胀破仪及其夹持机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及气密性测量领域，特别是涉及一种胀破仪及其夹持机构。
【背景技术】
[0002]目前，普遍使用的全自动织物胀破仪一般包括机架，机架上设置有织物夹持平台，夹持平台配置有保护罩，保护罩内设置传感器，织物夹持平台设置上夹持器和下夹持器，下夹持器下方设置有试样膜，试样膜下方直接封闭有第一油缸，第一油缸通过高压油管与配置活塞的第二油缸连接，其中测试时第一油缸灌入油对试样膜产生压力，试样膜向上顶起，从而促使织物胀起，通过传感器可测试得到织物的强度数据。但是这种全自动织物胀破仪的上下夹持器的夹持力一般较小，而且夹持织物的操作也较为麻烦，并且测量得到的数据存在较大误差。
[0003]在公开号为CN201413276的专利文献(以下称之为对比文件1)公开了一种全自动织物胀破仪，包括机架，机架表面配置有织物的上夹持器和下夹持器，机架内上夹持器的下方设置有可上下移动的缸套，缸套套接在固定于机架上的活塞上，缸套与上夹持器连接，缸套带有进气口，进气口与流体输送装置连接；下夹持器下方设置有试样膜，试样膜下方直接封闭有第一油缸，第一油缸连接第二油缸，伺服电机控制第二油缸，伺服电机连接伺服驱动器，伺服驱动器连接单片机，第一油缸配置有压力传感器，上夹持器上方配置有防护罩，防护罩配置有位移传感器，压力传感器和位移传感器与单片机连接。该全自动织物胀破仪夹持力更好、夹持操作更加简便并且测量操作更加精确。
[0004]对比文件1中的试样膜安装在下夹持器的下方，其作用是在受到油箱内部的压力后鼓起，继而顶起织物；因此，下夹持器对试样膜的有效夹持，是较为重要的，一旦下夹持器松脱，则会造成油箱中油液的渗漏。
【发明内容】
[0005]本实用新型的目的是克服或减缓至少上述缺点中的部分，特此提供一种胀破仪的夹持机构，包括与机架固定的底盘，所述底盘的中心孔连通油箱，其特征在于，所述底盘相对油箱的另一侧具有外突的第一防漏盘，沿所述第一防漏盘中心孔设有至少一组第一环形槽，在所述底盘开设有底盘环形槽的表面平铺有试样膜，在所述试样膜的相对第一防漏盘的另一侧有试样压板，所述试样压板相对第一防漏盘的一侧设有内凹的第一防漏槽，在所述第一防漏槽的槽底沿其中心设有至少一组第二环形槽，所述试样压板相对第一防漏槽的另一侧设有外突的第一摩擦盘，所述第一摩擦盘沿其中心设有至少一组第三环形槽421，在所述试样压板的上方放置有压紧板，所述压紧板相对试样压板的一侧开设有压紧槽，所述第一摩擦盘位于压紧槽内，所述压紧槽开设有压紧通孔，所述压紧通孔的直径大于第一摩擦盘的直径，所述第一环形槽和第二环形槽交错布置。
[0006]优选地，所述底盘与机架固定的一侧设有第四环形槽。
[0007]优选地，所述第一防漏盘中心孔的直径大于所述底盘中心孔的直径。
[0008]优选地，所述第一防漏盘与试样压板通过螺栓连接。
[0009]—种胀破仪，具有上述的夹持机构，其包括夹持气缸，所述夹持气缸的进气口连接有气源，所述夹持气缸的气缸杆连接高度顶杆，所述高度顶杆的端部连接夹持机构的试样压板的上板，所述试样压板的下板连接油缸，试样压板的下板与油缸之间连接有压力传感器，所述高度顶杆上连接有高度传感器，所述压力传感器和所述高度传感器的输出端连接至数据处理单元，所述数据处理单元的输出端连接触摸屏显示器。
[0010]本实用新型旨在于，试样膜压合在底盘和试样压板间后，第一环形槽和第二环形槽分别压合在试样膜的两侧，则试样膜位于底盘和试样压板之间的部分形成明显的阶地密封，防止油液由试样膜与底盘之间的缝隙流出。
【附图说明】
[0011]现在将参照所附附图更加详细地描述本实用新型的这些和其它方面，其所示为本实用新型的当前优选实施例。其中:
[0012]图1为夹持机构的结构示意图。
[0013]图2为具有图1所示的夹持机构的胀破仪原理框图。
[0014]图中:1、底盘；11、第四环形槽；2、第一防漏盘；21、第一环形槽；3、试样膜；4、试样压板；41、第一防漏槽；411、第二环形槽；42、第一摩擦盘；421、第三环形槽；5、压紧板；51、压紧槽；511、压紧通孔；61、夹持气缸；62、气源；63、高度顶杆；64、油缸；65、压力传感器；66、高度传感器；67、数据处理单元；68、触摸屏显示器。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
[0016]如图1所示，本实施例的夹持机构，包括与机架固定的底盘1，底盘1的中心孔连通油箱位于机架内部的油箱，底盘1相对油箱的另一侧具有外突的第一防漏盘2，沿第一防漏盘2中心孔设有多组第一环形槽21，在底盘1开设有底盘1环形槽的表面平铺有试样膜3，在试样膜3的相对第一防漏盘2的另一侧有试样压板4，试样压板4相对第一防漏盘2的一侧设有内凹的第一防漏槽41，在第一防漏槽41的槽底沿其中心设有至少多组第二环形槽411，第一环形槽21和第二环形槽411均交错布置。
