本发明涉及风电叶片后处理，尤其涉及一种风电叶片称重工序的距离测量方法。
背景技术：
1、随着相关政策的推进，绿色环保能源已成为未来的重点发展方向，风能作为一种无污染、可再生的绿色发展能源有着巨大的发展潜力，特别是对沿海岛屿、边远山区、草原牧场以及远离电网和短期内电网难以到达的农村和边疆地区，作为解决生产和生活能源的一种可靠途径，有着十分重要的意义。风能具有能耗低、环保、储量大的优点，风能的利用方式通常是通过风电机组将风能转化成电能，以此通过风力来发电，而叶片是风电机组的核心部件之一，风力发电需要通过风电叶片来实现。风电叶片的实际重量是叶片的关键参数之一，风电叶片出厂前，需要得到叶片的重量和质量距数据，以用于叶片配组，因此出厂前对其进行称重是必不可少的生产工序之一。
2、目前，如下述现有技术中的方案所示，风电叶片的称重多采用吊钩秤或地磅称重的方式：
3、1、专利号为“202122610402.1”，专利名称为“一种移动式风电叶片称重系统”的实用新型专利，包括尖部称重组件和叶部称重组件，尖部称重组件与叶部称重组件的结构相同，尖部称重组件由下至上依次包括称重基座、地秤和支撑架。该方案可避免必须在称重房内称重的限制，该称重系统与叶片接触的型板可以自由调节，对于不同气动外型的叶片可以通用，但该方案中的称重系统无法自动调平，难以实现精准测距。
4、2、专利号为“202020106823.3”，专利名称为“一种风电叶片智能称重设备”的实用新型专利，包括升降机组件、称重组件、称重架组件等，该实用新型可根据不同风电叶片的尺寸通过脚轮结构对装置位置进行调整，进而更佳精准地完成称量作业，在称重组件的上升作用下带动上部结构进行上托动作，避免了现有技术吊装过程中对传感器的损坏。
5、由上可知，现有技术中的称重方式虽然可以实现风电叶片的称重，但地磅称重方式需采用的结构复杂，占用面积大，起吊方式多采用两点起吊进行称重，再使用激光测距仪测距来计算质量距。在现有的称重方式中，工作人员通常都需在起吊的叶片正下方作业，具有非常大的安全隐患，且人为测量将影响测量数据的精确度。
6、因此，如何设计一种可提升叶片的称重安全性，同时减少人为测量造成的称重误差的风电叶片称重工序的距离测量方法，是当下亟需解决的问题。
技术实现思路
1、本发明为解决上述问题，提供了一种风电叶片称重工序的距离测量方法，可提高称重数据的准确性，提高称重操作的人员安全性。
2、为达到上述目的，本发明提出如下技术方案一种风电叶片称重工序的距离测量方法，包括如下步骤：
3、s1：根据工艺参数要求在叶根和叶尖相对应位置的模具表面上均刻上凹坑标记，使得加工后的叶片表面与凹坑标记相对应位置处包括凸起标记；
4、s2：称重时，将吊带放置于凸起标记处，根据凸起标记处的坐标来计算质量矩。
5、进一步地，s1中的凹坑标记均刻于叶片主梁的前缘边处。
6、进一步地，s1中叶根相对应位置模具表面上的凹坑标记刻于叶根的ss面上，叶尖相对应位置模具表面上的凹坑标记刻于叶尖的ps面上。
7、进一步地，s1中在叶根相对应位置的模具表面上刻一组凹坑标记，在叶尖相对应位置的模具表面上刻两组凹坑标记；s2中称重时，需进行两次称重，第一次称重时吊带吊装于叶根的凸起标记处和叶尖的第一组凸起标记处，第二次称重时吊带吊装于叶根的凸起标记处和叶尖的第二组凸起标记处；再将两次称重的质量矩进行比较。
8、进一步地，叶根相对应位置的模具表面上的一组凹坑标记包括平行设置的叶根标记一和叶根标记二，叶根标记一与叶根标记二之间的距离与吊带的宽度相等；叶尖相对应位置的模具表面上的两组凹坑标记分别包括凹坑标记组一和凹坑标记组二，凹坑标记组一包括平行设置的叶片标记一和叶片标记二，凹坑标记组二包括平行设置的叶片标记三和叶片标记四；叶片标记一与叶片标记二之间的距离、叶片标记三与叶片标记四之间的距离均与吊带的宽度相等。
9、进一步地，采用称体一和称体二两台称体共同对叶片进行进行称重，称体一位于叶根处，称体二位于叶尖处；第一次称重时，称体一的称重数据记载为m1，称体二的称重数据记载为m2，第二次称重时，称体一的称重数据记载为m3，称体二的称重数据记载为m4。
