一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统及方法与流程

本发明涉及一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统及方法，属于压缩机组模拟检测。

背景技术：

1、压缩机组油路循环中会分别在油分离器、油冷出口、压缩机供油三个位置检测润滑油状态，测试油的稀释度和黏度，以便于了解压缩机组内润滑油的黏度是否满足压缩机组的要求，避免因润滑油黏度不合适造成压缩机损坏。而随着压缩机组应用的温度压力范围越来越广，在实际设计过程中经常会遇到之前没有使用经验的工质、温度压力和润滑油的组合搭配。这种组合搭配在实际压缩机组中是什么状态、稀释度如何、黏度如何将直接决定这种组合是否可行。

2、没有实际使用经验的润滑油使用方案不能直接用在机组产品上，否则将会存在以下危害：1、润滑油黏度不合适导致压缩机损坏；2、完整的机组产品管路复杂、死角多，加入错误的润滑油后很难全部放出来，设备内残油多，润滑油更换困难。现有的检测方法1、直接在压缩机设备上设置额外油管路将机组里的润滑油导入到检测仪等设备中测试。缺点：要依靠压缩机设备，只能反映现有设备中的润滑油用的情况。对于没有使用经验的工质、温度压力和油的搭配组合没法进行提前测试，无法为新型压缩机组设计提供依据。现有的检测方法方法2、直接使用能耐压的油检测仪器，充入指定重量的工质和油，调节温度和压力，然后读数。缺点：设备只有单独的一个压力罐，只能模拟油分中单一的油和气两相的状态，无法模拟隔绝气相工质条件下油冷的纯液相油冷却和油泵出口的纯液相油增压等工况。

技术实现思路

1、本发明针对现有技术存在的不足，提供一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统及方法。

2、本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，包括比例混合罐、工质罐、油黏度检测仪、油泵、用于给比例混合罐加热的加热器、用于冷却工质罐的冷却机构及用于给比例混合罐称重的秤；

3、所述比例混合罐上设有罐加油口、加工质口、放气口、罐排油口、供油泵出油口、供油黏度出油口及混合罐气相均压口，所述比例混合罐上设有混合罐视镜；所述油黏度检测仪上设有检测仪加油口、检测仪排油口及检测仪气相平衡口；

4、所述加工质口通过第一管路与所述工质罐连接，所述第一管路上设有加工质阀及工质罐阀，所述放气口通过放气管路与所述第一管路连通，所述放气管路上设有放气阀；所述混合罐气相均压口通过第二管路与所述检测仪气相平衡口连接，所述第二管路上设有混合罐气相阀及检测仪气相阀；

5、所述检测仪加油口处连接有供油主管路，所述供油主管路上设有检测仪加油阀，所述供油主管路通过第一分支油路与所述供油泵出油口连接，所述油泵设置在所述第一分支油路上，所述油泵上并联有控制管路，所述控制管路上设有油压调节阀，所述第一分支油路上还设有位于所述油泵两侧的供油泵进油阀及供油泵出油阀，所述供油主管路通过第二分支油路与所述供油黏度出油口连接，所述第二分支油路上设有供油黏度出油阀，所述第一分支油路与第二分支油路并联设置。

6、本发明的有益效果是：通过该系统可以模拟压缩机组油路中的油分离器、油冷出口、压缩机供油三个关键位置的油的状态，可以提前判断润滑油与工质组合的可行性，避免将来实际的压缩机组设备中因润滑油黏度不合适造成压缩机损坏；整个模拟检测系统结构简单，能够一次性模拟出压缩机组的整个油路系统，在压缩机组设计时就能模拟出用润滑油的方案，从而找到合适的润滑油。

7、在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

8、进一步的，所述比例混合罐内还设有用于工质均匀分布的分布器，所述分布器上设有多个均布孔，所述分布器通过加注管与所述加工质口连通。

9、采用上述进一步方案的有益效果是，工质罐内的工质通过第一管路由加工质口进入到比例混合罐内，为了使得工质能与润滑油更充分的混合，故在比例混合罐内设置了分布器，进入到比例混合罐内的工质通过分布器上密集的均布孔能更加均均接触润滑油并与润滑油混合均匀。

