恒定高压可调温度的密封测试系统及密封测试方法与流程

本发明涉及核电，具体而言，涉及一种恒定高压可调温度的密封测试系统及密封测试方法。

背景技术：

1、密封圈是核电设备中的常用零部件，主要用于核电设备的各种压力容器中，以辅助实现对压力容器的密封。为保证压力容器的密封性，需要对密封圈的密封性能进行检测。

2、核电中的压力容器内部环境通常会出现高压且温差变化大，这就要求密封圈能够适应高压和大温差变化的温度，但是，现有用于密封圈的密封测试系统通常仅支持提供高压密封环境，难以提供大温差变化的温度环境，与密封圈的实际工况不符，降低密封检测准确性。

技术实现思路

1、本发明解决的问题是：如何提供一种能够支持高压和大温差变化的密封测试系统，以提高对密封圈密封检测的准确性。

2、为解决上述问题，本发明提供一种恒定高压可调温度的密封测试系统，包括容器、加压系统、加热组件和冷却组件，所述容器包括本体和盖体，所述本体设有上端开口的容腔，所述本体的上端面设有用于供密封圈容放的凹槽，所述盖体盖设于所述本体的上端，所述加压系统用于向所述容腔内注入水介质并加压，所述加热组件用于对所述容腔的所述水介质进行加热，所述冷却组件用于对所述容腔的所述水介质进行冷却。

3、可选地，所述本体的上端面设置有环绕所述容腔的开口设置的环形凸部，所述凹槽设于所述环形凸部的上端面；

4、所述盖体的下端面设置有与所述环形凸部相配合的环形槽。

5、可选地，所述容器还包括设于所述盖体的第一压力传感器，所述第一压力传感器用于检测所述容腔的所述水介质的压力；和/或，

6、所述容器还包括设于所述盖体的第一温度传感器，所述第一温度传感器用于检测所述容腔的所述水介质的温度，所述容器还包括控制装置，所述控制装置用于根据所述第一温度传感器检测的温度控制所述加热组件和所述冷却组件，以使所述容腔的所述水介质的温度在温控区间内浮动。

7、可选地，所述恒定高压可调温度的密封测试系统还包括安全排气系统，所述安全排气系统包括安全管道和排气管道，所述安全管道和所述排气管道均连通于所述容腔，所述安全管道上设有安全阀，所述排气管道上设有第一电动球阀。

8、可选地，所述加压系统包括加压管道、水箱和加压泵，所述加压管道的一端连通所述容腔，所述水箱连通于所述加压管道的另一端，所述加压泵设于所述加压管道。

9、可选地，所述加压系统还包括设于所述加压管道的第一溢流阀、第一单向阀、第二溢流阀和截止阀，所述第一溢流阀、所述第一单向阀、所述第二溢流阀和所述截止阀均位于所述加压泵和所述容腔之间，并沿背离所述加压泵的方向依次设置。

10、可选地，所述加热组件包括加热棒和调功器，所述加热棒设于所述容腔内，所述调功器连接于所述加热棒。

11、可选地，所述冷却组件包括冷却盘管、冷却管道、油箱、油泵和换热器，所述冷却盘管设于所述容腔内，所述冷却管道的出油端与所述冷却盘管的入口连通，所述冷却管道的回油端与所述冷却盘管的出口连通，所述油箱设于所述冷却管道，所述油泵设于所述冷却管道，且位于所述油箱的靠近所述冷却管道的出油端的一侧，所述换热器接触所述冷却管道，所述换热器上连接有冷水机组，所述换热器用于将所述冷水机组的冷水与所述冷却管道的冷却油进行换热。

12、可选地，所述冷却管道上设有比例流量阀；

13、所述冷水机组通过冷水阀门与所述换热器相连。

14、本发明还提供一种密封测试方法，基于如上所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述密封测试方法包括：

15、步骤s1：将密封圈放置于凹槽内；

16、步骤s2：通过加压系统向容腔内注入水介质并加压至设定高压值；

17、步骤s3：通过加热组件将所述容腔的所述水介质加热至第一温度，保温，然后检测所述容腔的所述水介质的压力，以判断所述密封圈是否泄漏；

18、步骤s4：通过所述加热组件将所述容腔的所述水介质加热至第二温度，保温，然后检测所述容腔的所述水介质的压力，以判断所述密封圈是否泄漏，其中，所述第二温度大于所述第一温度；