[0017]通过上述技术方案，本实施例的试样压板4在受力将试样膜3压合在试样压板4上时，试样膜3分别受到来自第一环形槽21和第二环形槽411的挤压，使试样膜3受压合的部分出现波浪形的弯曲；则试样膜3与底盘1之间形成多重的阶梯密封结构。
[0018]进一步，本实施例的试样压板4相对第一防漏槽41的另一侧设有外突的第一摩擦盘42，第一摩擦盘42沿其中心设有多组第三环形槽，在试样压板4的上方放置有压紧板45，压紧板45相对试样压板4的一侧开设有压紧槽51，第一摩擦盘42位于压紧槽51内，压紧槽51开设有压紧通孔511，压紧通孔511的直径大于第一摩擦盘42的直径。
[0019]那么，本实施例的织物在预先切割成合适尺寸后，由压紧通孔511放入后，平铺在第一摩擦盘42上，再通过顶压件将织物的边缘抵触在第一摩擦盘42的表面，第三环形槽在此主要起增加织物与第一摩擦盘42之间摩擦系数的作用，防止织物被鼓起的试样模抵触后产生位移。
[0020]此外，本实施例的底盘1与机架固定的一侧设有第四环形槽11，增强底盘1和机架之间的摩擦系数，加固底盘1与机架。
[0021]进一步地，第一防漏盘2中心孔的直径大于底盘1中心孔的直径，此处旨在对试样膜3能够鼓起的部分进行扩大，增扩试样膜3对油箱内油液增减的适应行程。
[0022]另外，第一防漏盘2与试样压板4通过螺栓连接，以便于在胀破仪不工作是，亦能够保持底盘1与试样膜3之间的气密性，保护油箱内油液的清洁。
[0023]图2是具有上述夹持机构的胀破仪原理框图，其包括夹持气缸61，夹持气缸61的进气口连接有气源62，夹持气缸61的气缸杆连接高度顶杆63，高度顶杆63的端部连接夹持机构的试样压板4的上板，试样压板4的下板连接油缸64，试样压板4的下板与油缸64之间连接有压力传感器65，高度顶杆63上连接有高度传感器66，压力传感器65和高度传感器66的输出端连接至数据处理单元67，数据处理单元67的输出端连接触摸屏显示器68。
【主权项】
1.一种胀破仪的夹持机构，包括与机架固定的底盘，所述底盘的中心孔连通油箱，其特征在于，所述底盘相对油箱的另一侧具有外突的第一防漏盘，沿所述第一防漏盘中心孔设有至少一组第一环形槽，在所述底盘开设有底盘环形槽的表面平铺有试样膜，在所述试样膜的相对第一防漏盘的另一侧有试样压板，所述试样压板相对第一防漏盘的一侧设有内凹的第一防漏槽，在所述第一防漏槽的槽底沿其中心设有至少一组第二环形槽，所述试样压板相对第一防漏槽的另一侧设有外突的第一摩擦盘，所述第一摩擦盘沿其中心设有至少一组第三环形槽，在所述试样压板的上方放置有压紧板，所述压紧板相对试样压板的一侧开设有压紧槽，所述第一摩擦盘位于压紧槽内，所述压紧槽开设有压紧通孔，所述压紧通孔的直径大于第一摩擦盘的直径，所述第一环形槽和第二环形槽交错布置。2.根据权利要求1所述的胀破仪的夹持机构，其特征在于，所述底盘与机架固定的一侧设有第四环形槽。3.根据权利要求1所述的胀破仪的夹持机构，其特征在于，所述第一防漏盘中心孔的直径大于所述底盘中心孔的直径。4.根据权利要求1所述的胀破仪的夹持机构，其特征在于，所述第一防漏盘与试样压板通过螺栓连接。5.一种胀破仪，其特征在于，具有如权利要求1至权利要求4所述的夹持机构，其包括夹持气缸，所述夹持气缸的进气口连接有气源，所述夹持气缸的气缸杆连接高度顶杆，所述高度顶杆的端部连接夹持机构的试样压板的上板，所述试样压板的下板连接油缸，试样压板的下板与油缸之间连接有压力传感器，所述高度顶杆上连接有高度传感器，所述压力传感器和所述高度传感器的输出端连接至数据处理单元，所述数据处理单元的输出端连接触摸屏显示器。
【专利摘要】本实用新型公开了一种胀破仪及其夹持机构，其包括与机架固定的底盘，底盘的中心孔连通油箱，底盘相对油箱的另一侧具有外突的第一防漏盘，沿第一防漏盘中心孔设有至少一组第一环形槽，在底盘开设有底盘环形槽的表面平铺有试样膜，在试样膜的相对第一防漏盘的另一侧有试样压板，试样压板相对第一防漏盘的一侧设有内凹的第一防漏槽，在第一防漏槽的槽底沿其中心设有至少一组第二环形槽，第一环形槽和第二环形槽交错布置。本实用新型旨在于，试样膜压合在底盘和试样压板间后，第一环形槽和第二环形槽分别压合在试样膜的两侧，则试样膜位于底盘和试样压板之间的部分形成明显的阶地密封，防止油液由试样膜与底盘之间的缝隙流出。
【IPC分类】G01N3/12, G01N3/04
【公开号】CN205038105
【申请号】CN201520667868
【发明人】邓群峰, 刘熠, 杨强
【申请人】武汉国量仪器有限公司
【公开日】2016年2月17日
【申请日】2015年8月30日