10、进一步的，所述分布器的竖截面为等腰三角形结构，所述等腰三角形结构包括底边及设置在底边上的两个等腰边，所述均布孔设置在所述等腰边上。

11、采用上述进一步方案的有益效果是，工质通过等腰边上若干均布孔后与比例混合罐内的润滑油混合均匀。

12、进一步的，所述冷却机构包括冷却容器及设于冷却容器内的冷却介质，所述工质罐置于所述冷却介质内。

13、采用上述进一步方案的有益效果是，工质罐可浮于冷却介质内，既能达到冷却工质到相应温度的要求，同时避免冷却介质影响工质。

14、进一步的，所述比例混合罐上还设有温度传感器及压力传感器。

15、采用上述进一步方案的有益效果是，能够根据温度传感器及压力传感器的数值，调节加热器的功率和冷却机构的温度，以便于比例混合罐内的温度能升至所需数值，使得溶解在润滑油中的工质气化，比例混合罐内的压力能够升高

16、进一步的，所述比例混合罐的高度高于所述油黏度检测仪及油泵的高度。

17、采用上述进一步方案的有益效果是，当准备使用油黏度检测仪和油泵的时候，比例混合罐的油能依靠高差自动灌满相关管路，不需要对管路进行排气处理。

18、进一步的，所述第一管路、第二管路、供油主管路、第一分支油路、第二分支油路均采用耐压软管。

19、采用上述进一步方案的有益效果是，使比例混合罐和工质罐的称重不受管路影响。

20、进一步的，所述第二管路上设有管道视镜。

21、采用上述进一步方案的有益效果是，油黏度检测仪使用时应被灌满、没有气体，避免开油泵增压后工质气体继续溶解到油中，在顶部第二管路安装管道视镜，当通过管道视镜能看到油，说明油黏度检测仪被灌满。

22、进一步的，所述第一管路上设有压力表。

23、采用上述进一步方案的有益效果是，可以直接显示工质罐压力，根据此压力判断工质罐受热情况。

24、本发明的模拟检测系统使用一个比例混合罐和一个工质罐，搭配油黏度检测仪和简单油路，便可以提前模拟压缩机组实际运行时的油路，直接获得油状态参数，用于指导设计；能够在压缩机组设计时就获得压缩机组的用油方案，找到合适的润滑油。

25、本发明涉及一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测方法，采用如上所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，步骤如下：

26、1）抽真空，比例混合罐称重，并操作秤去皮清零；

27、2）给比例混合罐加重量为a的润滑油；

28、3）通过工质罐给比例混合罐加工质，其中工质的重量为所加润滑油重量的0.2-0.5倍,工质进入比例混合罐内与比例混合罐内的润滑油混合均匀；

29、4）切断比例混合罐与工质罐之间的联通，加热器给比例混合罐加热，比例混合罐内升温升压，直到温度达到压缩机组油分温度；

30、5）开启冷却机构，打开放气阀及工质罐阀，调节加热器保持该油分温度，调节冷却机构的冷却温度，比例混合罐内的工质气化迁移回工质罐中，比例混合罐中压力下降，比例混合罐内的温度及压力稳定在油分内状态后，记录此时比例混合罐中润滑油和工质的重量为c，通过计算得到此时比例混合罐内工质的重量为s=c-a，根据混合罐视镜23中润滑油的油位高度获知润滑油的容积，比例混合罐9总的容积减去润滑油的容积计算出比例混合罐9内气相容积v，根据工质在此温度压力下密度ρ获得气相工质重量s1=ρv，润滑油中稀释的工质重量为s2=s-s1，得到润滑油的稀释度为s2/（s2+a）*100%;

31、6）打开供油泵进油阀、供油泵出油阀、检测仪加油阀、供油黏度出油阀、混合罐气相阀及检测仪气相阀，比例混合罐内的润滑油在重力作用下充满供油主管路、第一分支油路、第二分支油路及油黏度检测仪，油黏度检测仪的温度维持比例混合罐的温度，油黏度检测仪测出的油黏度为油分内油黏度；

32、7）关闭供油泵出油阀、混合罐气相阀及检测仪气相阀，供油黏度出油阀微开，调整油黏度检测仪的温度，使得比例混合罐内油的温度为油冷出口温度，此时测出的油黏度为油冷出口油黏度；

33、8）油黏度检测仪维持温度不变，关闭供油黏度出油阀，打开供油泵出油阀，油压调节阀全开，开启油泵，根据油黏度检测仪的压力调节油压调节阀使得压力达到压缩机供油压力，此时测出的油黏度为压缩机供油的油黏度。

34、本发明的有益效果是：通过该检测方法能够一次性模拟整个油路系统，模拟压缩机组油路中的油分离器、油冷出口、压缩机供油三个关键位置的油的状态，提前判断润滑油与工质组合的可行性，避免将来实际的压缩机组设备中因润滑油黏度不合适造成压缩机损坏；整个模拟检测系统结构简单，能够一次性模拟出压缩机组的整个油路系统，在压缩机组设计时就能模拟出用润滑油的方案，从而找到合适的润滑油种类。