19、步骤s5：通过所述冷却组件将所述容腔的所述水介质冷却至所述第一温度，保温，然后检测所述容腔的所述水介质的压力，以判断所述密封圈是否泄漏；

20、步骤s6：重复进行步骤s4至步骤s5。

21、与现有技术相比，本发明提供的一种恒定高压可调温度的密封测试系统，具有但不局限于以下技术效果：

22、本发明提供的恒定高压可调温度的密封测试系统中，通过在容器的本体设置上端开口的容腔，以便容放加压后的水介质；同时，通过在本体的上端面设置用于供密封圈容放的凹槽，且盖体盖设于本体的上端，这样，盖体和本体可以配合夹紧处于凹槽的密封圈，从而密封该容腔，以便测试密封圈的密封性；此外，加压系统可向容腔内注入水介质并加压，以使容腔形成高压环境；另外，加热组件可对容腔的水介质进行加热，冷却组件可对容腔的水介质进行冷却，以使容腔的水介质出现温差变化，例如，90℃与340℃之间的往复变化，使得容腔形成大温差变化的温度环境。如此，在检测凹槽内的密封圈的密封性能时，可以先通过加压系统对容腔注入水介质并加压，使得容腔内形成所需的恒定高压，然后通过加热组件对水介质的加热和冷却组件对水介质的冷却，使得容腔内形成所需的大温差变化的温度环境，也即，容腔内同时具有高压和大温差变化，符合密封圈的实际工况，利于提高对密封圈密封检测的准确性。

技术特征：

1.一种恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，包括容器(1)、加压系统(2)、加热组件(3)和冷却组件(4)，所述容器(1)包括本体(11)和盖体(12)，所述本体(11)设有上端开口的容腔(111)，所述本体(11)的上端面设有用于供密封圈(1121)容放的凹槽(112)，所述盖体(12)盖设于所述本体(11)的上端，所述加压系统(2)用于向所述容腔(111)内注入水介质并加压，所述加热组件(3)用于对所述容腔(111)的所述水介质进行加热，所述冷却组件(4)用于对所述容腔(111)的所述水介质进行冷却。

2.根据权利要求1所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述本体(11)的上端面设置有环绕所述容腔(111)的开口设置的环形凸部(113)，所述凹槽(112)设于所述环形凸部(113)的上端面；

3.根据权利要求1所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述容器(1)还包括设于所述盖体(12)的第一压力传感器(14)，所述第一压力传感器(14)用于检测所述容腔(111)的所述水介质的压力；和/或，

4.根据权利要求1所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述恒定高压可调温度的密封测试系统还包括安全排气系统(6)，所述安全排气系统(6)包括安全管道(61)和排气管道(62)，所述安全管道(61)和所述排气管道(62)均连通于所述容腔(111)，所述安全管道(61)上设有安全阀(611)，所述排气管道(62)上设有第一电动球阀(621)。

5.根据权利要求1所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述加压系统(2)包括加压管道(21)、水箱(22)和加压泵(23)，所述加压管道(21)的一端连通所述容腔(111)，所述水箱(22)连通于所述加压管道(21)的另一端，所述加压泵(23)设于所述加压管道(21)。

6.根据权利要求5所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述加压系统(2)还包括设于所述加压管道(21)的第一溢流阀(241)、第一单向阀(25)、第二溢流阀(261)和截止阀(27)，所述第一溢流阀(241)、所述第一单向阀(25)、所述第二溢流阀(261)和所述截止阀(27)均位于所述加压泵(23)和所述容腔(111)之间，并沿背离所述加压泵(23)的方向依次设置。

7.根据权利要求1所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述加热组件(3)包括加热棒(31)和调功器(32)，所述加热棒(31)设于所述容腔(111)内，所述调功器(32)连接于所述加热棒(31)。

8.根据权利要求1所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述冷却组件(4)包括冷却盘管(41)、冷却管道(42)、油箱(43)、油泵(44)和换热器(45)，所述冷却盘管(41)设于所述容腔(111)内，所述冷却管道(42)的出油端与所述冷却盘管(41)的入口连通，所述冷却管道(42)的回油端与所述冷却盘管(41)的出口连通，所述油箱(43)设于所述冷却管道(42)，所述油泵(44)设于所述冷却管道(42)，且位于所述油箱(43)的靠近所述冷却管道(42)的出油端的一侧，所述换热器(45)接触所述冷却管道(42)，所述换热器(45)上连接有冷水机组(451)，所述换热器(45)用于将所述冷水机组(451)的冷水与所述冷却管道(42)的冷却油进行换热。

9.根据权利要求8所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述冷却管道(42)上设有比例流量阀(46)；

10.一种密封测试方法，基于如权利要求1至9任一项所述的恒定高压可调温度的密封测试系统，其特征在于，所述密封测试方法包括：

技术总结
本发明提供了一种恒定高压可调温度的密封测试系统及密封测试方法，涉及核电技术领域，所述恒定高压可调温度的密封测试系统包括容器、加压系统、加热组件和冷却组件，所述容器包括本体和盖体，所述本体设有上端开口的容腔，所述本体的上端面设有用于供密封圈容放的凹槽，所述盖体盖设于所述本体的上端，所述加压系统用于向所述容腔内注入水介质并加压，所述加热组件用于对所述容腔的所述水介质进行加热，所述冷却组件用于对所述容腔的所述水介质进行冷却。本密封测试系统能同时提供高压和大温差变化，符合密封圈的实际工况，利于提高对密封圈密封检测的准确性。

技术研发人员：许永强,童双双,王铮,李蕤,刘强
受保护的技术使用者：一重集团大连工程技术有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/4/17