s1、智能化检测钢筋重量偏差体系的组装：首先组装尺寸测量区，在矩形盘底部设置电动升降支腿，在矩形盘上设置正三角槽形成搁置架，在搁置架前后端相向地水平设置两个测距仪，两个水平向测距仪之间的静距固定为l，相对尺寸测量区地面的高度固定为h；在矩形盘上垂直设置测距仪，测距仪和正三角槽槽底设于同一水平轴线；在尺寸测量区两侧分别设置切割区和电子秤并设置机械抓手；

4、s2、钢筋切割：在切割区内，根据设计切割长度l0切割钢筋；

5、s3、钢筋的长度和直径的测量：将第i根钢筋放入到正三角槽上；利用垂直设于矩形盘上的测距仪得到第i根钢筋的直径di；将正三角槽槽底相对尺寸测量区地面的高度调节为h-di；测量两个水平向的测距仪到第i根钢筋两端截面中心点的距离分别为li1和li2，则钢筋的测量长度li＝l-li1-li2；计算得到第i根钢筋的理论单位长度重量为wi；

6、s4、钢筋的重量测量：将搁置架上钢筋抓取至电子秤上，获得第1～i根钢筋的累计重量mi，则mi-mi-1为第i个钢筋的实测重量；

7、s5、钢筋的重量偏差批量计算：批量计算每根钢筋的重量偏差wdi。

8、作为优选，步骤s1中包括：

9、s1.1搁置架制作：将四个电动升降支腿对称安装到矩形盘的底部，然后将两幅榀架对称正交垂直地安装到矩形盘的顶部中间位置处，矩形盘上设有水平仪，在每幅榀架上通过连系杆固定正三角槽，正三角槽上部开口；

10、s1.2测距仪的支架制作：用于水平向放置测距仪的支架采用调节支腿、三角盘和竖向杆组成，通过调节支腿确定水平向放置的测距仪的水平度；用于竖向放置测距仪的支架为固定杆，固定杆和测距仪的长度之和等于正三角槽的槽底至矩形盘的距离；

11、s1.3尺寸测量区的组装：将搁置架放置在尺寸测量区的中央，通过电动升降支腿，结合矩形盘上的水平仪，保证搁置架的水平度；然后在搁置架长度方向的两边对称布设两个放置水平向测距仪的支架，接着安装好两个水平向的测距仪，水平向的测距仪上设有水平仪，通过调节支腿，保证测距仪的水平度，将固定杆放置在搁置架的矩形盘上，垂直安装测距仪。

12、作为优选，步骤s1中：矩形盘的宽度等于单幅榀架的宽度，矩形盘的长度为2/3l0，两幅榀架的纵向间距为1/2l0；正三角槽由两块内角为60度和120度的平行四边形侧板呈60度对称连接而成，正三角槽的高度为3/4dmax，正三角槽的长度大于dmax，钢筋纵向中轴线至正三角槽的槽底的距离为di。

13、作为优选，步骤s2中：在切割区内，按照根据设计切割长度l将不同直径的钢筋批量切割成条，钢筋的长度li都在490mm～510mm之间。

14、作为优选，步骤s3中包括：

15、s3.1自动抓取：利用机械抓手将切割好的钢筋随机抓取一条，进行数码编号，并记为编号i，i为从开始的整数，将抓取的第i根钢筋放入到搁置架上的正三角槽上；

16、s3.2获得直径：根据正三角槽和钢筋的截面形状特征，利用底部的测距仪直接测得第i根钢筋的半径ri，进而确定其直径di，将di与wi的对应关系提前编入到电脑中，根据钢筋材料性质相应得到该第i根钢筋的理论单位长度重量为wi；

17、s3.3高度调整：利用电动升降支腿，将两个正三角槽的槽底至尺寸测量区地面的高度均调节为h-di，使得第i根钢筋的纵向中轴线与两个水平向的测距仪中心线相一致；

18、s3.4获得长度：利用两个水平向的测距仪测量到第i根钢筋两端截面中心点的距离，左侧测距仪的读数为li1，右侧测距仪的读数为li2，则钢筋的测量长度li＝l-li1-li2。

19、作为优选，步骤s5具体为：利用电脑中记录的wi、li1、li2和mi的数值，利用如下公式即可获得第i个编号的钢筋的重量偏差wdi：

20、当i＝1时，

21、

22、当i≥2时，

23、

24、钢筋重量偏差检测装置，由上述任一所述方法得到的。

25、本发明的有益效果是：

26、(1)与现有技术相比，本发明实现了直径6mm～50mm的光圆钢筋或带肋钢筋的大批量重量偏差的智能化测量，数量可达成百上千根，效率极高，造价较低，适用性突出。

27、(2)与现有技术相比，本发明将长度测量与重量测量分开布设，互不干扰，提高了钢筋重量偏差的测量效率；通过设置正三角槽，利用正三角槽和钢筋的截面形状特性，可以直接测出钢筋的半径，因此可以针对不同直径的钢筋进行统一的重量偏差计算，进一步地防止错误的出现。

28、(3)与现有技术相比，本发明通过优化配置，仅仅布设了三个测距仪即可实现钢筋的尺寸测量，大大提升了设备的利用效率，经济性十分突出；全过程只需要一个工作人员在电脑面前提出数据至excel等办公表格中，进行统一计算即可，智能化程度更高。