10、进一步地，叶根标记一与叶根标记二之间的中心线与叶根端面之间的距离为l1，叶片标记一与叶片标记二之间的中心线与叶根端面之间的距离为l2，叶片标记三与叶片标记四之间的中心线与叶根端面之间的距离为l3；第一次称重的质量矩表示为m1*l1+m2*l2，第二次称重的质量矩表示为m3*l1+m4*l3。
11、进一步地，叶根标记一与叶根标记二之间的中心线与叶根端面之间的距离l1为4m-10m。
12、进一步地，凹坑标记组一和凹坑标记组二设于叶尖支点位置处；凹坑标记组一和凹坑标记组二之间的吊装距离小于1m。
13、进一步地，s2中称重完毕后，将叶根和叶尖上的凸起标记磨平。
14、本发明的有益效果是：本发明中的风电叶片在称重时无需工作人员站在叶片下方，提高了称重时工作人员的安全性，同时可避免称重误差，提高称重数据的准确性。
1.一种风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，s1中的凹坑标记均刻于叶片主梁的前缘边处。
3.根据权利要求2所述的风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，s1中叶根（1）相对应位置模具表面上的凹坑标记刻于叶根（1）的ss面（2）上，叶尖（3）相对应位置模具表面上的凹坑标记刻于叶尖（3）的ps面（4）上。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，s1中在叶根（1）相对应位置的模具表面上刻一组凹坑标记，在叶尖（3）相对应位置的模具表面上刻两组凹坑标记；s2中称重时，需进行两次称重，第一次称重时吊带（12）吊装于叶根（1）的凸起标记处和叶尖（3）的第一组凸起标记处，第二次称重时吊带（12）吊装于叶根（1）的凸起标记处和叶尖（3）的第二组凸起标记处；再将两次称重的质量矩进行比较。
5.根据权利要求4所述的风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，叶根（1）相对应位置的模具表面上的一组凹坑标记包括平行设置的叶根标记一（5）和叶根标记二（6），叶根标记一（5）与叶根标记二（6）之间的距离与吊带（12）的宽度相等；叶尖（3）相对应位置的模具表面上的两组凹坑标记分别包括凹坑标记组一和凹坑标记组二，凹坑标记组一包括平行设置的叶片标记一（7）和叶片标记二（8），凹坑标记组二包括平行设置的叶片标记三（9）和叶片标记四（10）；叶片标记一（7）与叶片标记二（8）之间的距离、叶片标记三（9）与叶片标记四（10）之间的距离均与吊带（12）的宽度相等。
6.根据权利要求5所述的风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，采用称体一和称体二两台称体共同对叶片进行进行称重，称体一位于叶根（1）处，称体二位于叶尖（3）处；第一次称重时，称体一的称重数据记载为m1，称体二的称重数据记载为m2，第二次称重时，称体一的称重数据记载为m3，称体二的称重数据记载为m4。
7.根据权利要求6所述的风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，叶根标记一（5）与叶根标记二（6）之间的中心线与叶根端面（11）之间的距离为l1，叶片标记一（7）与叶片标记二（8）之间的中心线与叶根端面（11）之间的距离为l2，叶片标记三（9）与叶片标记四（10）之间的中心线与叶根端面（11）之间的距离为l3；第一次称重的质量矩表示为m1*l1+m2*l2，第二次称重的质量矩表示为m3*l1+m4*l3。
8.根据权利要求7所述的风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，叶根标记一（5）与叶根标记二（6）之间的中心线与叶根端面（11）之间的距离l1为4m-10m。
9.根据权利要求8所述的风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，凹坑标记组一和凹坑标记组二设于叶尖支点位置处；凹坑标记组一和凹坑标记组二之间的吊装距离小于1m。
10.根据权利要求9所述的风电叶片称重工序的距离测量方法，其特征在于，s2中称重完毕后，将叶根（1）和叶尖（3）上的凸起标记磨平。